高炉车间原料系统 原料系统是指各种原料运λ高炉车间到装λ髙炉的一系列设施。原料系统包括;卸料、堆料、冶炼前的 准备(破碎、筛分、混匀);运输到贮矿槽上;按髙炉的需要配料、称量;装入料车或上料皮带,经过炉顶装 料装置装入髙炉等。对现代髙炉的原料系统的要求是 第一,保证连续地、均衡地供应髙炉治炼所需的原料,并为进一步强化冶炼留有余地; 第二,在贮运过程中应考虑为改善高炉冶炼所必需的处理环节,如混匀、破碎、筛分等; 第三、由于贮运的原料数量大,对大、中型高炉应该实现自动化或半自动化,提高混匀、配料、称量的 准确度,减轻工人在灰尘多的环境下繁重的体力劳动; 第四,原料系统各转运环节和漏料点都有灰尘产生,在设计时应考虑足够的通风除尘设施。 6.1高炉原料供应 611原料的贮存、运输与混匀 在原料系统的工艺设计中,主要是确定储矿场的面积、原料冶炼前的准备过程和运输方式。由于原料混 匀是精料方针的重要组成部分,愈来愈受到重视,因此有必要单独加以论述。 ()原料的储存。为保证高炉冶炼连续和均衡供应原料,厂外来的原料必须有一定的储存量。若经水路 运输,储存量应能保证在最长停航期内高炉生产不受影响。当厂外原料用铁路运输时,应考虑到途中可能发生 的阻滞现象。 在设计中,铁矿石与锰矿石的储存量一般按30~45天考虑,石灰石按20~30天考虑。当原料产地距高炉 较远,使用矿石种类较多,原料准备时间较长时取上限,反之取下限。矿石需要混匀时,两堆按一堆容量作为 储备量,三堆按二堆作为储备量。 在以天然块矿为主要炼铁原料时,要建设生产规模与髙炉车间相适应的储矿场,储矿场的容量应能满足 上述要求并留有余地,以解决原料堆放储备和混匀等问题。但是,近年来由于烧结矿和球团矿等人造富矿使用 率的不断增加,直接火炉的天然矿和石灰石等比重愈来愈小,因此髙炉车间的储矿场面积已大为缩小,甚至取 消储矿场,但是对钢铁厂来说,原料的储备量并不能减少,只是粉矿和精矿粉的量相对增加而已 原料场的地面应铺矿渣混凝土、废耐火砖或红砖等,至少要将地面夯实,并应有排水设 施,露天储矿场应有不小于4%的自然排水坡度
高炉车间原料系统 原料系统是指各种原料运入高炉车间到装入高炉的一系列设施。原料系统包括；卸料、堆料、冶炼前的 准备（破碎、筛分、混匀）；运输到贮矿槽上；按高炉的需要配料、称量；装入料车或上料皮带，经过炉顶装 料装置装入高炉等。对现代高炉的原料系统的要求是： 第一，保证连续地、均衡地供应高炉冶炼所需的原料，并为进一步强化冶炼留有余地； 第二，在贮运过程中应考虑为改善高炉冶炼所必需的处理环节，如混匀、破碎、筛分等； 第三、由于贮运的原料数量大，对大、中型高炉应该实现自动化或半自动化，提高混匀、配料、称量的 准确度，减轻工人在灰尘多的环境下繁重的体力劳动； 第四，原料系统各转运环节和漏料点都有灰尘产生，在设计时应考虑足够的通风除尘设施。 6.1高炉原料供应 6.1.1 原料的贮存、运输与混匀 在原料系统的工艺设计中，主要是确定储矿场的面积、原料冶炼前的准备过程和运输方式。由于原料混 匀是精料方针的重要组成部分，愈来愈受到重视，因此有必要单独加以论述。 （l）原料的储存。为保证高炉冶炼连续和均衡供应原料，厂外来的原料必须有一定的储存量。若经水路 运输，储存量应能保证在最长停航期内高炉生产不受影响。当厂外原料用铁路运输时，应考虑到途中可能发生 的阻滞现象。 在设计中，铁矿石与锰矿石的储存量一般按30~45天考虑，石灰石按20～30天考虑。当原料产地距高炉 较远，使用矿石种类较多，原料准备时间较长时取上限，反之取下限。矿石需要混匀时，两堆按一堆容量作为 储备量，三堆按二堆作为储备量。 在以天然块矿为主要炼铁原料时，要建设生产规模与高炉车间相适应的储矿场，储矿场的容量应能满足 上述要求并留有余地，以解决原料堆放储备和混匀等问题。但是，近年来由于烧结矿和球团矿等人造富矿使用 率的不断增加，直接火炉的天然矿和石灰石等比重愈来愈小，因此高炉车间的储矿场面积已大为缩小，甚至取 消储矿场，但是对钢铁厂来说，原料的储备量并不能减少，只是粉矿和精矿粉的量相对增加而已。 原料场的地面应铺矿渣混凝土、废耐火砖或红砖等，至少要将地面夯实，并应有排水设 施，露天储矿场应有不小于4％的自然排水坡度
