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7.1 零件表面成形与机械加工方法 7.2 切削运动与切削要素 7.3 刀具结构与材料 7.4 金属切削过程及物理现象 7.5 工件材料加工性 7.6 高速切削技术

为了进一步完善增氮析氮法生成气泡去除钢液中显微非金属夹杂物技术,研究了真空处理时间、充氮压力、气体类型等因素对钢中全氧和显微非金属夹杂物的影响.结果表明:减压处理过程中,钢液中非金属夹杂物可为过饱和气体氮气形成气泡提供非均相形核核心;增氮析氮法可有效地降低钢中全氧,去除钢中显微非金属夹杂物;真空处理时间越长,钢中全氧和显微非金属夹杂物数量越低,当真空处理时间为30 min时钢中全氧去除率达到了81.6%,而且全氧质量分数最低达到7×10-6

3.1.1压力容器常用钢材 3.1.2有色金属和非金属

提出了流变应力的描述方法,该方法考虑了热变形时组织演化的影响.在此基础上,提出了一种新的金属热变形时组织演化的模拟方法,并确定了组织演化模拟程序中一些关键性因素,还讨论了冷却过程中的组织变化和性能预报问题.对Q235低碳钢的双道次压缩过程的组织演化情况进行了模拟,并和实验结果进行了对比

利用MARC/AutoForge3.1元件,使用三维弹塑性热力耦合有限元方法模拟采用新型油井管用钢33Mn2V热轧制管的双道次张力减径过程,并直观地显示了三维管件材料内部和表面不同方位的金属流动、应力、应变和温度演化情况.模拟结果表明:不论是工件表面还是内部,在张力减径过程中金属流动、应变、应力和温度分布都是不均匀的;分析成品管显微组织时应当考虑这些因素

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本文讨论了用“平面压缩”试验法测定金属材料变形抗力时的一些影响因素,提出了简化的试验步骤,并用有限单元法对平面弹塑性压缩过程进行了理论计算。结果表明:可以通过简单拉伸试验取得必要的数据,用理论计算方法求得不同压下率时计料的变形抗力

实验三金属的塑性变形与再结晶组织观察 目的 1.加深对材料塑性编写过程的理解: 2.认识塑性变形的典型组织 3.理解变形量对再结晶后晶粒尺寸的影响

针对金属锯机锯片磨损速度过快，使用寿命较短等主要失效形式，研究分析了齿形参数对锯切力和锯齿应力及其分布的影响规律．在此基础上，以较小的锯切力和锯齿应力水平、合理的锯齿应力分布为目标，给出了合理的齿形参数．