基于高温合金617B的组织演变模型，采用DEFORM-2D有限元软件构建了617B合金管材的热挤压模拟计算过程，对高温合金617B的热挤压特征进行了分析，并实现了管坯温度、晶粒尺寸等的定量预测.在结合生产实际的基础上，提出了包括温度准则、载荷准则、组织精确控制准则等在内的组织可控的可挤出性准则，对准则的控制原理和实施过程进行了阐述，并采用该类准则对617B合金的热挤压工艺参数范围进行优化，顺利得到了轴向形状尺寸均匀，表面质量较好的高温合金617B管材.该方法的提出和验证，为镍基高温合金无缝管材的生产提供了工艺优化的理论依据和研究方法

在了解氧化铝矿浆干燥、烧成工艺及设备的基础上,针对中国铝业股份有限公司中州分公司开发的一种新的氧化铝矿浆干燥和烧成炉,建立了矿浆干燥、烧成炉内气固两相流的流动传热以及烧成过程的数学模型,就干燥、烧成炉运行参数及各几何参数进行优化计算,得出了炉内气固两相流动的速度场、温度场、压力场以及颗粒干燥和烧成反应时间,并分析讨论了喷口位置、喷口速度、颗粒雾化粒径等参数对氧化铝矿浆干燥、烧成工艺的影响

针对板形板厚综合系统,提出一种基于遗传算法的多变量模糊预测控制新方法.该方法通过模糊预测来建立多变量系统的模糊模型,给出了辨识参数.同时,利用遗传算法优化控制律.仿真结果表明该方法是有效的

采用CALPHAD技术评估了Ni-Ga二元系的相图和热力学性质.用双亚晶格模型描述2个有序相(L12-Ni3Ga和B2-NiGa)的热力学行为,并在优化过程中考虑了fcc-(Ni)和L12Ni3Ga相的有序-无序转变.溶液相(液相、fcc-(Ni)固溶体)的热力学模型采用Redlich-Kister方程,其余5个中间化合物被视为整比化合物

以大板坯连铸结晶器为研究对象,采用水模型和数值模拟的方法研究了不同水口出口角度对结晶器内钢液流动的影响.结果表明:现行15°水口在距结晶器边部50 mm的位置,表面流速和波高较小,传递给弯月面的热量较少,不利于保护渣的熔化;射流撞击到结晶器窄边的位置较深,压力较大,对撞击点下部坯壳的冲击力也较大;水口出口角度改为10°后,结晶器漏钢预报系统的报警次数大大减少,杜绝了漏钢的事故

一、MOS晶体管模型 二、组合逻辑基本结构 三、逻辑单元的优化设计 四、组合单元的规模约束问题 五、时序逻辑的时间关系问题

第一节 网格质量检查 第二节 重合节点检查 第三节 重合与遗漏单元检查 第四节 带宽优化 第五节 波前处理

一、试验数据构造模型 二、正交试验的方差分析法 三、有重复试验的方差分析 四、缺落数据的弥补

本章内容 7.1系统功能结构图 7.2变换映射 7.3事务映射 7.4优化系统功能结构图 7.5设计后处理 7.6详细设计 7.7界面设计 7.8HIPO简介 7. 99 Jackson简介

针对某厂三流异型坯中间包，建立了相似比为1∶2的水模型，使用F曲线对不同控流装置下的中间包流场特性进行分析与优化。实验内容包括原型控流装置、湍流抑制器无挡坝、湍流抑制器加挡坝组合。结果表明，原型中间包中部水口存在短路流，水口间流动的差异性较大，可能导致三个铸流的铸坯温度和洁净度不均匀，进而发生同炉次各铸坯质量稳定性差的问题。采用湍流抑制器无挡坝控流装置，湍流抑制器导流孔夹角为60°时，短路流出现在中部；导流孔夹角为86°时，无短路流，各流一致性变好；导流孔夹角为110°时，两侧水口出现短路流，各流一致性优于前两个角度。中间包的各流一致性与死区比例并无相关性，一致性良好的中间包流场，其死区比例并不一定小。优化后的中间包湍流抑制器导流孔夹角为110°，挡坝距离中间包中心2400 mm，中间包内无短路流，1#、2#水口一致性最佳，死区由17.89 %减小到9.67 %，减小率为11.25 %，F曲线标准差最大值由0.3减小到0.016