(2)原料的混匀。所谓混匀就是将几种(批人甚至十几种(批)散状原料,按-定比例进行混合,达到 化学成分和物理性质均匀的目的。原料混匀对钢铁生产有重大意义。因此,随着钢铁工业的发展,混匀技术已 成为不可缺少的生产环节,规模巨大的混匀设备已成为现代化冶金工厂的重要标志之一 混匀工作在储矿场进行。通常,一个完整的混匀系统包括三部分:一次料场,混匀配料槽和混匀料场。图6 1是宝钢1号高炉阶段原料储运流程。 五高妒,树炉 划5-1宝1导高沪阶段原料兰二 待混匀的原料在一次料场分类贮存(副原料场3条,矿石料场5条,混匀矿料场2条),并借助于取样检验和 称量设备确知每一堆原料的真实化学成分和粒度组成,为配料计算和估计混匀后原料的成分提供准确资料。 次料场装备有摇臂式堆料机和斗轮式取料机。 混匀配料槽的作用是使各种混匀原料按比例混合,保证获得预期的化学成分和混匀效率。例如宝钢便装有8 个混匀矿配料槽(4X400m3,4X200m3),槽下装有圆盘给料机和皮带电子种自动调节给料量,按照各种原 料的入难顺序和已定配料比进行配料作业。 与此同时,混匀堆料机投入运行,将配好的料堆置在混匀料场上,直至一个混匀堆难完为止,然后堆料机转 向另一条堆场进行堆料作业。对已堆好的料堆将根据用户矿槽充满凊况进行取料。 混匀料场一条料堆的贮存能力一般为7~ON的用量,因而它同时也是储备料场。 混匀作业的基本方法是平铺截取。即分层平铺数百层(图6-2)使进料流被分成数百段,其进料的成分波 动也被截成数百段,并沿纵向全长成百次叠加,这样在单位料堆长度上高于或低于原料成分平均值的概率趋于 相等,从而使成分波动大大降低。 所谓截取,即沿料堆横向截取,每次截取均含有各个料层的原料,在取料过程的同时,进行各层原料的相互 拌合、混匀
（2）原料的混匀。所谓混匀就是将几种（批人甚至十几种（批）散状原料，按一定比例进行混合，达到 化学成分和物理性质均匀的目的。原料混匀对钢铁生产有重大意义。因此，随着钢铁工业的发展，混匀技术已 成为不可缺少的生产环节，规模巨大的混匀设备已成为现代化冶金工厂的重要标志之一。 混匀工作在储矿场进行。通常，一个完整的混匀系统包括三部分：一次料场，混匀配料槽和混匀料场。图6 －1是宝钢1号高炉阶段原料储运流程。 待混匀的原料在一次料场分类贮存（副原料场3条，矿石料场5条，混匀矿料场2条），并借助于取样检验和 称量设备确知每一堆原料的真实化学成分和粒度组成，为配料计算和估计混匀后原料的成分提供准确资料。一 次料场装备有摇臂式堆料机和斗轮式取料机。 混匀配料槽的作用是使各种混匀原料按比例混合，保证获得预期的化学成分和混匀效率。例如宝钢便装有8 个混匀矿配料槽（4X400m3，4X200m3），槽下装有圆盘给料机和皮带电子种自动调节给料量，按照各种原 料的入难顺序和已定配料比进行配料作业。 与此同时，混匀堆料机投入运行，将配好的料堆置在混匀料场上，直至一个混匀堆难完为止，然后堆料机转 向另一条堆场进行堆料作业。对已堆好的料堆将根据用户矿槽充满情况进行取料。 混匀料场一条料堆的贮存能力一般为7～ION的用量，因而它同时也是储备料场。 混匀作业的基本方法是平铺截取。即分层平铺数百层（图6－2）使进料流被分成数百段，其进料的成分波 动也被截成数百段，并沿纵向全长成百次叠加，这样在单位料堆长度上高于或低于原料成分平均值的概率趋于 相等，从而使成分波动大大降低。 所谓截取，即沿料堆横向截取，每次截取均含有各个料层的原料，在取料过程的同时，进行各层原料的相互 拌合、混匀
