利用射流成型法制备出Zr52.5Cu17.9Ni14.6Al10Ti5大块非晶.该合金系统具有很强的玻璃形成能力和宽的过冷区,其玻璃转化温度Tg=650.63K,晶化温度Tx=721.90K,过冷区△Tx=Tx-Tg=71.27K.Vicker硬度为558kg/mm2压缩断裂强度1730GPa,弹性模量82GPa.观察其断口有大量纹络状河流花样,并有融化的液滴存在.该合金系统大的玻璃形成能力应归功于合金组元的多样性、组元间大的原子半径比率、组元间大的混合负热及在冷却过程中过冷区粘度的急剧上升等因素

根据传统擦伤电极试验原理,自行设计了一套用于薄膜材料钝化过程研究的装置,由于它采用的是断裂方式产生裸表面,因而克服了传统擦伤方式裸表面逐渐暴露于介质的弱点,能直接测量到真实反映钝化过程的电流衰减曲线。利用这套装置对磁控溅射晶态与非晶态不锈钢合金薄膜在3.5%NaCl溶液中的钝化过程进行了比较研究,结果表明非晶薄膜的裸表面具有更高的反应活性及更快的钝化膜形成速度

药物的体内过程指药物在体内的吸收、分布、代谢及排泄过程的动态变化。药物转运指药物在体内的吸收、分布及排泄过程。 药物消除指代谢变化过程(生物转化或药物的代谢及排泄

针对 Fe-C二元合金,建立了描述反向凝固器内伴随相变的湍流流动和传热过程的二维稳态数学模型.应用连续统一方程模拟固液相变过程,并假设两相区为疏松介质,对其中的流动应用Darcy法则.湍流现象则通过Launder-Sharma的к-ε双方程低雷诺数修正模型描述.采用Simple算法对凝固器内的速度场和温度场进行了模拟计算,并讨论了母带的厚度、入口温度和补充钢液的过热度等操作参数对相变过程的影响.分析表明母带停留时间是影响新生相生长的关键参数,即反向凝固器高度与母带拉速的比值应控制在一定的范围内

采用FLAC模拟了断层-围岩系统的形成过程及位移的分布规律．计算中采用了莫尔-库仑与拉破坏复合的破坏准则,峰后岩石本构关系为线性应变软化．两条断层带(或剪切带)汇交时系统形成,之后其承载能力下降．在断层带左侧,由于在系统承载能力降低的过程中,弹性应变的快速恢复,出现了快速回跳现象(系统失稳)．在断层带之外,位移分布是均匀的．在断层带位置,存在较大的位移梯度．系统承载能力越低,位移梯度越大．远离加载端的区域先回跳,然后回跳区域逐渐扩大,向加载端传播,直到整个系统都回跳．上述过程持续的时间步数较少,说明了系统失稳的突发性．系统整体回跳发生于应变软化阶段．

在基于独立分量分析的人耳识别方法研究基础上,提出复合结构分类器的人耳识别通用模型.该模型首先根据人耳的几何特征对人耳进行粗分类;然后应用独立分量分析的方法提取代数特征,支持向量机进行细分类,最后给出分类结果.这与人类由粗到细的识别过程是相符合的,能够克服单一独立分量分析识别方法的特征提取时间过长、特征数过多的缺点,同时避免了归一化过程中丢失比例结构特征的问题.实验结果表明,该模型取得了较高的识别率,尤其适用于规模大的复杂人耳库

1范围 本方法规定了测定废水中钒的石墨炉原子吸收分光光度法。 本方法适用于废水中钒的测定。 测量范围与所用仪器的特性有关。一般仪器的测定范围为0.05~1.0mg/L 废水中的共存离子和化合物在常见浓度下不干扰测定,但当钒的浓度为1mg/L,而铅、 钼的浓度超过300mg/L,铁的浓度超过200mg/,砷、锑、铋的浓度超过100mg/L,硝酸的 浓度超过6%(VV)时,将会抑制钒的吸收使钒的测定结果偏低

教学目的： 1. 了解分析结果的的可靠性和分析方法的可靠性； 2. 了解不确定度和塑源性的基本概念；了解实验室认可、计量认可及审查认可的过程； 3. 掌握分析化学中的质量保证与质量控制过程。 教学重点： 1. 质量保证与质量控制、不确定度和塑源性、标准方法与标准物质的概念； 2. 分析化学中的质量保证与质量控制过程。 教学难点： 1. 质量保证与质量控制、不确定度和塑源性的概念； 2. 分析化学中的质量保证与质量控制过程

分析了触交合金充填过程的压力变化特征,建立了耦合表观粘度的计算数学模型.对触变铝合金和钢件充型过程及压力变化进行模拟.结果表明,触变合金充型过程具有持续增加的压力变化特征,增加压力主要克服浆料流动阻力与重力,增加幅度约为0.12MPa.在成形充填速度范围内,触变合金呈现稳定的层流充填特征.相比触变铝合金,钢温度高容易引起触变成形过程的降温,表观粘度增大而导致铸件缺陷.半固态刹车泵体两种入流形式的充填压力模拟分析与实际成形结果表明,径向入流方式具有较高的成形质量

根据成都无缝钢管厂水平连铸的生产实践,建立了铸坯凝固冷却过程数学模型,通过数学模拟仿真,找出铸坯在不同的结晶器冷却强度和不同的喷水量条件下凝固冷却过程的温度场变化、凝壳的生长规律及液芯长度等与浇注参数(拉速、浇注温度)的关系,为改善和稳定浇注过程,提高铸坯质量提供依据