用MARC/Autoforge程序对二辊斜轧穿孔时圆管坯在穿孔准备区的轧制过程进行了三维弹塑性热-力耦合分析,得到了应力、应变场温度分布,证实了物理模拟实验得到的变形强度沿管坯断面的W形分布形态并详细分析了W形分布的成因;澄清了孔腔形成理论上的一些分歧并发现了新的应力分布形态;管坯中心存在着较大的正值静水压力

系统分析了铝箔轧机轧制过程中热量转移及热量平衡的过程,提出了一种热量转移的观点。实际测量了三种不同喷嘴开放状态下分段冷却的轧件表面温度,采用理论分析与实验相结合的方法,求出了对应工况下轧件和工作辊所吸收热量的热功率,得到了生成热在轧件与轧辊间的分配系数,轧件分配系数大致为0.11~0.33,轧辊分配系数为0.67~0.89。随冷却能力的增强,轧辊分配系数增大,轧件分配系数减少

本文利用影响函数分析方法对辊系的轴向特性进行了分析,除讨论了辊系不对称变形而引起的轴向力外,还讨论了在交叉情况下,辊系受力不均匀及由此造成的变形不对称对轴向力计算理论的影响

指出了楔横轧轧制过程中模具和轧件间存在弹性压扁。并且弹性压扁量随轧制的继续有累积效应。在考虑弹性压扁的情况下,尝试性地计算了轧辊和轧件间的接触面积,并用实验分析验证了弹性压扁累积的理论

建立了反映扁锭特点的钢锭冷却和加热过程的二维数学模型。用该模型对本钢10.866吨扁锭的浇后冷却过程以及在单侧上烧嘴式均热炉内的加热过程进行了计算,由计算得出扁锭实现液芯加热和液芯轧制应该控制的装炉热状态。在炉时间以及温热制度等工艺参数。通过现场实测验证计算结果可信,说明数学模型可用。上述工作为现场制订扁锭的液芯加热和液芯轧制操作规程提供了理论依据,在本钢进行了51炉、6769吨扁锭的生产性实验,实验结果表明该项节能工艺是成功的,并取得了重大经济效益:1.提高均热炉生产能力1.5倍;2.降低热耗0.795×106kJ/t（ingot）;3.节电3.12kW·h/t（ingot）;4.减少氧化烧损0.5%

用分截面组合测力辊测量了无润滑、无张力条件下冷轧合金铝带的法向应力p与切向应力τ。试验结果表明按比值τ/p定义的\摩擦系数\f的值与分布形态不仅取决于轧辊轧件的接触表面条件,还与塑性变形的条件(如l/$\\bar h$、ε等)有关。在其他条件不变时,f、fmax、f值随l/$\\bar h$增加而增大。为了深入认识影响f变化的原因,引入了界面摩擦水平f*。f与f*之差反映了变形几何条件等因素的影响。沿接触弧上f的分布具有由入、出口的较高值下降到中性点为零的总趋势,而且下降的速率是变化的。一般具有\快速下降——平缓变化——快速下降\的形式,其中平缓变化段随l/$\\bar h$增加而增大。在统计分析试验结果的基础上给出了接触弧上f分布的模型,将它用于压力分布与轧制力的计算,可以提高计算精度,使理论更加严密。轧件与轧辊接触界面上的正应力p、切向摩擦力τ以及摩擦系数f(由f=τ/p所定义)的分布规律是重要的边界条件。在冷轧薄板的条件下,由于变形一般比较均匀,数学力学的初等解析解的假设条件与实际情况比较接近,这时所取用的边界条件对轧制压力P、应力状态系数n;以及前滑Sh等项理论解的精度有很大的影响。尽管已经进行了很多关于边界条件的研究工作,但关于界面上摩擦规律的认识还不很清楚。因此迄今为止的理沦计算仍基于一些简化的边界条件假设上,使计算的结果与实际的偏离较大。本工作的重点是对冷带轧制接触界面上的摩擦规律作一些探讨

液芯钢锭的加热和轧制可大幅度地改善均热炉的技术经济指标,对节约能耗有极为显著的效果。通过模拟实验得知,钢锭液芯率控制在6%左右可以实现液芯轧制。通过理论计算得出不同模内、模外时间条件下沸腾钢锭的平均温度、凝固层厚度、液芯率、热含量以及达到出轧标准所应补充的热量等有关热状态参数,在此基础上找出实现液芯轧制所应遵守的条件,如传搁时间、在炉时间、最高炉温、热负荷等的定量关系,并提出最佳传搁时间的看法。经过现场实验的验证,上述分析是正确可信的

为了解决目前轧齐理论应用于窄台阶轧齐曲线求解时精确性不足的问题,同时为了进一步了解轧齐成形本质,通过改进几何模型,分析并给出各影响因素之间关系函数,将轧齐曲线求解问题描述成为微分方程初值问题.通过软件编程应用数值方法进行求解,得到窄台阶轧齐曲线函数的离散值.使用有限元模拟计算及轧制试验的方法,将计算结果与文献作对比.通过对比分析模拟和实验结果中台阶面的尺寸,证明该解法不但是成立的,而且有利于成形更加精确的内侧较窄直角台阶

在四辊轧机上用液压弯辊装置控制冷轧薄板板形是一有效的方法。本文在对目前国内外已有的理论计算模型进行分析研究的基础上,采用分割模型的受力分析,考虑到摩擦、轧辊压扁、材料加工硬化、内应力、宽展等因素对轧制压力及板形的影响,提出了板形计算的非线性分割模型。计算结果与实验结果进行了比较。通过计算得到一系列工艺参数,可供现场生产中板形调整作参考

热轧非对称工作辊可兼顾板形控制和自由规程轧制,其关键参数通常采用经验设计法,缺乏相应的依据.本文提出了热轧非对称工作辊关键参数的理论设计方法.由于设计过程中无法精确给定已知条件,因此把多目标满意优化引入到非对称工作辊的参数设计中,建立了综合满意度目标函数,并用模拟退火遗传算法进行满意度最优值求解.采用满意解代替最优解,使得辊形参数的优化设计结果更具科学性.在某热连轧生产线上的实际应用表明,优化设计的辊形在板形控制和自由规程轧制方面均取得了理想的效果