混匀场作业设备主要是堆料机(图6-3)和取料机。堆料机有固定单翼俯仰式(图6-3a)、摇臂式(图6 3c)和双翼式(图6-3b),其选择与混匀场工艺布置有关,将取料机置于两条料堆之间而在混匀场外侧设 置两台堆料机的,可采用固定单器俯仰式堆料机(如宝钢);只设一台堆料机的,大多使用摇背式,少数使用 双翼式 正向粗料反向堆料 a堆料过程 出料成分的披动 平均值 图6-2混匀过程一难料和取料 图6-3漫匀堆料机 图6-4混匀取料机 团定单翼俯仰式边一双翼式H-播臂式 a一双斗轮式b-滚筒式;c-刮板式 取料机型式较多,在冶台金企业中常用的是刮板式、斗轮式和滚筒式等几种端面取料机(图64)。刮板式 是最早使用的种。由于生产能力较小(500t/h以下),适合于中小型企业。斗轮式又可分为单斗轮、双斗轮 和滚筒式的,宝钢使用双斗轮式的,而武钢则是滚筒式的 混匀工作使原料成分和粒度的波动大大降低,给钢铁厂带来巨大利益。但为了达到混匀的目的不仅要重视混 匀条件的作业本身,而且还要重视矿山来料,一次堆场等各环节作业,使之在转运过程中就达到一定程度的匀 化。这样,再经过配料混匀以后,使多种原料最终铁分(Fe)波动偏差降低到±0.5%~0.3%,SiO2偏差降至 土005%左右,同时其粒度组成的变化也较小。 6.1.2贮矿槽
混匀场作业设备主要是堆料机（图6—3）和取料机。堆料机有固定单翼俯仰式（图6一3a）、摇臂式（图6 －3c）和双翼式（图6－3b），其选择与混匀场工艺布置有关，将取料机置于两条料堆之间而在混匀场外侧设 置两台堆料机的，可采用固定单器俯仰式堆料机（如宝钢）；只设一台堆料机的，大多使用摇背式，少数使用 双翼式。 取料机型式较多，在冶金企业中常用的是刮板式、斗轮式和滚筒式等几种端面取料机（图6—4）。刮板式 是最早使用的一种。由于生产能力较小（500t/h以下），适合于中小型企业。斗轮式又可分为单斗轮、双斗轮 和滚筒式的，宝钢使用双斗轮式的，而武钢则是滚筒式的。 混匀工作使原料成分和粒度的波动大大降低，给钢铁厂带来巨大利益。但为了达到混匀的目的不仅要重视混 匀条件的作业本身，而且还要重视矿山来料，一次堆场等各环节作业，使之在转运过程中就达到一定程度的匀 化。这样，再经过配料混匀以后，使多种原料最终铁分（Fe）波动偏差降低到 0.5%~0.3%，SiO2偏差降至 0.05%左右，同时其粒度组成的变化也较小。 6.1.2贮矿槽
料车上料的高炉,贮矿槽位于髙炉卷扬机-侧并与炉列平行;皮带上料的高炉,贮矿槽离髙炉远些。在实现 供料系统杋械化和自动化的工作中建立容积足够的贮矿慒是重要的-环。贮矿槽的作用是: (1)解决高炉连续上料和车间简短来料的矛盾。要求各种原料按一定顺序和质量分批加入高炉,每批料的 间隔时间较短,正常时仅6~8min,由储矿槽按要求直接将料加λ料车是不可能的,而必须设贮矿槽这一中间 环节。 (2)设贮矿槽可是原然料运输线路缩短,控制系统集中,使漏料、称量和装入料车(皮带)等工作易于实 现机械化和自动化。 (3)原然料的储备作用。小型高炉毎夭使用原料量较小,贮矿场离高炉较近可以不设贮矿槽;50m3的髙 炉就应该设简易的贮矿槽或半壁矿槽;100~300m3的高炉可设一排贮矿槽,更大的髙炉则应用两排。 矿槽总长度决定于车间的长度(参阅图4—-1,2,3),后者决定高炉中心线的距离。单个矿槽长度随沟下 运输形式而定,采用带式运输机时一般为5m,当用称量车时,因为要与闭锁器配合,所以长度应随闭锁器的形 式而定,当采用滚筒式闭锁器时长度为4.57m 矿槽宽度取决于髙炉容积和槽上槽下的运输设备形式。大中型高炉-般为10~11m,当槽上用火车,槽下用 称量车运输时,一般成双排矿槽,参阅图6-—5当槽上、槽下都采用皮带运输时,一般都做成单排 T9.0 1.9 90 -10.4 图6-5使用称量车的贮矿槽 a一矿槽剖面b料车坑剖面; 1一焦炭称量漏斗;2一称量车3—焦槽;4—焦炭皮带;5—贮矿槽 圆筒给料机;7—称量车教道8—槽上轨道;9—流槽;10—料车 11—料车坑
