课程名称：《重力选矿》第6次讲摘要第四章重介质选矿授课题目（章、节）第二节重介质选矿设备第三节重介质选矿工艺本讲目的要求及重点难点：【目的要求】通过本讲课程的学习，掌握几种典型的重介质选矿设备，了解以下重介质选矿的工序和工艺流程。【主要内容】1、圆锥型选矿机2、重介质振动溜槽3、重介质旋流器4、重介质选矿工艺【重点】重介质旋流器内容【本讲课程的引入】前几节课我们介绍了有关重介质选矿的一些基本理论，那么现在我们开始对设备进行讲解。【本讲课程的内容】第二节重介质选矿设备矿粒在重悬浮液中完成分选过程所用的设备称为重介质分选机。工业上使用的重介质设备均属重悬浮液分选机。目前，在选矿和选煤生产中应用的悬浮液分选机类型很多，大约有60多种，常用的一般可分为两类：（1）静态型重介质选矿设备其中包括圆锥型、圆筒型、鼓型、螺旋分级机型以及选煤用的立轮、斜轮型等。分选是在重力场接近水平流中进行，流速较低。这类设备出现较早，可用于处理大粒度的矿石，最大给料粒度可以达到75～100mm，下限粒度为4～6mm。主要缺点：设备体积大，介质循环量多。（2）动态型重介质选矿设备这是指在回转的或者振动的重介质中分选矿石的设备。重介质旋流器和振动溜槽是这类设备的代表。近几年则重点发展了旋流型设备。在动态型设备内介质向周边或底部浓集的结果，提高了分选密度，并可避免悬浮液的结构化，因此可以允许采用较低密度的加重质，并且该类型设备的处理能力大是这类设备的特点。一、圆锥型重介质选矿机1.构造及工作过程这种设备主要用于有色金属矿石的预选，它有内部提升式和外部提升式两种，结构如图所示。机体为一倒置的圆锥形槽2，在它的中心接有空心的回转轴1，由电动机5带动旋转。空心轴同时又作为排出重产物的空气提升管。中空轴外面有一个穿孔的套管3，上面固定有两扇三角形刮板4，以每分钟4一5转的速度转动，借以保持上下层悬浮液密度均匀
课程名称：《重力选矿》 第 6 次讲 摘要 授课题目（章、节） 第四章 重介质选矿 第二节 重介质选矿设备 第三节 重介质选矿工艺 本讲目的要求及重点难点： 【目的要求】通过本讲课程的学习，掌握几种典型的重介质选矿设备，了解以下重介质选矿的工序和工艺 流程。 【主要内容】1、圆锥型选矿机 2、重介质振动溜槽 3、重介质旋流器 4、重介质选矿工艺 【重 点】重介质旋流器 内容 【本讲课程的引入】前几节课我们介绍了有关重介质选矿的一些基本理论，那么现在我们 开始对设备进行讲解。 【本讲课程的内容】 第二节 重介质选矿设备 矿粒在重悬浮液中完成分选过程所用的设备称为重介质分选机。工业上使用的重介质 设备均属重悬浮液分选机。目前，在选矿和选煤生产中应用的悬浮液分选机类型很多，大 约有 60 多种，常用的一般可分为两类： （1）静态型重介质选矿设备 其中包括圆锥型、圆筒型、鼓型、螺旋分级机型以及选 煤用的立轮、斜轮型等。分选是在重力场接近水平流中进行，流速较低。这类设备出现较 早，可用于处理大粒度的矿石，最大给料粒度可以达到 75～100mm，下限粒度为 4～6mm。 主要缺点：设备体积大，介质循环量多。 （2）动态型重介质选矿设备 这是指在回转的或者振动的重介质中分选矿石的设备。 重介质旋流器和振动溜槽是这类设备的代表。近几年则重点发展了旋流型设备。在动态型 设备内介质向周边或底部浓集的结果，提高了分选密度，并可避免悬浮液的结构化，因此 可以允许采用较低密度的加重质，并且该类型设备的处理能力大是这类设备的特点。 一、圆锥型重介质选矿机 1．构造及工作过程 这种设备主要用于有色金属矿石的预选，它有内部提升式和外部提升式两种，结构如 图所示。机体为一倒置的圆锥形槽 2，在它的中心接有空心的回转轴 1，由电动机 5 带动旋 转。空心轴同时又作为排出重产物的空气提升管。中空轴外面有一个穿孔的套管 3，上面固 定有两扇三角形刮板 4，以每分钟 4—5 转的速度转动，借以保持上下层悬浮液密度均匀
