针对平整轧制过程不同用途带钢对表面微观形貌的特殊要求，在批量跟踪电火花毛化轧辊、磨削轧辊和冷轧后带钢表面微观形貌的基础上，建立工作辊与带钢都可考虑真实表面粗糙峰的带钢表面微观形貌轧制转印生成模型，采用工业实验验证了仿真模型的准确性，并据此模型分析轧制前带钢已经具有表面粗糙度分别大于、等于、小于轧辊表面粗糙度时，带钢表面微观形貌的轧制转印行为与遗传演变规律。提出了负转印和转印饱和的概念，定义了两种极限轧制转印状态的描述指标— —负转印最大和转印饱和，研究发现当带钢表面粗糙度小于或等于轧辊表面粗糙度时，存在负转印最大点和转印饱和点；当带钢表面粗糙度大于轧辊表面粗糙度时，负转印最大点和转印饱和点重合。在此基础上，采用负转印最大点与转印饱和点对应的临界板宽轧制力，描述带钢表面微观形貌的遗传及演变规律，并系统仿真分析带钢屈服强度、带钢轧前表面粗糙度、轧辊表面粗糙度等工艺条件参数对于负转印最大点与转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力的影响规律，发现随着带钢屈服强度增大和轧辊表面粗糙度增加，该临界单位板宽轧制力均增大；随着带钢表面粗糙度增大，负转印最大点对应的临界单位板宽轧制力增大，但转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力却减小

新型聚合物石英压电传感器制备过程中，AT切型石英压电传感器基体的表面粗糙度及其基膜界面化学性质影响聚合物薄膜的生长，导致聚合物薄膜厚度不均匀、表面存在缺陷，使得传感器采集的频率信号不稳定.本文建立了新型聚合物石英压电传感器在考虑薄膜厚度不均、中心缺陷条件下的力学模型，利用ANSYS有限元软件对其进行模态分析，得到复杂条件下传感器振动特性.模态分析结果发现，传感器固有频率值随聚合物薄膜缺陷的半径值增大呈现出从稳定到发散的趋势、随薄膜的厚度值增大呈现出线性增大的趋势.研究结果表明，新型聚合物石英压电传感器的生产应确保薄膜厚度均匀且严格控制中心缺陷半径小于0.5 mm，该结果为制备稳定的新型聚合物石英压电传感器提供了重要依据

利用硬度计在光滑沙漏状车轴钢疲劳试样上制造压痕,同时利用电火花在试样上加工缺陷,通过疲劳试验研究两种缺陷尺寸与试样疲劳极限之间的关系.将两类试样的测试结果和基于材料硬度、缺陷投影面积的Murakami模型计算结果进行对比.利用扫描电镜观察试样疲劳断口.结果表明,与计算结果相比较,压痕局部塑性变形导致的加工硬化和残余应力对试样的疲劳强度没有影响,裂纹依然从应力集中最大的压痕底部起裂.电火花缺陷表面粗糙度较大引起二次缺口效应,表面硬脆的重铸白层上还有微孔和微裂纹存在,导致此类试样疲劳强度低于模型计算结果,裂纹从电火花缺口底部多处萌生

第九章计算机绘图 本章重点 1.学习 Auto CAD2000的启动与退出及命令和数据的输入 2.利用 Auto cad按尺寸准确绘制二维图形 3.掌握 Auto Cad的尺寸标注 4.建立图块,标注表面粗糙度,并进行图形注释

机械零件设计概述 机械零件的强度 机械制造中常用材料及其选择 公差与配合、表面粗糙度和优先数列 机械零件的工艺性及标准化

7-1 零件图的作用和内容 7-2 零件上的常见结构 7-3 零件图的视图选择 7-4 零件图中尺寸的合理标注 7-5 表面粗糙度符号、代号 及其注法 7-6 极限与配合 7-7 零件测绘方法及画草图步骤 7-8 读零件图

§9-1 机械零件设计概述 §9-2 机械零件的强度（重点） §9-3 机械零件的接触强度（重点） §9-4 机械零件的耐磨性 §9-5 机械制造常用材料及其选择 §9-6 极限与配合、表面粗糙度和优先数系 §9-7 机械零件的工艺性及标准化

§9－1 机械零件设计概论 §9－2 机械零件的强度 §9－3 机械零件的接触强度 §9－4 机械零件的耐磨性 §9－5 机械制造常用材料及其选择 §9－6 公差与配合、表面粗糙度和优先数系 §9－7 机械零件的工艺性及标准化

一、钻孔 1.工艺特点 （1)钻孔是孔的粗加工方法; （2)可加工直径0.05~125mm的孔; （3)孔的尺寸精度在IT10以下; （4)孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm 对于精度要求不高的孔,如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔,可直接采用钻孔

9－1 机械零件设计概论 9－2 机械零件的强度 9－3 机械零件的接触强度 9－4 机械零件的耐磨性 9－5 机械制造常用材料及其选择 9－6 公差与配合、表面粗糙度和优先数系 9－7 机械零件的工艺性及标准化