料车上料的高炉，贮矿槽位于高炉卷扬机一侧并与炉列平行；皮带上料的高炉，贮矿槽离高炉远些。在实现 供料系统机械化和自动化的工作中建立容积足够的贮矿槽是重要的一环。贮矿槽的作用是： （1）解决高炉连续上料和车间简短来料的矛盾。要求各种原料按一定顺序和质量分批加入高炉，每批料的 间隔时间较短，正常时仅6~8min，由储矿槽按要求直接将料加入料车是不可能的，而必须设贮矿槽这一中间 环节。 （2）设贮矿槽可是原燃料运输线路缩短，控制系统集中，使漏料、称量和装入料车（皮带）等工作易于实 现机械化和自动化。 （3）原燃料的储备作用。小型高炉每天使用原料量较小，贮矿场离高炉较近可以不设贮矿槽；50m3的高 炉就应该设简易的贮矿槽或半壁矿槽；100~300m3的高炉可设一排贮矿槽，更大的高炉则应用两排。 矿槽总长度决定于车间的长度（参阅图4—1，2，3），后者决定高炉中心线的距离。单个矿槽长度随沟下 运输形式而定，采用带式运输机时一般为5m，当用称量车时，因为要与闭锁器配合，所以长度应随闭锁器的形 式而定，当采用滚筒式闭锁器时长度为4.57m。 矿槽宽度取决于高炉容积和槽上槽下的运输设备形式。大中型高炉一般为10~11m，当槽上用火车，槽下用 称量车运输时，一般成双排矿槽，参阅图6—5.当槽上、槽下都采用皮带运输时，一般都做成单排
矿槽的高度取决于矿槽上部运输形式。当采用火车运输时,因受铁路坡度限制(<0.015),一般轨面标髙 为9~10m,不宜超过11m,如矿槽上部用皮带运输时,矿槽上表面可适度高些。我囯最高的槽面标高为 153m,除旧有用热烧结矿的高炉采用火车上矿槽外,新设计的已全部采用皮带运输机冋贮矿槽供料。 贮矿槽的总容积与高炉容积、使用的原料的性质和种类、以及车间的平面布置等因素有关,一般可参照表6 —1选用。按表中的贮矿槽容积大约能贮存12~18小时的矿石,6~8小时的焦炭。 表6-1矿槽、焦槽容积与髙炉容积的关系 高炉有效容积(m3) 250 620 1000 00 2500 贮矿槽容积与高炉容积之比303025131610 焦槽积与高炉容积之比 0707-0507-050.7-0.5 焦槽个数 焦槽长度为矿槽长度的2~3倍,大高炉焦槽宽度可为7~9m(见后面图69),一般都设两个焦槽。在矿石 品种较少,矿槽有富余时可设辅助焦槽作为备用。 常用的矿槽结构形式有两种:钢筋混凝土结构和钢钢筋混凝土混合结构,即攴柱与槽体用钢筋混凝土,下 面漏嘴与上面轨道梁用钢结构。 613贮矿相下运输称量 在贮矿槽下,将原料按品种和数量称量并运到料车(或料罐)的方法有两种:一是用称量车完成取料、称 量、运输、卸料等工序;一是用皮带运输机,用称量漏斗称量。 称量车是一个带有称量设备的电动机车(图6-6)。料车式髙炉的称量车,车上有操纵贮矿槽闭锁器的传 动装置,还有与上料车数目相同的料斗,每个料斗供一个上料车,称量车上料斗的底是一对可开闭的门,借以 向料车中放料,在称量车上半部设有司机室,操作人员在这里进行配料作业;架车行走,停靠在某一矿槽下 启动给料器,称量、停止给料等。在操纵台上没有称量机构的显示和调节系统。我囯某些称量车主要技术性能 如表6-2 表6-2我国某些称量车主要技术性能 性 最大载重量 料车容积 料仓个数个 1435 1435 走行速度m/s 你重灵敏度kg ±:50±50< 设备型号 cL40cL-25-1c-252 用带式运输机和称量漏斗时,在料车坑中,除焦炭称量漏斗外再设置两个矿石(或烧结矿)的称量漏斗,在 料车坑两旁贮矿槽下则设置皮带运输杋(用冷矿时)或链板运输机(用热烧结矿时)。炉料经贮矿槽下的绐料