并防止矿石沉积。入选原料由上方表面给入。轻矿物浮在悬浮液表层经四周溢流堰排出，重矿物沉向底部。与此同时压缩空气由中空轴1的底部给人，在中空轴内重矿物、重悬浮液和空气组成气一固一液三相混合物。当其综合密度低于外部重悬浮液的密度时，在静压强作用下沿管向上流动，从而将重矿物提升到高处出，重悬浮液是经过套管3给人，穿过孔眼流入分选圆锥内。也可将气升管设置在分选圆锥的外部，如图所示。但不管何种配贷方式，重产物的排出位置均应高出分选液面2米左右，以使经筛分脱出的悬浮液能自流回到分选圆锥内。2.生产能力及特点圆锥型分达机的生产能力Q可按下面经验公式计算Q=220Ddpsum吨/时式中：D一一圆锥表面直径，米：d一一给矿最大粒度，米：Psm——悬浮液的物理密度，吨/米3。这种分选机槽体较深，分选面积大，工作稳定。适于处理轻产物排出量大的原料。分选精确度较商。主要缺点是要求使用细拉加重质。介质的循环量大，增加了介质制备和回收的工作量。而且需要配备专门的压气装置。设备规格按圆锥直径计为2一6米，锥角50度，纶矿粒度范围一般为50一5毫米。二、重介质振动溜槽一一振动式重介质振动溜槽是一种在振动过程中利用重悬浮液分选粗粒矿石（状赤铁矿和锰矿等黑色金属）的设备。1、构造及工作过程机体为一长方形浅槽，支承在几组向后倾斜10度的弹簧片上，并由给矿端的曲柄连杆机构带动槽体往复运动，槽体向排料方向倾斜2°~3°，在槽体末端设有分离隔板，用以使轻、重产物分开。在槽体底部安装有冲孔筛板，筛板以下被分隔成5~6个独立的槽底水室，分别与压力水管相通。工作时，矿石和重悬浮液由给矿端给入，重悬浮液在槽中受到摇动和上升水流的作用形成高浓度的床层，对矿石分选。密度大的重矿物分布在下部，由分离隔板下方排出，轻矿物分布在床层的上部，由上方排出。轻、重矿物分别经脱介筛（振动筛）上，脱介质后收集成产品，筛下介质通过砂泵送回到介质锥斗中循环使用。图7-4重介质振动溜槽结构示意图1一电动机2一传动装置3一连杆4一槽体5一给水管6一槽底水室7一支承弹簧板8一机架9一分离隔板
并防止矿石沉积。入选原料由上方表面给入。轻矿物浮在悬浮液表层经四周溢流堰排出， 重矿物沉向底部。与此同时压缩空气由中空轴 1 的底部给人，在中空轴内重矿物、重悬浮 液和空气组成气一固一液三相混合物。当其综合密度低于外部重悬浮液的密度时，在静压 强作用下沿管向上流动，从而将重矿物提升到高处徘出，重悬浮液是经过套管 3 给人，穿 过孔眼流入分选圆锥内。 也可将气升管设置在分选圆锥的外部，如图所示。但不管何种配贷方式，重产物的排 出位置均应高出分选液面 2 米左右，以使经筛分脱出的悬浮液能自流回到分选圆锥内。 2.生产能力及特点 圆锥型分达机的生产能力 Q 可按下面经验公式计算 Q = 220Dd su 吨/时 式中：D——圆锥表面直径，米； d——给矿最大粒度，米； su ——悬浮液的物理密度，吨/米 3。 这种分选机槽体较深，分选面积大，工作稳定。适于处理轻产物排出量大的原料。分 选精确度较商。主要缺点是要求使用细拉加重质。介质的循环量大，增加了介质制备和回 收的工作量。而且需要配备专门的压气装置。 设备规格按圆锥直径计为 2—6 米，锥角 50 度。，纶矿粒度范围一般为 50—5 毫米。 二、重介质振动溜槽――振动式 重介质振动溜槽是一种在振动过程中利用重悬浮液分选粗粒矿石（鲕状赤铁矿和锰矿 等黑色金属）的设备。 