§4.0 本章导读 §4.1 扭转的实例和概念 §4.2 扭矩和扭矩图 §4.3 薄壁圆筒的扭转（纯剪切） §4.4 等截面圆直杆轴的扭转 §4.5 等截面圆直杆轴扭转强度与刚度计算 §4.6 剪切与挤压 §4.7* 圆柱形密圈螺旋弹簧矩形截面杆简介

切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照

相对于爆炸复合法和爆炸轧制复合法而言,采用真空-轧制生产钛钢复合板的方法更加适应大规模生产需要.本实验将TA1钛材置于两块Q345钢材中间组成组合坯,组合坯经抽真空至0.1 Pa后密封,在840~930℃下进行加热轧制,对轧制复合样进行力学性能检测,并利用扫描电镜、X射线衍射分析及显微硬度仪对组织与界面结合度进行分析.在该实验条件下,钛钢复合板剪切强度在159 MPa以上,达到了1类复合板标准要求,870℃轧制复合板性能较优.900和930℃轧制时,钛发生相变,同时在界面处生成了较多的金属问化合物,钛和钢的变形抗力相差过大和变形不协调导致界面附近的内应力变大,这些因素都降低了界面的剪切强度.840℃轧制后剪切强度低的原因是由于温度过低影响了界面附近元素的扩散

第二章扭转与剪切 第一节薄壁圆筒的扭转 第二节扭矩及扭矩图 第三节等直圆杆在扭转时的应力 第四节等直圆杆在扭转时的应力 第五节扭转强度条件 第六节扭转变形条件 第七节扭转刚度条件 第八节剪切与连接件的实用计算

从理论分析将牛顿定律中剪切应力和剪切速率的关系转换为搅拌扭矩和转速的关系,并通过实验进行验证,理论推导和实验的结果非常吻合,此方法可以用来判断熔体的流变特性,也可以间接衡量增粘过程的效果

对N80钢在不同CO2压力下进行高温、高压腐蚀实验,根据失重法计算N80钢的腐蚀速率,利用扫描电镜观察腐蚀产物膜的微观形态,分析腐蚀产物膜的厚度和Ca元素含量,利用电化学阻抗谱和极化曲线法测试了腐蚀产物膜的电化学性能,并对腐蚀产物膜与基体间的剪切强度进行了测试.结果表明,随CO2压力增加,N80钢腐蚀速率增大;腐蚀产物膜晶粒尺寸基本不变,膜中微观缺陷数量逐渐增多;腐蚀产物膜电阻和反应电阻呈逐渐增加的趋势;腐蚀产物膜与N80钢基体结合的剪切强度下降,促进了N80钢的腐蚀

采用反向凝固法在实验室条件下研究奥氏体不锈钢复合带制取的工艺过程,通过对复合铸带试样的金相和扫描电镜研究,发现了复合铸带由具有不同微观组织特征的3个区域组成,即碳素钢母带区、不锈钢新相层和界面过渡区.复合铸带界面剪切强度试验的结果表明,反向凝固奥氏体不锈钢复合铸带的界面结合性能完全达到国标的要求

2-1连接件的剪切与挤压强度计算

§2-1 轴向拉伸与压缩的概念和实例 §2-2 轴向拉伸或压缩时横截面上的内力和应力 §2—3 直杆轴向拉伸或压缩时斜截面上的应力 §2-4 材料在拉伸时的力学性能 §2—5 材料在压缩时的力学性能 §2-6 失效、安全因数和强度条件 §2-8 轴向拉伸或压缩时的变形 §2—9轴向拉伸和压缩的应变能 §2.10 拉伸、压缩超静定问题 §2—11 温度应力和装配应力 §2-13 剪切和挤压的实用计算

1.库仑定律 2.土的极限平衡条件剪切试验方法(直剪,三轴,无侧限,十字板) 不同排水条件下剪切试验成果*