针对平整轧制过程不同用途带钢对表面微观形貌的特殊要求，在批量跟踪电火花毛化轧辊、磨削轧辊和冷轧后带钢表面微观形貌的基础上，建立工作辊与带钢都可考虑真实表面粗糙峰的带钢表面微观形貌轧制转印生成模型，采用工业实验验证了仿真模型的准确性，并据此模型分析轧制前带钢已经具有表面粗糙度分别大于、等于、小于轧辊表面粗糙度时，带钢表面微观形貌的轧制转印行为与遗传演变规律。提出了负转印和转印饱和的概念，定义了两种极限轧制转印状态的描述指标— —负转印最大和转印饱和，研究发现当带钢表面粗糙度小于或等于轧辊表面粗糙度时，存在负转印最大点和转印饱和点；当带钢表面粗糙度大于轧辊表面粗糙度时，负转印最大点和转印饱和点重合。在此基础上，采用负转印最大点与转印饱和点对应的临界板宽轧制力，描述带钢表面微观形貌的遗传及演变规律，并系统仿真分析带钢屈服强度、带钢轧前表面粗糙度、轧辊表面粗糙度等工艺条件参数对于负转印最大点与转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力的影响规律，发现随着带钢屈服强度增大和轧辊表面粗糙度增加，该临界单位板宽轧制力均增大；随着带钢表面粗糙度增大，负转印最大点对应的临界单位板宽轧制力增大，但转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力却减小

为了减少IF钢生产过程中冷轧板缺陷以及降低夹杂物对钢的成材性能的影响，重要的是明确IF钢铸坯厚度方向夹杂物分布规律，本文采用氧氮分析、扫描电镜和能谱分析、夹杂物自动扫描以及原貌分析等手段进行了系统的分析。结果表明，铸坯厚度方向T.O（总氧）和N的平均质量分数值分别为1.6×10?5和1.7×10?5，T.O在内弧表面1/8处最高，为2.0×10?5，内弧1/8～3/8区间N质量分数较高，为1.8×10?5；共统计1177个夹杂物，70%以上夹杂物的尺寸都在5 μm以内，平均尺寸为2.8 μm，内、外弧3/8处夹杂物平均尺寸较大，分别为4.0 μm、4.4 μm；铸坯中心TiN析出量较多，内外弧表面以Al2O3和Al2O3?TiOx为主，尺寸在5～10 μm之间，Al2O3?TiN在内外弧1/4处呈不规则状，尺寸在3～5 μm；当凝固率0.646 < f ≤ 0.680时，凝固前沿液相以及δ相中开始有TiN析出，尺寸在3～6 μm之间波动

固体氧化物燃料电池（SOFC）具有燃料适用范围广、能量转换效率高（发电效率40%～60%，综合能效≥80%）、全固态结构、模块化组装、零污染等优点，作为固定式或分布式发电可增强电网清洁供电的能力、安全性、可靠性和稳定性。SOFC具有多种不同的结构，其发电规模覆盖几十瓦至百兆瓦，可根据不同的应用场景选择不同的结构，应用场景主要包括固定式发电、分布式供电、热（冷）电联供、交通车辆辅助动力电源等领域。国内的SOFC技术发展较晚，目前已取得一定的研究进展，并且能够自主研发出十几千瓦的SOFC发电系统，但与国际领先水平还有很大的差距，主要体现在输出功率、生产成本及使用寿命等方面。欧洲的SOFC技术处于国际领先水平，具有一批成功实现产品化的公司，通过对其技术和产品的调研，可深入的了解欧洲SOFC技术现状和发展趋势，为国内SOFC技术的发展提供借鉴作用

《工程科学学报》：连铸板坯三维二冷动态配水与精准压下研究与应用

《工程科学学报》：K424高温合金凝固特征及冷却速度对其影响规律

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一、工艺流程软件 1、装置的概况 2、装置流程说明 二、设备列表三、工艺卡片四、复杂控制说明五、联锁系统六、操作规程1、冷态开车2、正常停车 3、再生滑阀全开事故 4、再生滑阀全关事故 5、增压机故障停机事故 6、气压机停机事故 七、仿DCS操作画面

4.1 吸收式制冷 4.2 蒸汽喷射式制冷 4.3 吸附式制冷 4.4 热电制冷 4.5 空气膨胀制冷 4.6 涡流管制冷

热电偶的特性及应用设计的目的在于研究铜-康铜热电偶温差电势的特性，描绘热电偶温差电势特性曲线以及了解热电偶在生产和生活中应用。内容主要有：了解热电偶的结构、分类及工作原理；熟练掌握DHT-2型热学实验仪的使用；对DHT-2型热学实验仪配套的铜－康铜热电偶进行定标；求上述热电偶的温差电系数α；设计一种用热电偶测量旋转高温炉内部温度的方法（高温炉呈椭圆形状直径2.5米绕长轴旋转、炉内温度1200摄氏度，炉的转速每分钟8转）。实验主要采用通过利用热电偶的测温原理，标定原理和冷端补偿原理在实验室中标定未知热电偶。主要成果是理论上设计出一种用热电偶测量旋转高温炉内部温度的可行方案和准确的标定了热电偶