1、构造及工作过程 机体为一长方形浅槽，支承在几组向后倾斜 10 度的弹簧片上，并由给矿端的曲柄连杆 机构带动槽体往复运动，槽体向排料方向倾斜 2°~3°，在槽体末端设有分离隔板，用以使 轻、重产物分开。在槽体底部安装有冲孔筛板，筛板以下被分隔成 5~6 个独立的槽底水室， 分别与压力水管相通。 工作时，矿石和重悬浮液由给矿端给入，重悬浮液在槽中受到摇动和上升水流的作用 形成高浓度的床层，对矿石分选。密度大的重矿物分布在下部，由分离隔板下方排出，轻 矿物分布在床层的上部，由上方排出。轻、重矿物分别经脱介筛（振动筛）上，脱介质后 收集成产品，筛下介质通过砂泵送回到介质锥斗中循环使用。 图 7-4 重介质振动溜槽结构示意图 1— 电动机 2—传动装置 3—连杆 4—槽体 5—给水管 6—槽底水室 7—支承弹簧板 8—机架 9—分离隔板
冰重产物轻产物图7-5重介质振动溜槽的工作过程1一振动溜槽2一脱介筛3一悬浮液循环泵4一贮放悬浮液圆锥2、特点及应用实践证明，重介质振动溜槽由于振动而产生层间剪切作用和上升水流动力作用，故有以下特点：（1）床层在振动下易松散，可采用粗粒悬浮质（0.15~15mm），由粒度粗带来的好处是易回收、制备，因此，可减小损失，简化流程。（2）加重质在床层内也要发生分层，层底容积浓度较高，可达55%~60%，而粘度仍较小，由物理密度psu=(Shm-1000)+1000知道，可选用低密度的加重质，同样可达到较高的分选密度。$75-（3）处理能力大，处理粒度大76~5mm。$25.5510我国使用重介质振动溜槽的规格（BXL)有400×5000、800×5500、1000×5500mm三种。南京梅山铁矿400×5000mm，入选粒度75~12mm，每小时处理量30~45/h。应用：该设备于50年代开始研制使用，首先在瑞典选铁矿石，挪威选硫化矿，土耳其选钴铁矿，效果均较好。我国1964年在宣化龙烟铁矿使用，后来在南京梅山铁矿使用。三、重介质旋流器一一离心式1、构造及工作过程构造及各部件名称与普通水力旋流器相同，区别仅在于给入的介质不是水，而是悬浮液，入选物料与悬浮液一起从旋流器的切向给入，经旋流器分选，重矿物与部分介质沿沉砂口排出，轻矿物与另一部分介质从溢流口排出，分别经过脱介筛脱除介质，得到重、轻两种产物。2、分选原理511由于矿石和悬浮液是在高压下，沿切线$14.6
图 7-5 重介质振动溜槽的工作过程 1—振动溜槽 2—脱介筛 3—悬浮液循环泵 4—贮放悬浮液圆锥 2、特点及应用 实践证明，重介质振动溜槽由于振动而产生层间剪切作用和上升水流动力作用，故有 以下特点： （1）床层在振动下易松散，可采用粗粒悬浮质（0.15~1.5mm），由粒度粗带来的好处 是易回收、制备，因此，可减小损失，简化流程。 （2）加重质在床层内也要发生分层，层底容积浓度较高，可达 55%~60%，而粘度仍 较小，由物理密度 su = ( hm −1000) +1000 知道，可选用低密度的加重质，同样可达到 较高的分选密度。 （3）处理能力大，处理粒度大 76~5mm。 我国使用重介质振动溜槽的规格（B× L）有 400×5000、800×5500、1000×5500 mm 三种。南京梅山铁矿 400×5000mm，入选粒 度 75~12mm，每小时处理量 30~45t/h。 应用：该设备于 50 年代开始研制使用， 首先在瑞典选铁矿石，挪威选硫化矿，土耳 其选钴铁矿，效果均较好。我国 1964 年在宣 化龙烟铁矿使用，后来在南京梅山铁矿使用。 三、重介质旋流器――离心式 1、构造及工作过程 构造及各部件名称与普通水力旋流器相 同，区别仅在于给入的介质不是水，而是悬 浮液，入选物料与悬浮液一起从旋流器的切 向给入，经旋流器分选，重矿物与部分介质 沿沉砂口排出，轻矿物与另一部分介质从溢 流口排出，分别经过脱介筛脱除介质，得到 重、轻两种产物。 2、分选原理 由于矿石和悬浮液是在高压下，沿切线
