根据炉渣结构的共存理论,推导了CaO-B2O3渣系热力学计算模型,并且理论计算的CaO,B2O3的作用浓度与实测的活度值非常一致。由此说明了该模型的合理性。在此基础上,找出了炉渣结构与渣中氮含量的关系,并分析了其有关的物理意义。研究结果认为:渣中氮含量与炉渣结构密切相关

证明:d×F的方向与同方向 xf= orsOn90°=om= I=×R,R:对O点的位矢 证明:R=OO+F ×R=0×O0+0×r ×O0=0 D×R=0×F

应用固体电解质定氧探头测定了碱性复杂炉渣的FexO活度,并对结果进行了误差分析。炉渣中的FexO活度对拉乌尔定律呈正偏差,且偏差的程度随CaF2、FexO含量及碱度的增加而减小,随P2O5含量的增加而增大。当炉渣的碱度大于2.1时,FexO活度随温度的上升而减小。根据实验结果,绘制了1450℃时FexO-(SiO2+P2O5+Al2O3)-(CaO+MgO+MnO+CaF2)准三元系的等FexO活度图

天津钢管集团有限公司炼钢厂采用EAF全程泡沫渣埋弧操作、EBT出钢合金化、LF复合精炼渣精炼、VD处理后喂硅钙线、连铸全程保护浇铸生产高压锅炉钢12Cr1MoVG.通过系统取样、示踪剂追踪、综合分析等方法,对LF处理前后、中间包钢水和连铸坯中总氧(T[O])、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了全面研究.结果表明,LF/VD精炼后钢液T[O]平均为15×10-6,中间包T[O]为17×10-6,铸坯为18×10-6~24×10-6;铸坯中的显微夹杂物数量是3.53mm-2,主要为球形钙铝酸盐、硅铝酸盐和铝酸盐与硫化物的复合夹杂,90%以上的夹杂物尺寸小于10μm;铸坯中大型夹杂物有铁铝硅酸盐、钙镁硅酸盐等.低倍组织均匀细致,表面质量良好,轧管各项技术指标均达到GB5310要求

第八章中性岩类 一、概述 1.岩石化学成分特点是SiO2贪等(5366%;FeO、 Mgo Cao较基性岩明显减少:Na2O2O明显增加;A2O315%左右。 2.主要矿物成分是中性斜长石和角石,辉石和黑云母次之,常见副矿物有磁铁矿、磷灰石、榍石石等。 3.颜色较浅,色率约30% 4.自然界分布不多,约占岩浆岩总面积的2%

利用化学共沉淀法制取锆酸镧(La2Zr2O7,简称LZ)和La2O3-CeO2-ZrO2(简称LCZ)热障涂层喷涂粉,采用电感耦合等离子体光谱仪(ICP-AES)对粉的化学成分进行分析,用X射线衍射仪分析LZ,LCZ的物相组成,用差式扫描量热法研究粉的高温相稳定性.结果表明:LZ,LCZ粉均为烧绿石结构;高温下LZ,LCZ无明显相变

2-6解:a(o)s|(o) (/o) OPC 令a(a_1 代入上式,解方程得 ±a+√2+4a2Q

It is shown that the average [O] in the steel can be decreased to 12.86 ppm and there is an optimal [%Si] at the end of melting as 0.11%, at which [O] after vacuum carbon deoxidation （VCD） is minimum. A kinetical model has been deduced to simulate the VCD process. The results show that adding Si before Al is superior to the adding Al before Si with respect to the final [O] in the steel. It is suggested that the melting point of covering slag should be lower than 1550℃, and （FeO+MnO） should be less than 1%, so as to effectively refine GCr15 steel

用X射线衍射和差热分析方法研究MgO、MgCl2与H2O的凝结物,摩尔比分别为5:1:13、3:1:11、5:1:11.39和3.75:1:12.25四种配凝体系,在不同凝结时间内的相组成与相含量。两种实验方法的结果表明:不同配比时其凝固过程的相组成不同;5Mg(OH)2MgCl2 8H2O晶相可以是稳态,也可以是亚稳态,这与配凝体系中有无胶凝物质或其他物质的存在有关。他是强度的主要相

制备了Al2O3/Al-Cu和Al2O3/Al-Cu-Si原位复合材料,采用SEM观察显微组织,XRD分析物相,EDS分析相所含元素.初步结果表明,原位合金化和原位颗粒共同强化金属基体是可行的,合金元素Cu和Si出现在基体中,细小增强颗粒Al2O3呈弥散分布