1.1热水供应系统的分类、组成和供水方式 2.1.1分类 (1)集中热水供应工程 (2)区域热水供应系统 3)局部热水供应系统 3.1。2系统组成 (1)热媒系统(第一循环系统) 热源、水加热器、热媒管网、冷凝水泵 锅炉-水加热器冷凝水池-冷凝水循环泵-锅炉 (2)热水供应系统(第二循环系统) 热水配水管网和回水管网、(循环水泵)

换热器分类 按用途:加热器、冷却器、换热器、冷凝器 按方式:间壁式、直接混合式、蓄热式 载热介质 温:赛气冷却,水 、烟道气、熔盐、空气(冷却) 低温:盐水、液氦

第一章 化学实验常识 11 化学实验与化学实验教学 12 化学实验常用玻璃仪器 13 化学试剂 14 实验室用水 第二章 无机化学实验操作技术 21 称量 22 溶液的配制 23 容量玻璃仪器的规范操作 24 液固分离的方法 25 加热器的使用 第三章 无机基本技能实验 实验 1 仪器的认领和洗涤 实验 2 玻璃管加工和塞子钻孔 实验 3 二氧化碳分子量的测定 实验 4 醋酸电离度和电离常数的 pH 法测定 实验 5 缓冲溶液配制及 pH 测定 实验 6 结晶与重结晶 实验 7 离子交换法测定 PbI2 溶度积 实验 8 氧化还原反应和氧化还原平衡 第四章 无机性质实验 实验 9 卤素 实验 10 氧、硫、氮、磷 实验 11 铜、银、锌、镉、汞 实验 12 钛、钒、铬、锰 实验 13 铁、钴、镍 实验 14 常见阴离子的初步试验 实验 15 常见阴离子的分别鉴定和阴离子混合液的分析 实验 16 阳离子混合液的分析（两酸两碱系统） 实验 17 阳离子混合液分析方案设计（硫代乙酰胺系统） 第五章 无机制备实验 实验 18 粗食盐的提纯 实验 19 明矾［KAl(SO4)212H2O］的制备 实验 20 氨碱法制取碳酸钠 实验 21 硝酸钾的制备和提纯 实验 22 硫酸亚铁铵的制备 实验 23 由铬铁矿制取重铬酸钾 实验 24 由软锰矿制备高锰酸钾 实验 25 从海带中提取碘 第六章 无机综合实验 实验 26 硫酸铜的制备及结晶水的测定 实验 27 三草酸合铁（Ⅲ）酸钾的制备和组成测定 实验 28 从硼镁泥制取七水硫酸镁 实验 29 三氯化六氨合钴(III)的制备及组成测定 实验 30 由硝酸铬制备涂料黄及铬酸铅含量测定

研究微波加热液态金属的升温特征，在MobileLab-W-R型微波工作站中进行了微波直接加热铜液和铁液的实验研究，实现了微波直接加热铜液和铁液实验，对比研究了微波直接加热和间接加热铜液与铁液的加热效果，并研究了微波功率、金属液质量、温度等对微波直接加热效果的影响，探讨了微波直接加热金属液体的机理。结果表明，微波可以以较快的升温速度直接加热铜液和铁液，且升温速率与微波加热功率呈近似线性递增关系；在相同微波直接加热条件下，同等质量的铜液和铁液的升温速度相近，但不同质量铁液加热时，由于其表面积、微波场强分布等因素的影响，铁液质量对微波加热效果的影响没有明显的线性关系。理论分析认为，铜和铁在熔化后电阻率增大，磁导率明显下降，导致微波在铜液和铁液内部的趋肤深度显著大于固态铜和铁；电导损耗是实现微波直接加热液态金属的主要机制，液态金属可通过电子与原子核碰撞、表面快速更新、内部缺陷阻碍电子运动、原子运动及碰撞等形式吸收微波，将微波能量转化为自身热量

采用微波加热和常规加热对硅锰粉和巴西粉锰的脱硅反应进行了动力学行为研究，以巴西粉锰为脱硅剂，与硅锰粉中的硅发生氧化还原反应.微波加热和常规加热分别加热到不同温度并保温一定时间，测定产物中硅含量并计算固相脱硅反应的表观活化能.实验表明：单一和混合料均可在微波场中快速升温.随着温度的升高和保温时间的延长，两种加热方式脱硅率均随之提高，在相同实验条件下，微波加热的脱硅率和反应速率均高于常规加热，微波加热可以提高固相脱硅率；微波加热固相脱硅反应的限制性环节为扩散环节，其表观活化能为102.93 kJ·mol-1，常规加热脱硅反应的表观活化能为180 kJ·mol-1，说明微波加热能改善固相脱硅的动力学条件，提高固相脱硅反应速率，降低脱硅反应的活化能