方向给入，那么，悬浮液在旋流器内受离心力的作用，使得加重质颗粒中密度较高、粒度较粗的颗粒，在离心力作用下向器壁及底部沉降，而发生浓缩现象，悬浮液的密度自内向外、自上而下增大，形成不同的密度层次，称之为等密度线。在旋流器内也存在一个轴向零速包络面，包络面以外区间为密度较高的下降流区域，包络面以内区域为密度较低的上升流区域，这种密度分布的不均匀，对按密度分选有重要意义。矿粒的分选是在包络面上进行的，但由于包络面上悬浮液各点的自上而下逐渐增大，因此，矿粒在旋流器中的分选是连续多次分选，分选密度一次高于一次。如8=2.64的粒子在离心力作用下，由中心向外移动穿过Psul=2.6的等密度线后，进入下降介质流而向下移动，当达到Psu2=2.65的等密度线时，由于它的密度低，不能穿过该线，因而，便向内移动，在到达轴向零速包络面后进入上升流，最后由溢流口排出：对8=2.7的临界颗粒在到达Psu3=2.7等密度线后，便呈悬浮状态，这时它可能进入溢流，也可进入沉砂；对8=2.75的粒子，便可从沉砂口排出。因此，可以认为决定矿粒在旋流器中最终分选密度的是底流口附近锥形包络面最下端的悬浮液密度。最终分选密度在旋流器内所处的位置及其大小是和旋流器的构造及操作条件有关。如果在零速包络面上，悬浮液密度分布得越均匀，也就是说旋流器内包络面与等密度面越接近，是分选的工艺效果越好。图7-6重介质旋流器内等密度面分布3、特点及应用（1）处理量大，分选效率高，选别粒度下限低，可达0.5mm；（2）由以上分析，浓缩作用的结果，使给入时悬浮液的密度，低于旋流器底流品悬浮液的密度，高于溢流口悬浮液密度。物料在旋流器中的实际分选密度介于溢流密度和底流密度之间，但高于给入时悬浮液的密度。底流Psu>Psu>给矿口Psu，具体实际分选密度比给入时悬浮液的物理密度高出多少，是与操作条件有关，即与浓缩作用的强弱有关，一般要高0.2~0.4g/cm：因此，对于重介质旋流器，可以采用较低密度的悬浮质而获得较高的分选密度：（3）可以使用粒度很高的甚至结构化的悬浮液。即可采用高容积浓度的悬浮液，由于重介质悬浮液在旋流器内高速回转离心力很大，使结构化悬浮液的结构物遭到破坏，故在工作中过程中的悬浮液已是非结构化悬浮液。不至于结构化。（4）同水力旋流器一样，重介质旋流器设备本身结构简单，制造容易，没有运转部件，无需动力。重介质旋流器具有上述特点，因而得到广泛应用，在我国一些钨、锡矿选厂（湘东钨矿、广东大厂钨矿），均采用此设备。另外，在选煤厂应用更为普遍。4、影响因素①进料压力在实际工作中，应尽可能采用低压给料，这对于降低动力消耗，减少旋流器的磨损也有好处的。从我国经验表明，使用直径350mm的旋流器，以黄土作为加重质，分选中煤，实际进料压力为0.1~0.05MPa，数量效率n可达94.5%。②悬浮液密度悬浮液密度越高，旋流器内物料的实际分选密度也就越大。在一般情况下，如前所述