矿槽的高度取决于矿槽上部运输形式。当采用火车运输时，因受铁路坡度限制（<0.015），一般轨面标高 为9~10m，不宜超过11m，如矿槽上部用皮带运输时，矿槽上表面可适度高些。我国最高的槽面标高为 15.3m，除旧有用热烧结矿的高炉采用火车上矿槽外，新设计的已全部采用皮带运输机向贮矿槽供料。 贮矿槽的总容积与高炉容积、使用的原料的性质和种类、以及车间的平面布置等因素有关，一般可参照表6 —1选用。按表中的贮矿槽容积大约能贮存12~18小时的矿石，6~8小时的焦炭。 表6－1矿槽、焦槽容积与高炉容积的关系 焦槽长度为矿槽长度的2~3倍，大高炉焦槽宽度可为7~9m（见后面图6—9），一般都设两个焦槽。在矿石 品种较少，矿槽有富余时可设辅助焦槽作为备用。 常用的矿槽结构形式有两种：钢筋混凝土结构和钢一钢筋混凝土混合结构，即支柱与槽体用钢筋混凝土，下 面漏嘴与上面轨道梁用钢结构。 6.1.3贮矿相下运输称量 在贮矿槽下，将原料按品种和数量称量并运到料车（或料罐）的方法有两种：一是用称量车完成取料、称 量、运输、卸料等工序；一是用皮带运输机，用称量漏斗称量。 称量车是一个带有称量设备的电动机车（图6－6）。料车式高炉的称量车，车上有操纵贮矿槽闭锁器的传 动装置，还有与上料车数目相同的料斗，每个料斗供一个上料车，称量车上料斗的底是一对可开闭的门，借以 向料车中放料，在称量车上半部设有司机室，操作人员在这里进行配料作业；架车行走，停靠在某一矿槽下， 启动给料器，称量、停止给料等。在操纵台上没有称量机构的显示和调节系统。我国某些称量车主要技术性能 如表6－2。 用带式运输机和称量漏斗时，在料车坑中，除焦炭称量漏斗外再设置两个矿石（或烧结矿）的称量漏斗，在 料车坑两旁贮矿槽下则设置皮带运输机（用冷矿时）或链板运输机（用热烧结矿时）。炉料经贮矿槽下的给料
器落到运输机上并落到称量漏斗中,待质量达到要求时停给料器和运输机。称量漏斗下有闭锁器,用它控制漏 料,其系统见图6-7 人人 产之之 图6-7用带式运机的沟下运料系统 板式给矿机:2一板式运机(热矿);3一石称量滑斗14一主矿槽 5一石灰石称;斗;6一石灰石皮带机;7—焦炭皮带机8一焦筛;5—焦鸦量测斗; 0焦谷扬:11-焦槽闸门12-主焦槽闸门13一焦发称漏必闸门14一矿石称量漏4闻门 在设计带式运输机的生产能力时,对单料车的卷扬系统而言要按料车连续装料考虑,对双料车的卷扬系统而 言则按单侧料车连续装矿考虑。这样既能髙产,又能满足赶料线的要求。 带式运输机与称量车相比较有以下优点 ()设备简单,节省投资。而称量车的缺点是设备复杂,投资大,维护麻烦。此外,称量车在高温和灰尘 大的环境内工作(使用热烧结矿时更甚),传动系统和电器设备很容易岀故障,要经常检修,要求有备用车, 有的高炉甚至要有两台备用车才能满足生产,增加了投资。 (2)带式运输机容易实现沟下操作自动化,能有效地减轻体力劳动和改善劳动条件,有利于工人健康。虽 然称量车也可以自动化和实现无人操作,如首钢1号高炉那样,但比起带式运输机要复杂得多。 (3)带式运输机取消了称量车,使矿槽漏嘴得以降低,在贮矿槽髙度不变的情况下,容积得以增大。 基于上述原因,我国新建的300m3以上的高炉基本上都选用皮带(或链带)运输机作为沟下运输工具。 由皮带运输机向炉顶供料的髙炉,对贮矿槽的要求与料车式的基本相同,只是距离远些。在装料程序上,将 向料车漏料的改为向皮带漏料。 图6-8是宝钢髙炉贮矿槽的工艺布置。矿槽和输岀皮带机布置在主皮带机的-侧,通称一翼式布置。这种 布置的特点是槽下的输出胶带机运距较长,但上料胶带机比两翼式的短,矿槽标髙较低,炼铁车间布置比较灵 活,适于岛式或半岛式布置
