在前人研究的基础上,用实验模拟高炉滴落带的方法,对硅的还原过程中目前尚未清楚的[Si]的主要来源问题进行了研究,确定了焦炭灰分中SiO2是炼钢生铁中[Si]的主要来源,并在实验条件下,定量得出灰分中SiO2对铁水中[Si]的贡献大约占70%左右

应用热力学方法,对转炉炼钢前期高碳低温铁水条件下石灰石分解及CO2氧化作用进行了分析,推导出了CO2分压(pCO2)和高碳低温区域碳活度系数fC,%的求解方程.结果表明:石灰石中CaCO3在高碳低温的铁水面附近,其分解反应平衡温度比标准状态时低得多,随着吹炼过程中炉温上升其反应趋势增大,CO2在转炉炼钢吹炼初期与[C]、[Si]、[Mn]和Fe(l)的反应都可以自发进行,其排列次序与各元素被O2氧化的反应相同;在高碳低温铁水条件下pCO2值非常小,转炉炼钢初期pCO2在0.002 2~0.000 5pΘ左右,因此可以认为石灰石分解产生的CO2会全部参与铁水氧化反应

以邢钢转炉炼钢厂生产运行研究为基础,从物质量基本参数角度,对转炉、LF、连铸机三者的工序产能进行匹配分析和综合研究.运用OPT技术分析得出连铸机是原流程协调运行的\瓶颈\,通过对提升连铸机生产能力的三种方法的分析,提出将连铸机由4流增加至5流是适合邢钢工艺的最佳工序产能匹配方案.最后,对中小吨位转炉流程的转炉、LF和连铸机匹配模式进行探讨,认为三者\一一对应\匹配模式是可行的

在对炼钢厂钢包转运过程进行解析中,给出了钢包运行时间因素的数学描述,提出钢包转运过程的\柔性时间\概念和钢包使用个数的计算方法.同时,对钢包运行的优化进行了分析,建立了钢包转运的物理模型

介绍了电炉炼钢过程电极升降智能复合控制原理和方法。在熔化期采用Bang-Bang控制,在氧化期采用模糊控制,在还原期采用PLD控制,这三者协调采用智能操作。实验结果表明:它有调节速度快,稳态误差小和跟踪能力强的特点

对宝钢炼钢厂 300 t整体钢包的整个周转过程热状态进行了跟踪测试,对各阶段的测试结果进行了分析,并得出了周转过程各阶段钢包包衬温度变化规律.在此基础上提出缩短烘烤时间,加盖保温等提高热循环效率的措施

天津钢管集团股份有限公司150t电弧炉炼钢长期使用四元炉料,其平均炉料配入比为46.2%废钢、9.1%生铁、26.4%热铁水、18.3%DRI,通过物料衡算和能量衡算分析了电弧炉冶炼过程的物耗和能量状况.论文研究得出了单位炉料对物耗和能耗的影响,以及四元炉料结构变化对吨钢电功率输入的需求范围为153~744kW.对大量生产数据进行逐步回归分析,结果表明:直接还原铁配入比RDRI的影响最为显著,每增加1.0%,吨钢电耗大约增加1.4kWh;其次是铁水配入比RHM,其每增加1.0%,吨钢电耗大约降低2.0kWh

介绍了几种主要的转炉烟气分析碳含量预报模型，并分析了其中的指数衰减模型及其三种改进算法的基本原理和优缺点。在综合三种模型优点的基础上，提出了基于“极限碳含量拟合+曲线同步更新”算法的改进指数模型。首先，利用历史炉次吹炼后期的脱碳氧效率和碳含量数据，通过指数拟合得到“历史脱碳曲线”和极限碳含量参数；其次，使用当前炉次吹炼中期的最大脱碳氧效率值对“历史脱碳曲线”的特征参数进行替换，得到当前炉次吹炼后期的“参考脱碳曲线”，再对其进行归一化处理，得到归一化的“参考脱碳曲线”；然后，采用多点校正的方法，计算当前炉次吹炼至各等距离校正点时“参考脱碳曲线”的脱碳量，并根据计算脱碳量与转炉实际脱碳量的偏差，对熔池碳含量及脱碳曲线参数进行计算与校正，得到“计算脱碳曲线”；最后，通过逐次迭代计算对“参考脱碳曲线”和“计算脱碳曲线”进行同步更新，进而实现对转炉吹炼后期熔池碳含量的精准预报。研究表明，改进的指数模型具有较高的准确率，终点碳含量预报误差在±0.02%范围内的命中率达到90%

通过现场取样进行电镜观察检测，研究了管线钢精炼过程中钢中大尺寸CaO和CaS复合夹杂物形貌、尺寸和成分，并结合钢液中Ca-O和Ca-S平衡曲线、CaO和CaS热力学分析，对其形成机理和形成原因进行了研究.实验结果表明：夹杂物可能是由于钙处理时喂入了过量硅钙线造成的

为了适应炼钢-连铸生产调度系统对实时性和动态性的要求,用Unifled Modeling Language(UML)对该问题建立了需求模型、静态模型和动态模型,探讨了使用UML建模的特点及关键技术。结果表明,UML能够将系统的结构与数据良好的结合起来,精确体现系统的需求