方向给入，那么，悬浮液在旋流器内受离心力的作用，使得加重质颗粒中密度较高、粒度 较粗的颗粒，在离心力作用下向器壁及底部沉降，而发生浓缩现象，悬浮液的密度自内向 外、自上而下增大，形成不同的密度层次，称之为等密度线。在旋流器内也存在一个轴向 零速包络面，包络面以外区间为密度较高的下降流区域，包络面以内区域为密度较低的上 升流区域，这种密度分布的不均匀，对按密度分选有重要意义。矿粒的分选是在包络面上 进行的，但由于包络面上悬浮液各点的自上而下逐渐增大，因此，矿粒在旋流器中的分选 是连续多次分选，分选密度一次高于一次。 如 ＝2.64 的粒子在离心力作用下，由中心向外移动穿过 su1 = 2.6 的等密度线后，进入下降介质流而向下移动，当达到 su2 ＝2.65 的等密度线时， 由于它的密度低，不能穿过该线，因而，便向内移动，在到达轴向零速包络面后进入上升 流，最后由溢流口排出； 对 ＝2.7 的临界颗粒在到达 su3＝2.7 等密度线后，便呈悬浮状态，这时它可能进入 溢流，也可进入沉砂； 对 ＝2.75 的粒子，便可从沉砂口排出。 因此，可以认为决定矿粒在旋流器中最终分选密度的是底流口附近锥形包络面最下端 的悬浮液密度。最终分选密度在旋流器内所处的位置及其大小是和旋流器的构造及操作条 件有关。 如果在零速包络面上，悬浮液密度分布得越均匀，也就是说旋流器内包络面与等密度 面越接近，是分选的工艺效果越好。 图 7-6 重介质旋流器内等密度面分布 3、特点及应用 （1）处理量大，分选效率高，选别粒度下限低，可达 0.5mm； （2）由以上分析，浓缩作用的结果，使给入时悬浮液的密度，低于旋流器底流品悬浮 液的密度，高于溢流口悬浮液密度。物料在旋流器中的实际分选密度介于溢流密度和底流 密度之间，但高于给入时悬浮液的密度。底流 su ＞ su ＞给矿口 su ，具体实际分选密度 比给入时悬浮液的物理密度高出多少，是与操作条件有关，即与浓缩作用的强弱有关，一 般要高 0.2~0.4g/cm3；因此，对于重介质旋流器，可以采用较低密度的悬浮质而获得较高的 分选密度； （3）可以使用粒度很高的甚至结构化的悬浮液。即可采用高容积浓度的悬浮液，由于 重介质悬浮液在旋流器内高速回转离心力很大，使结构化悬浮液的结构物遭到破坏，故在 工作中过程中的悬浮液已是非结构化悬浮液。不至于结构化。 （4）同水力旋流器一样，重介质旋流器设备本身结构简单，制造容易，没有运转部件， 无需动力。 重介质旋流器具有上述特点，因而得到广泛应用，在我国一些钨、锡矿选厂（湘东钨 矿、广东大厂钨矿），均采用此设备。另外，在选煤厂应用更为普遍。 4、影响因素 ①进料压力 在实际工作中，应尽可能采用低压给料，这对于降低动力消耗，减少旋流器的磨损也 有好处的。从我国经验表明，使用直径 350mm 的旋流器，以黄土作为加重质，分选中煤， 实际进料压力为 0.1～0.05MPa，数量效率η可达 94.5％。 ②悬浮液密度 悬浮液密度越高，旋流器内物料的实际分选密度也就越大。在一般情况下，如前所述
悬浮液密度可比实际分选密度低0.2～0.4。在实际生产过程中，入料悬浮液密度与实际分选密度间的差值，可通过改变给料压力及底流口孔径的大小进行调节。注意：入料悬浮液密度越低，虽然加重质用量可以减少，但悬浮液在旋流器内受到的浓缩作用越强，致使悬浮液密度分布就越不均匀，造成分选效率下降。③入料中矿石与悬浮液的体积比当矿石和浮液的体积比增大时，旋流器按矿石计算的生产能力也增大，但分选效果相应下降。原因：体积比增大，旋流器内矿石层增厚，分层阻力加大，分层速度降低，导致轻、重矿粒易相互混淆。经研究，从分选效果来看，矿石和悬浮液的体积比，以1：8为宜，但此时生产能力较低；为了要保持一定的处理能力，在一般情况下，应采用1：4～1：6为佳。④给料粒度重介质选（矿），若给料粒度太小（小于0.4mm），从产物中脱除介质既十分困难又不经济，因此，采用重介质分选法时，没有必要要求更细的分选粒度下限。