为使钢铁企业主体工序炼钢-连铸-热轧之间的生产协调有序、提高生产计划水平和加强生产资源配置效益,运用统一建模思想进行轧制单元计划、炉次计划和浇次计划的抽象描述,从注重共性的角度统一各阶段批量计划的目标函数,通过对目标函数的组合来实现各阶段计划的有效衔接.设计基于Multi-agent的协同进化算法进行模型求解,编制炼钢-连铸-热轧-体化计划.以某钢铁企业的生产计划制定实例进行模型测试,仿真计算结果表明模型的有效性

2.3 金属的塑性加工 2.3.1 金属的塑性变形 1、单晶体的塑性变形 2、多晶体的塑性变形 3、合金的塑性变形 4、塑性变形对金属组织和性能的影响 2.3.2 金属的再结晶 回复/再结晶/晶粒长大 2.3.3 塑性变形和再结晶的工程应用 金属的热加工/冷加工/喷丸强化/再结晶退火 2.4 钢的热处理 2.4.1 钢在加热时的转变 1、A的形成 2、影响A形成速度的因素 3、影响A晶粒度的因素

1.简要回答以下问题(50分) (1)闭口系进行一放热过程,其熵是否一定减少,为什么?闭口系进行一放热过程,其非作 功能是否一定减少,为什么?

针对卷取温度为500℃的12 mm厚X70管线钢热轧带钢,利用MARC有限元软件建立层流冷却过程中的热-力-相变耦合的数学模型,计算两种下上冷却水比时层流冷却过程中温度场、应力、应变、相变体积分数和翘曲度随时间的变化.结果表明:1.25水比的冷却过程中,厚度方向上各面的冷却速度不一致,导致水冷前期带钢上下表面应变不同,带钢会产生向上的翘曲,冷却过程中边部最大的翘曲量达到21.84 mm;水冷后期带钢板形会逐渐恢复平直,但由于水冷过程中发生塑性变形,终冷时厚度方向上贝氏体含量的差异,卷取时带钢边部依然有-9 mm的翘曲量.上下表面的不均匀冷却是引起翘曲的根本原因.在保证X70管线钢性能条件下,采用1.58的下上水比工艺,卷取时边部翘曲量仅为-0.58 mm,合适的下上水比能大幅度减小层流冷却过程中带钢的横向翘曲

为对生产进行指导，研究了DP590/DP780高强钢焊管在液压成形过程中的变形行为；使用场发射扫描电镜观察管材周向的横截面以确定基体的组织，通过VMHT30M显微硬度计确定管材的焊缝及热影响区的大小，以便研究液压成形破裂行为；采用液压成形试验机对两种管件进行液压成形研究。实验结果表明：管材在胀形过程中的破裂压力比理论计算公式得到的破裂压力大，破裂位置全部位于靠近焊缝及热影响区的母材区域；随着管径的增大和长径比的增大，管材的极限膨胀率呈现下降趋势；在自由胀形过程中，管材的焊缝区域基本上不发生减薄，最小壁厚位于管材的热影响区和基体的过渡区域，并且壁厚的减薄率在胀形最高点所在截面最大，越靠近管材夹持区，壁厚的减薄率越小。最终得到以下结论：管材液压成形实验是准确获得管材力学性能参数的途径；提高焊接质量有助于控制失效破裂位置；合理选择管材的长径比有利于管材性能的充分发挥；通过合理控制各处的减薄有利于降低液压成形件的破裂风险

1.简要回答以下问(50分） {1)闭进行一政热过程,其熵是否一定减少,为什么?团进行一放热过程,其非 作功能是否·定少,为什么

燃料的概念与分类 液体燃料 气体燃料 燃料分析方法 燃料的概念与分类 —燃料的概念 —燃料的分类 燃料的 成和特性 燃料分析方法 —燃料试样的采集和制取 —燃料的工业分析 燃料的组成和特性 —燃料的组成 燃料元素分析的成分基准及换算 —燃料的元素分析 —气体燃料的成分分析 燃料热值的测定 —燃料元素分析的成分基准及换算 —燃料成分分析的表示基准 —燃料的热值 —燃料热值的测定 固体燃料 —煤的种类 —煤的挥发分及焦炭特性 —煤灰的熔融特性及其他使用性能

3-1 理想气体 3-2 理想气体的比热容 3-3 理想气体的热力学能、焓和熵 3-4 饱和状态、饱和温度和饱和压力 3-5 水的定压加热汽化过程 3-6 水和水蒸气状态参数 3-7 水蒸气图表和图

一、概念题(每题5分,共40分) 1、何谓热力学状态公理? 2、试比较开口系统和闭口系统的异同点。 3、何谓多变比热? 4、如何从干湿球温度求得相对湿度?

6-1如图6-1所示,理想气体由a沿acb过程到达b状态,吸收了560J的热量,对外做功356J。(1)如果 它沿ab过程到达b状态时,对外做功220J,它将吸收多少热量?(2)当它由b沿曲线ba返回a状 态时,外界对它做功282J,它将吸收或放出多少热量?