保持微熔池稳定是采用玻璃包覆熔融纺丝法连续稳定制备微丝的前提.采用理论计算分析了感应加热器结构参数、加热电流、微熔池的体积、微熔池在感应加热器中的位置等因素对铁基合金微熔池温度和所受悬浮力的影响,获得了保持微熔池稳定的合理工艺参数.在合适的拉丝温度(1280℃左右)下,增大感应加热器锥角和下锥孔高度,减小感应加热器高度、下锥孔半径以及微熔池中心与下锥孔上端面之间的距离,均有利于提高铁基合金微熔池所受悬浮力;减小电流的同时减小微熔池的体积(质量),有利于减小重力与悬浮力差值.在本文研究条件下,整体感应加热器的合理结构尺寸为:感应加热器锥角120~130°,感应加热器高度12~14mm,下锥孔高度2~4mm,下锥孔半径3~4mm.微熔池中心与感应加热器下锥孔上端面之间的合理距离为4~6mm,合适的微熔池质量为1.5~2.0g.采用结构优化的整体感应加热器,并通过连续进料使微熔池的体积(质量)保持基本不变,实现了玻璃包覆铁基合金微丝的连续稳定制备

建立了三段步进梁式加热炉内加热的板坯物理模型和数学模型,用全隐式有限差分法对数学模型进行了离散化,同时运用软件工程的理论,编制了加热炉内板坯温度场计算软件,计算结果表明,在保证板坯加热质量的前提下,提高加热炉预热段温度、板坯入炉温度和炉气黑度有利于提高加热效率,缩短板坯在加热炉内的加热时间,降低板坯氧化烧损量和延长炉子寿命

为了提高实际生产中中间包等离子加热热效率，改善中间包内钢液流动状态，本文根据某钢厂中间包原型，通过物理模拟对比研究了有无等离子加热和不同等离子加热位置下中间包内温度场和流场的变化情况。研究结果表明，在无等离子加热条件下，中间包内死区比例较高，达到了36%，死区主要集中在中间包挡墙外侧上部区域；当加热位置位于挡墙外侧时，中间包内死区比例与不加热时相差不大，靠近加热位置处的温度急剧上升，挡墙内外两侧的温度差较大，中间包内整体温度分布不均匀；加热位置位于挡墙内侧时，中间包死区比例明显降低，达到29.2%，平均停留时间约增加57 s，出水口温度明显上升（约7 ℃），中间包内温度分布更均匀

提出一种以燃料消耗量最小为优化目标的加热炉生产调度新方法。首先基于热力学第一定律分析了流入及流出加热炉的各项能量，并对燃料消耗量的计算式进行了理论推导。进而根据加热炉区实际生产调度特点归纳各约束条件，以多台加热炉总燃料消耗量最小为优化目标，构建调度优化数学模型。采用自适应差分进化算法搭配禁忌搜索算法进行综合求解，并通过9组实际钢坯生产案例模拟验证了该算法的可行性和有效性。同时，为了探究加热炉燃料消耗量的影响因素，提出了分别衡量加热炉区缓冲等待、炉内加热两部分时间同理想生产时间匹配程度的评价参数μ1和μ2，并分析了燃料消耗量对二者的敏感性，结果表明：当连铸坯到达加热炉节奏与热轧工序出坯节奏之比由0.5增至2时，燃料消耗量对两评价参数的敏感性逐渐减弱

钢坯热轧加热炉区生产调度属于组合优化中的NP-complete问题.本文根据加热炉区生产特点建立了分别以生产能耗最小化和加热质量最优化为主次目标的钢坯加热炉区调度数学模型,将其归结为布尔可满足性问题,构造了采用二进制编码方式的遗传禁忌搜索算法进行求解.基于实际生产数据的模拟优化结果表明,该模型和求解方法充分满足了现场加热炉区生产调度的需求,在满足生产工艺约束的前提下,缩短了生产时间,提高了钢坯入炉温度和加热质量,与传统人工调度方法的结果相比具有更好的节能、高产效果