再有，对于入料中粒度过细（小于0.4mm）的分选效果虽然较差，但它并不影响粗粒物料的分选效果。旋流器给料粒度上限，只取决于旋流器的大小。实践表明，为了防止堵塞，给料中最大粒度以不超过给料口或底流孔直径的1／4为宜。根据我国生产实践的经验，利用重介质旋流器分选难选、极难选末煤或跳汰中煤，可以获得良好的效果。重介旋流器器选分金属矿石，给矿粒度一般不超过20mm，多在13mm以下。③旋流器结构参数的影响旋流器结构参数除旋流器直径外，主要是指旋流器锥角、溢流口及底流口的大小、给料口的尺寸等。a.旋流器锥角当旋流器直径一定，锥角已定。选煤生产中锥角均在15°～20°选用，多为20°；分选金属矿石时，旋流器锥角一般在15°～30°。b.锥比底流口直径与溢流回直径的比值称为锥比。是影响旋流器工作的最主要因素。一般锥比变大，可以获得较纯净的精矿，当锥比减小时，可以得到较纯净的尾矿。锥比与原矿中重产物的含量多少有关，我国用重介质旋流器锥比为0.7～0.8。c.给料口的大小旋流器给料口的大小只对旋流器的处理能力有影响，而对分选效果没有影响，一般，旋流器给料口的直径可取旋流器直径的1/7一2/7即可。d.溢流管插入深度溢流管插入的深浅，对分选有一定影响，从我国使用的重介质旋流器实践证明，溢流管插入深度以320~400mm范围内效果较好。第三节重介质选矿工艺重介质选矿工艺主要包括以下几种工序，入选前矿石准备、介质制备、矿石分选、悬浮液回收及再生。下面以磁铁矿作加重质的选矿工艺流程图说明。（1）入选矿石准备破碎、筛分、洗矿等作业，制备合乎入选要求的矿石。为了提高筛分效率，减少矿石中的含泥量，可在筛面上面设喷水，进行湿法筛分，洗掉粘在矿石上的矿泥。（2）介质制备将块状加重质破碎、磨碎，配制成一定密度的悬浮液。（3）矿石分选在重介质选矿机内进行轻、重矿物的分离，分离过程中应严格控制
悬浮液密度可比实际分选密度低 0.2～0.4。在实际生产过程中，入料悬浮液密度与实际分选 密度间的差值，可通过改变给料压力及底流口孔径的大小进行调节。 注意：入料悬浮液密度越低，虽然加重质用量可以减少，但悬浮液在旋流器内受到的 浓缩作用越强，致使悬浮液密度分布就越不均匀，造成分选效率下降。 ③入料中矿石与悬浮液的体积比 当矿石和悬浮液的体积比增大时，旋流器按矿石计算的生产能力也增大，但分选效果 相应下降。原因：体积比增大，旋流器内矿石层增厚，分层阻力加大，分层速度降低，导 致轻、重矿粒易相互混淆。经研究，从分选效果来看，矿石和悬浮液的体积比，以 1∶8 为 宜，但此时生产能力较低；为了要保持一定的处理能力，在一般情况下，应采用 1∶4～1∶ 6 为佳。 ④给料粒度 重介质选（矿），若给料粒度太小（小于 0.4 mm），从产物中脱除介质既十分困难又不 经济，因此，采用重介质分选法时，没有必要要求更细的分选粒度下限。再有，对于入料 中粒度过细 （小于 0.4mm）的分选效果虽然较差，但它并不影响粗粒物料的分选效果。旋 流器给料粒度上限，只取决于旋流器的大小。实践表明，为了防止堵塞，给料中最大粒度 以不超过给料口或底流孔直径的 1／4 为宜。根据我国生产实践的经验，利用重介质旋流器 分选难选、极难选末煤或跳汰中煤，可以获得良好的效果。重介旋流器器选分金属矿石， 给矿粒度一般不超过 20mm，多在 13mm 以下。 ⑤旋流器结构参数的影响 旋流器结构参数除旋流器直径外，主要是指旋流器锥角、溢流口及底流口的大小、给 料口的尺寸等。 a.旋流器锥角 当旋流器直径一定，锥角已定。选煤生产中锥角均在 15°～20°选用，多为 20°； 分选金属矿石时，旋流器锥角一般在 15 °～30 °。 