器落到运输机上并落到称量漏斗中，待质量达到要求时停给料器和运输机。称量漏斗下有闭锁器，用它控制漏 料，其系统见图6－7。 在设计带式运输机的生产能力时，对单料车的卷扬系统而言要按料车连续装料考虑，对双料车的卷扬系统而 言则按单侧料车连续装矿考虑。这样既能高产，又能满足赶料线的要求。 带式运输机与称量车相比较有以下优点： （l）设备简单，节省投资。而称量车的缺点是设备复杂，投资大，维护麻烦。此外，称量车在高温和灰尘 大的环境内工作（使用热烧结矿时更甚），传动系统和电器设备很容易出故障，要经常检修，要求有备用车， 有的高炉甚至要有两台备用车才能满足生产，增加了投资。 （2）带式运输机容易实现沟下操作自动化，能有效地减轻体力劳动和改善劳动条件，有利于工人健康。虽 然称量车也可以自动化和实现无人操作，如首钢1号高炉那样，但比起带式运输机要复杂得多。 （3）带式运输机取消了称量车，使矿槽漏嘴得以降低，在贮矿槽高度不变的情况下，容积得以增大。 基于上述原因，我国新建的300m3以上的高炉基本上都选用皮带（或链带）运输机作为沟下运输工具。 由皮带运输机向炉顶供料的高炉，对贮矿槽的要求与料车式的基本相同，只是距离远些。在装料程序上，将 向料车漏料的改为向皮带漏料。 图6－8是宝钢高炉贮矿槽的工艺布置。矿槽和输出皮带机布置在主皮带机的一侧，通称一翼式布置。这种 布置的特点是槽下的输出胶带机运距较长，但上料胶带机比两翼式的短，矿槽标高较低，炼铁车间布置比较灵 活，适于岛式或半岛式布置
25000 受卖网 图6-8宝钢1号高炉贮矿槽工艺布置 1一贮矿槽(S烧结矿、O一球团矿、P-决矿、M一杂矿) 2—轴比胶带机(一);3-轴出胶带机(二);4-贮焦槽; 5一焦炭魑出胶带机;6—中央称量室:7—粉焦输山胶带机 8粉矿输出胶带机;9焦进料胶|机和料车 10—矿石进料胶带机和鋼料车 焦槽和矿槽分成两排布置,便于施工和检修。当贮矿槽内料位下到0.5~0.6槽内高度时开始上料。料位 控制过低,会造成物料粉碎,同时贮量也大大降低;料位控制过高,则会使输送系统起动、停车频繁,使槽上 皮带初变料次数增加,这时一条运输系统给多座高炉上料将变得困难 皮带上料的槽下工艺流程主要取决子筛分和称量设施的布置,可归纳为: (1)集中筛分,集中称量(如前图6—7)。料车上料和槽下焦炭系统常采用此种流程。其优点是设备数量 少,布置集中,可节省投资,但备用能力低,一旦筛分和称量发生故障,则要影响生产。 (2)分散筛分,分散称量(例如前图6-8所示)。它由8个称量系统组成。原料称量后,由输出胶带机送 到中央称量室,经集中漏斗送到上料皮带运往炉顶。这种布置操作灵活,备用能力大,便于维护,适于大料批 多品种的高炉。 (3)分散筛分,集中称量,焦炭槽下多采用此种流程,如图6-8所示。6台焦筛进行筛分给料,由输岀胶 带机运到中央称量室,再经过移动流槽分别将焦装入两个称量漏斗。其优点是有利于筛子的检修,集中称量减 少设备,减少层次;缺点是输岀胶带机带料启动、制动,为了提高精度需要在给料终了前降速。对大型高炉, 长距离输送是不经济的 614料车坑 料车式高炉在贮矿槽下面斜桥下端冋料车倛料的场所称料车坑。一般布置在主焦槽的下方。 料车坑的大小与深度取决于其中所容纳的设备和操作维护的要求。对小髙炉比较简单,只要能容纳装料漏斗 和上料小车就可以了,大型高炉则比较复杂。图6—9示出大型高炉料车坑剖面
