2-1.控制系统的时域数学模型 2-2.控制系统的复域数学模型 2-3.控制系统的结构图与信号流图

2.1 引言 2.2 时域数学模型 2.3 频域数学模型 2.4 信号流图与梅逊公式

2.1 引言 2.2 时域数学模型

2.1引言 2.2时域数学模型 2.3频域数学模型 2.4信号流图与梅逊公式

2.1引言 2.2时域数学模型 2.3频域数学模型 2.4信号流图与梅逊公式

连续铸钢计算机控制系统的建立,是连铸生产自动化的保证。为了进一步提高和完善该系统的控制功能,运用计算机辅助手段对连续铸钢凝固传热过程的数学模型（尤其是二冷水控制模型）进行仿真分析与研究,具有特别重要的意义。本文主要介绍了连续铸钢凝固传热过程数学模型的建立、仿真算法的数学抉择、连续铸钢凝固传热过程计算机仿真软件包的主要内容及该软件包应用于实际的结果分析等

采用恒应变速率凸轮塑性计,对4种铝合金的流动应力进行了实验研究,分析了变形温度、应变速率及应变率对流动应力的影响.通过对5种不同结构型式的流动应力数学模型的回归分析比较,提出了拟合精度较高的4个铝合金流动应力的数学模型,并给出了数学模型的回归系数值

在充分考虑RH平衡碳氧浓度的前提下,建立脱碳反应数学模型.以210 t超低碳钢RH冶炼工艺为背景,详细给出数学模型的建立原则与过程.将模拟结果与实际测量数据进行对比发现,数学模型与实际测量数据有很好的吻合度.碳元素在钢液内存在一定的不均匀性,真空室自由液面下降管上方碳元素质量分数最小,钢渣界面处上升管右侧碳元素质量分数最大,循环20 min后,二者相差0.0025%左右

5.1 被控过程的特性 5.2 被控过程的数学模型 5.3 解析法建立过程的数学模型 5.4 实验辨识法建立过程的数学模型 5.5 本章小结

结合方坯连铸机二冷各段的实际情况,采用有限元软件ANSYS建立了传热数学模型,并利用射钉结果修正数学模型中各段的传热系数,提高数学模型的准确性.结果表明,利用修正过的数学模型可以模拟整个铸机的传热凝固过程.根据射钉和数值模拟结果,确定电磁搅拌位置.采用电磁搅拌后,铸坯中心碳偏析和缩孔下降