b.锥比 底流口直径与溢流回直径的比值称为锥比。是影响旋流器工作的最主要因素。一般锥 比变大，可以获得较纯净的精矿，当锥比减小时，可以得到较纯净的尾矿。锥比与原矿中 重产物的含量多少有关，我国用重介质旋流器锥比为 0.7～0.8。 c.给料口的大小 旋流器给料口的大小只对旋流器的处理能力有影响，而对分选效果没有影响，一般， 旋流器给料口的直径可取旋流器直径的 1／7 一 2／7 即可。 d.溢流管插入深度 溢流管插入的深浅，对分选有一定影响，从我国使用的重介质旋流器实践证明，溢流 管插入深度以 320～400mm 范围内效果较好。 第三节 重介质选矿工艺 重介质选矿工艺主要包括以下几种工序，入选前矿石准备、介质制备、矿石分选、悬 浮液回收及再生。下面以磁铁矿作加重质的选矿工艺流程图说明。 （1）入选矿石准备 破碎、筛分、洗矿等作业，制备合乎入选要求的矿石。为了提 高筛分效率，减少矿石中的含泥量，可在筛面上面设喷水，进行湿法筛分，洗掉粘在矿石 上的矿泥。 （2）介质制备 将块状加重质破碎、磨碎，配制成一定密度的悬浮液。 （3）矿石分选 在重介质选矿机内进行轻、重矿物的分离，分离过程中应严格控制
悬浮液密度，密度的波动范围应控制在土20kg/m2之内。（4）介质回收矿石分选后，轻、重矿产品中都带有大量的悬浮液，将这部分介质进行回收，用筛分法分两段进行，第一段脱除的悬浮液保持原浓度，可直接返回使用：第二段筛子用喷水冲洗粘附在产品上的加重质，这部分稀悬浮液送再生段处理。（5）介质的再生第二段筛下悬浮液中含有大量的水和选分过程混入的矿泥，此悬浮液需净化处理，称之再生，包括除杂和浓缩。除杂方法根据加重质的性质，采用不同方法。如悬浮质有磁性，采用磁选法，没有磁性用其它方法：重选法、浮选法。除杂后的纯净悬浮液中含有大量的水分，浓度小，需要浓缩脱水，达到要求的浓度，返回使用。原矿原矿准备筛分矿石分选细粒级重介质选矿嘴分介质回收浓介质稀介质更产物轻产物浓缩介质再生溢流沉莎浓络磁选磁选水脱磁t-杂质水图7-7典型的重悬浮液选矿工艺流程【本讲课程的小结】这节课我们主要讲述了三种重介质选矿设备，重点是重介质旋流器的构造、工作原理，在理解的基础上，最好能和水力旋流器对照起来，看看两者有什么共同点、异同点。同时，了解一下重介质选矿的工艺流程，为下一阶段的选矿厂设计工作打下良好的基础。【本讲课程的思考】重介质旋流器的结构简图，并简述其工作原理
悬浮液密度，密度的波动范围应控制在±20kg/m3 之内。 （4）介质回收 矿石分选后，轻、重矿产品中都带有大量的悬浮液，将这部分介质 进行回收，用筛分法分两段进行，第一段脱除的悬浮液保持原浓度，可直接返回使用；第 二段筛子用喷水冲洗粘附在产品上的加重质，这部分稀悬浮液送再生段处理。 （5）介质的再生 第二段筛下悬浮液中含有大量的水和选分过程混入的矿泥，此悬 浮液需净化处理，称之再生，包括除杂和浓缩。 除杂方法根据加重质的性质，采用不同方法。如悬浮质有磁性，采用磁选法，没有磁 性用其它方法：重选法、浮选法。 除杂后的纯净悬浮液中含有大量的水分，浓度小，需要浓缩脱水，达到要求的浓度， 返回使用。 图 7-7 典型的重悬浮液选矿工艺流程 【本讲课程的小结】 这节课我们主要讲述了三种重介质选矿设备，重点是重介质旋流器的构造、工作原理， 在理解的基础上，最好能和水力旋流器对照起来，看看两者有什么共同点、异同点。同时， 了解一下重介质选矿的工艺流程，为下一阶段的选矿厂设计工作打下良好的基础。 【本讲课程的思考】 重介质旋流器的结构简图，并简述其工作原理