基于数值模拟和人工神经网络模型以及对智能控制工艺过程的适当简化,为拉伸样模型的注射过程建立了一套智能化控制仿真系统.研究表明,该系统能够根据样品对性能的要求(如密度分布),自动进行注射工艺参数的优化.采用优化后的注射工艺参数重新进行注射过程模拟计算后,发现注射坯密度分布的均匀性较调整前有显著提高,基本符合预期的密度要求,证明智能化控制仿真系统可行

采用汞压仪和AMT-2400孔径分析仪,研究纳米硬质合金粉末\桥接\团粒对粉末及其压坯中孔隙体积分布曲线的影响.用沉降分离、高能剪切粉碎。(BET)比表面分析和扫描电镜观察等手段研究了桥接团粒在分离和破碎过程中,相对松装密度和比表面积的变化及高能破碎对粉末成形致密化的影响.结果表明\桥接\团粒会造成不同的孔隙体积分布高峰,高能破碎使粉末的相对松装密度成倍增加,并可使压坯的密度大幅度增加

用变颈法对KC1-NaC1熔盐体系的密度和表面张力进行了测定.为简化计算,对原式作了变换,密度的测量结果与公认值非常接近;因缺乏精确的接触角数据,故合理地假定接触角等于零(即θ=0),因此只得到表面张力的估算值

在对气固流化床选煤系统被控对象特性分析研究的基础上,提出了用逆控制方法解决具有非线性多变量特点的气固流化床密度和床高的控制问题,建立了相关数学模型,介绍了流化床密度及床高逆系统控制方法,并获得较好的控制精度

1、掌握矿山天平的结构、使用方法及操作规范。 2、掌握用流体静力称衡法测定密度的原理。 3、测定外形不规则固体和液体的密度

为了改善制备工艺和提高W-Cu合金的密度与性能,对原料粉末进行了机械活化处理,通过成形和烧结制备了W-Cu合金,考察了活化后粉末的变化,观察了合金的烧结组织并测量了密度.结果表明,机械活化能增大钨铜粉末的表面能和晶格畸变能,有效地促进烧结,改善烧结组织;烧结体中存在大量团絮状组织,团粒内部钨颗粒主要以固相方式烧结在一起,而团粒之间则以液相烧结为主.烧结组织细密、均匀,相对密度达98%以上;烧结组织中钨铜两相在微米尺度下仍然结合良好,部分界面出现了互溶

1. 费米面和布里渊区 2. 自由电子费米面 3. 布里渊边界处费米面畸变 4. 从自由电子过渡到近自由电子费米面 5. 近自由电子费米面 6. 能量态密度 7. 空格点模型态密度

1.一个半径为 R 的电介质球 极化强度 P=K 2 r r 电容率为 (1)计算束缚电荷的体密度和面密度 (2)计算自由电荷体密度 (3)计算球外和球内的电势 (4)求该带电介质球产生的静电场总能量

为了研究采用BOF-LF-RH-CC工艺生产的A32船板钢洁净度水平，进行了三炉工业实验.通过对冶炼过程系统取样分析，研究了钢中总氧、氮含量变化，夹杂物的转变规律及机理.结果表明：该工艺生产的船板钢有较高的洁净度，中包总氧控制在2×10-5以下，氮含量控制在4×10-5以下；LF精炼过程中，钢中总氧、夹杂物数量密度和平均尺寸均降低，夹杂物转变为CaO-MgO-Al2O3三元系；RH精炼过程中，钢中总氧和夹杂物数量密度降低，而夹杂物平均尺寸升高；钙处理过程中，夹杂物数量密度升高，而夹杂物平均尺寸降低，夹杂物转变为CaO-Al2O3-CaS三元系

1 在一密闭容器内，储有A、B、C三种 理想气体，A气体的分子数密度为n1，它产生 的压强为p1，B气体的分子数密度为2n1，C气 体的分子数密度为3n1，则混合气体的压强为 （A）3p1 （B）4p1 （C）5p1 （D）6p1