焦槽和矿槽分成两排布置，便于施工和检修。当贮矿槽内料位下到0．5～0．6槽内高度时开始上料。料位 控制过低，会造成物料粉碎，同时贮量也大大降低；料位控制过高，则会使输送系统起动、停车频繁，使槽上 皮带机变料次数增加，这时一条运输系统给多座高炉上料将变得困难。 皮带上料的槽下工艺流程主要取决子筛分和称量设施的布置，可归纳为： （1）集中筛分，集中称量（如前图6—7）。料车上料和槽下焦炭系统常采用此种流程。其优点是设备数量 少，布置集中，可节省投资，但备用能力低，一旦筛分和称量发生故障，则要影响生产。 （2）分散筛分，分散称量（例如前图6－8所示）。它由8个称量系统组成。原料称量后，由输出胶带机送 到中央称量室，经集中漏斗送到上料皮带运往炉顶。这种布置操作灵活，备用能力大，便于维护，适于大料批 多品种的高炉。 （3）分散筛分，集中称量，焦炭槽下多采用此种流程，如图6－8所示。6台焦筛进行筛分给料，由输出胶 带机运到中央称量室，再经过移动流槽分别将焦装入两个称量漏斗。其优点是有利于筛子的检修，集中称量减 少设备，减少层次；缺点是输出胶带机带料启动、制动，为了提高精度需要在给料终了前降速。对大型高炉， 长距离输送是不经济的。 6.1.4料车坑 料车式高炉在贮矿槽下面斜桥下端向料车供料的场所称料车坑。一般布置在主焦槽的下方。 料车坑的大小与深度取决于其中所容纳的设备和操作维护的要求。对小高炉比较简单，只要能容纳装料漏斗 和上料小车就可以了，大型高炉则比较复杂。图6—9示出大型高炉料车坑剖面
料车坑四壁一般由钢筋混凝土职称。在地下水位较髙地区,料车坑的壁与底应设防水层料车坑的底应考虑 0.5%~3%的排水坡度,将积水集中到排水坑内用污水泵排出坑外。 料车坑内所有设备均应设置操作或检修平台。在布置设备时应着重考虑各漏斗流嘴在漏料过程中能准确的漏 入料车内,并应注意各设备之间的空间尺寸关系,避免相碰 在料车坑中安装的设备有 (1)焦炭称量设备,焦炭称量设备的系统见图6—10,其中包括滚动筛、称量漏斗和控制漏斗的闭锁器。 滚筛(有的高炉用振动筛)兼有给料机的作用,在需要装料时转动,当重量达到要求时停止。称量漏斗一般为 有锰钢内衬的钢板焊接结构,外壳一般为10~15mm,锰钢内衬厚为20~25mm。 5000 3600 13000 4800 至高炉中心线42000 图6-9v1000m3高炉料车坑剖面
料车坑四壁一般由钢筋混凝土职称。在地下水位较高地区，料车坑的壁与底应设防水层料车坑的底应考虑 0.5%~3%的排水坡度，将积水集中到排水坑内用污水泵排出坑外。 料车坑内所有设备均应设置操作或检修平台。在布置设备时应着重考虑各漏斗流嘴在漏料过程中能准确的漏 入料车内，并应注意各设备之间的空间尺寸关系，避免相碰。 在料车坑中安装的设备有： （1）焦炭称量设备，焦炭称量设备的系统见图6—10，其中包括滚动筛、称量漏斗和控制漏斗的闭锁器。 滚筛（有的高炉用振动筛）兼有给料机的作用，在需要装料时转动，当重量达到要求时停止。称量漏斗一般为 有锰钢内衬的钢板焊接结构，外壳一般为10~15mm，锰钢内衬厚为20~25mm
图6-10焦炭筛分称量系统布置 1一滚筛;2一称量漏斗;3—闸门; 4一拉杆;5一减速器;6—电机; 7一抱闸;8—减速机;9—主令控制器; 10—料车 称量漏斗的有效容积应与料车的有效容积一致,在设计时应注意消除死角避免剩料 (2)矿石流槽和矿石称量漏斗。当槽下矿石(或烧结矿)用带式运输杋时,一般采用矿石称量漏斗,其结 构形式与要求基本上与焦炭称量漏斗相同。 为了进一步改善原料的性质,贯彻精料方针,设计料车坑(贮矿槽下)时必须考虑烧结矿筛分问题,在称量 之前筛除小于5mm的粉末 (3)碎焦运岀设施。焦炭在料车坑过筛后的焦粉,一般由斗式提升机提升到地面上的碎焦贮存槽中, 61.5上料机 上料机是将炉料由贮矿槽(或料车坑)运送到炉顶的设备。