利用Gleeble-1500D热模拟试验机对316LN奥氏体不锈钢进行单道次热压缩试验,分别设置变形温度为900~1200℃、应变速率为0.001~10 s-1、真应变为0.1~0.9及试样的初始晶粒度为122~297μm之间,以研究热变形条件及初始晶粒度对316LN钢动态再结晶行为的影响.对试验数据进行处理,得到临界应变与峰值应变以及临界应力与峰值应力的比值分别为0.38和0.89,建立了动态再结晶动力学方程和晶粒尺寸演变方程.对建立的动态再结晶模型进行修正,将修正后的模型嵌入DEFORM-3D有限元模拟软件中进行计算,发现修正模型的模拟值和试验值符合较好,证明修正模型的准确性

针对高速铝板轧制过程中频繁出现的冷轧机垂直振动现象，结合轧制工艺润滑原理和机械振动理论，建立基于辊缝动态摩擦方程的轧机垂直振动模型.该模型由辊缝几何形状模型，轧辊-轧件工作界面的动态摩擦模型，变形区内的正向轧制应力、摩擦应力分布模型，以及单机架铝板冷轧机二自由度垂向系统结构模型组成.同时，为研究轧辊-轧件工作界面动态摩擦机制影响下的冷轧机垂振机理及系统稳定性，采用某厂单机架铝轧机设备及工艺参数，搭建Matlab/Simulink平台，分别模拟仿真轧制压力和正向轧制应力曲线，验证该模型的有效性；并讨论分析了变形区混合摩擦状态，轧辊-轧件表面粗糙度、轧件入口厚度与系统稳定性的关系

在求解静不定结构时，一般先解除多余约 束，代之以多余约束力，得到基本静定系。再 根据变形协调条件得到关于多余约束力的补充 方程。这种以“力”为未知量，由变形协调条 件为基本方程的方法，称为力法

6.1 概述 6.2 直杆的轴向拉伸与压缩 6.3 剪切 6.4 圆轴扭转 6.5 梁的平面弯曲 6.6 复杂变形时的强度计算

一、轴向拉伸与压缩的概念 二、拉(压)杆横截面上的内力(图)和应力 三、直杆轴向拉压时斜截面上的应力 四、材料在拉压时的力学性能 五、失效、安全系数与拉压杆的强度计算 六、轴向拉伸或压缩时的变形 七、轴向拉伸或压缩时的变形能 八、拉压杆系的静不定问题

基本概念 gn_6_1 纯弯 梁横截面上只有弯矩一个内力分量。(补充图 4) gn_6_2 平面假定 结构（杆件）变形前后，其横截面仍然保持平面。（L 书 p.168 图 5.2） gn_6_3 中性层 变形前后梁纵截面内有一层既不伸长又不缩短的纤维薄层称为中性层

第一部分基本变形部分 第二部分复杂变形部分 压杆稳定 能量方法

以Ti、Al和Cr为靶材,采用阴极离子镀在YT14硬质合金刀具表面制备一层AlTiCrN涂层,通过扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分析了其表面和界面形貌、化学元素组成和物相,并用线扫描和面扫描研究了涂层中化学元素在结合界面处扩散机理.用划痕法表征其界面层结合强度,对界面结合机理进行了讨论.AlTiCrN涂层的物相主要以AlN、CrN和TiN为主,涂层在(111)晶面具有很强的择优取向.涂层中Al、Ti、Cr和N原子数分数高于基体,在结合界面处呈阶梯状过渡分布,基体中C原子扩散进入TiN、AlN和CrN晶格点阵中,形成明显的扩散层.涂层结合界面为机械+扩散形式,其结合方式主要是由吸附结合、扩散结合和化合结合方式组成.划痕过程中涂层经历弹性变形、塑性变形和涂层剥离三个阶段,界面结合强度为59.2N

一、材料力学的研究对象 二、材料力学的任务及与工程的联系 三、可变形固体的性质及基本假设 四、杆件变形的基本形式

根据钢管斜轧过程的变形特点，利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对Accu-Roll轧管机热轧奥氏体无缝钢管的轧制过程进行有限元数值模拟.通过模拟仿真计算，分析无缝钢管截面的变形特点及轧制力和应力应变分布的变化规律，通过将模拟结果与实测数据进行比较，验证了模型的可靠性.模拟结果表明，在轧制过程中孔型形状不当易造成双鼓形，整个轧制过程中最大轧制应力为403.4 MPa，最大等效应力值为231.8 MPa