通过对四辊轧机辊间摩擦特性的分析,从微观角度讨论了轧辊表面微凸体在轧辊之间的相互作用,建立了辊间接触表面以及轧辊与轧件间轴向位移场。根据预位移原理,分析了冷轧、热轧不同情况下的辊面粗糙度等级、轧件变形抗力及粘度对轧辊轴向力的影响,得到了对称轧制条件下的轧辊轴向作用力理论计算模型,并对情况较复杂的工作辊轴向力进行了分析

运用变颈法解决密度测量过程中的表面张力影响问题,并且在一次测量中同时获得密度和表面张力两个重要的物理化学参数。文中首先推导出变颈法的计算公式,然后通过对乙醇水溶液以及丙三醇两个体系的测量,验证了本方法的正确性。对较高熔体密度的测量也取得了满意的结果

采用微弧氧化技术在ZAlSi12合金表面制备氧化膜,研究了Li2SO4的加入对微弧氧化膜性能的影响.随着电解液中Li2SO4含量增加,试样表面氧化膜变厚且粗糙.X射线衍射分析表明,微弧氧化膜主要由Al2O3相和莫来石相组成.加入Li2SO4且经微弧氧化处理得到的试样耐腐蚀性能优于未经微弧氧化处理的试样

利用微观可视化渗流实验对凝析气藏衰竭开发过程的反凝析过程中气-液-固复杂流动的渗流规律进行研究,通过高温、高压条件仿真微观可视化模型模拟地层凝析气-液-固流动,直接观测凝析气、液、固(蜡)相的渗流特征和运移机理.给出蜡沉积吸附和运移规律,孔隙介质中气-液-固(蜡)流动规律,气、液、固(蜡)相变化和分布特征.归纳凝析油流动方式为携带、贴壁爬行、界面流、脉冲流、段塞流、溪状流、连续流、小液滴随大液滴和液流汇聚的运移规律.提出蜡沉积吸附在多孔介质表面.一种从气相中析出,直接以片状吸附在多孔介质表面.另一种是蜡在液相中以絮状物析出并影响液相流动.固相蜡析出使孔隙结构发生变化,孔隙半径变小,出现气、液、固多相流动,流动阻力增大

测定了7075铝合金的阳极氧化膜与GCr6钢球对磨条件下,膜的摩擦系数随对磨次数的变化曲线。发现前者随着后者的增加而趋于增大,出现摩擦系数阶跃上升和平缓变化交替的周期性变化过程。分析了摩擦系数变化与膜表面磨损过程的关系,认为摩擦系数不仅反映了膜最表层的磨损和磨合,同时还是载荷的冲击作用引起的膜纤维束断裂而使表面状况恶化的宏观表现

采用扫描Kelvin探针测试技术,研究了300M钢、Aermet100钢与超高强不锈钢在黄曲霉、黑曲霉、球毛壳霉、绳状青霉和杂色曲霉组成的混合霉菌菌种作用下的腐蚀行为.通过扫描电镜结合能谱分析对霉菌在三种超高强钢上的生长进行了观察和分析.300M钢试样上霉菌呈现分散式堆积生长,数量逐渐增加;Aermet100钢试样上霉菌呈现分散式单个生长方式,数量逐渐增加;超高强不锈钢上霉菌呈现放射式网状生长方式,数量急剧增加,在钢表面形成一层生物膜.霉菌实验后,三种超高强钢表面都发生一定的腐蚀.300M钢腐蚀最严重,蚀坑宽而浅;Aermet100钢次之,蚀坑窄而深;超高强不锈钢的耐蚀性最好.扫描Kelvin探针测试结果表明,霉菌一定程度上能促进300M钢和Aermet100钢的腐蚀,而对超高强度不锈钢的腐蚀行为有一定抑制作用

为了预测并控制煤炭在研磨过程中任意时刻的颗粒粒度分布,利用分形方法建立了表征煤炭研磨颗粒粒度分布动态变化的颗粒数分布模型、颗粒表面积分布模型和颗粒质量分布模型.颗粒数分布模型直观地描述了颗粒粒径主要存在的范围;颗粒表面积分布模型可以用来研究研磨过程中能耗的变化;颗粒质量分布模型可以用来计算研磨颗粒的堆密度和成浆浓度.通过分形粒度分布与实际粒度分布的比较,验证了模型的正确性

通过扫描电镜和X射线能谱分析仪(X-EDS)分析,对低合金钢种连铸板坯和热轧板中Cu、As和Sn的富集行为进行了研究.实验结果表明:连铸坯中氧化层和氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素同时富集现象;热轧板氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素富集相,基体层中Cu、As和Sn含量高于氧化层;热轧板晶界处Cu、As和Sn含量明显高于热轧板晶内;Cu、As和Sn在γ晶界偏聚和Fe的优先氧化造成连铸坯中Cu、As和Sn富集,加热炉的二次加热加剧Cu、As和Sn的富集程度,引起Cu、As和Sn向钢材基体渗透扩散,使钢的塑性恶化,导致中板大量表面微裂纹缺陷.分析了Cu、As和Sn富集相对表面微裂纹的影响机理

1定义: 由于机械作用间或伴有化学或电的作用,物体工件表面材料在相对运动中不断损耗的现象。 2说明: (1)磨损不仅局限于机械作用 (2)强调磨损是相对运动中产生的现象。 (3)磨损发生在物体工作表面材料上。 (4)磨损是不断损失或破坏的现象

由于截切平面与圆柱轴线 的位置有平行、垂直或倾斜等 不同情况，圆柱的表面可能会 被截切成直线、圆或椭圆。对 于截交线为直线或圆的情况， 可以根据其位置用直尺或圆规 绘出。对于截交线为椭圆的情 况，需要利用圆柱表面点投影 的规则，求出椭圆上若干个点 的投影，然后连点成线，即可 完成椭圆的投影