我国高炉过去都采用斜桥卷扬机上料,用料车将 称量好的原、燃料送入炉顶装料装置。 斜桥上料机一般由三部分组成:提升的容器、斜桥和卷扬机。根据容器又可分料车式和料罐式两种形式 最近几年,高炉大型化,容积达到3000~4o00m3,用料车式上料机已不能满足要求,广泛采用皮带运输 机向大型高炉炉顶供料,而3000m3以下的高炉和使用热烧结矿的髙炉,还是以料车式上料机为主 不论何种上料机,在设计上均应满足下述要求 第一,足够的上料能力,不仅要满足正常生产的要求,还能在低料线的情况下很快赶上料线。为满足这- 要求,在正常情况下上料机的作业率一般不应超过70%;
称量漏斗的有效容积应与料车的有效容积一致，在设计时应注意消除死角避免剩料。 （2）矿石流槽和矿石称量漏斗。当槽下矿石（或烧结矿）用带式运输机时，一般采用矿石称量漏斗，其结 构形式与要求基本上与焦炭称量漏斗相同。 为了进一步改善原料的性质，贯彻精料方针，设计料车坑（贮矿槽下）时必须考虑烧结矿筛分问题，在称量 之前筛除小于5mm的粉末。 （3）碎焦运出设施。焦炭在料车坑过筛后的焦粉，一般由斗式提升机提升到地面上的碎焦贮存槽中。 6.1.5上料机 上料机是将炉料由贮矿槽（或料车坑）运送到炉顶的设备。我国高炉过去都采用斜桥卷扬机上料，用料车将 称量好的原、燃料送入炉顶装料装置。 斜桥上料机一般由三部分组成：提升的容器、斜桥和卷扬机。根据容器又可分料车式和料罐式两种形式。 最近几年，高炉大型化，容积达到3000～4O00m3，用料车式上料机已不能满足要求，广泛采用皮带运输 机向大型高炉炉顶供料，而3000m3以下的高炉和使用热烧结矿的高炉，还是以料车式上料机为主。 不论何种上料机，在设计上均应满足下述要求： 第一，足够的上料能力，不仅要满足正常生产的要求，还能在低料线的情况下很快赶上料线。为满足这一 要求，在正常情况下上料机的作业率一般不应超过70％；
第二,工作稳妥可靠 第三,最大程度的机械化和自动化。 通常,设计分工是由主体专业提出基础资料和工艺数据,土建专业作斜桥设计,冶金设备专业作卷扬机设 计,经过反复协商定案,然后分别去做。 (1)料车式上料机。除小于100m3的高炉外,均设两个料车,互相平衡,用卷扬机通过钢丝绳牵引,见 H田 郾 图611斜桥料车式上料机 1-斜桥(上铺轨道);2-支柱3-料车卷扬机室 4一料车坑x5一料车;6-料车卷扬机;7一钢绳;8、9、10一导向轮 斜桥大都采用行架结构,其倾角取决于桥下的铁路线数目和平面布置形式,岛式市置的较小;一般为55σ 5o,一列式布置较大,最大有达80o的。一般为两个支点,下边支撑在料车坑的墙壁上,上支点支撑在炉体框 架上或单设的门型架上。vu620m以下的高炉也有攴撑在炉壳上的,结构简单,节省材料,但炉壳受推力作 用,当炉壳变形时,可能影响斜桥工作。 为了使料车能自动卸料,料车的走行轨道在斜桥顶端制成曲线形,常用的卸料曲轨形式见图612
第二，工作稳妥可靠； 第三，最大程度的机械化和自动化。 通常，设计分工是由主体专业提出基础资料和工艺数据，土建专业作斜桥设计，冶金设备专业作卷扬机设 计，经过反复协商定案，然后分别去做。 （1）料车式上料机。除小于100m3的高炉外，均设两个料车，互相平衡，用卷扬机通过钢丝绳牵引，见 图6－11。 斜桥大都采用行架结构，其倾角取决于桥下的铁路线数目和平面布置形式，岛式市置的较小；一般为55o～ 65o，一列式布置较大，最大有达80o的。一般为两个支点，下边支撑在料车坑的墙壁上，上支点支撑在炉体框 架上或单设的门型架上。Vu620m‘以下的高炉也有支撑在炉壳上的，结构简单，节省材料，但炉壳受推力作 用，当炉壳变形时，可能影响斜桥工作。 为了使料车能自动卸料，料车的走行轨道在斜桥顶端制成曲线形，常用的卸料曲轨形式见图6—12
