58-2型鑄板機是我院液軋小組在去年設計成功的,能鑄軋500×1000毫米厚度為1.0毫米左右的鈇板,文章在說明鑄軋試驗過程中的情況之後,對於鑄板機的設計、安裝如輥身加工和配合,導板的位置,測定壓力的裝置和方法,傳動機構等問題提出了初步意見,並認為經過上述改進之後,58-2型鑄板機能夠生產出質量和規格合乎要求的軼板

通过对板坯逐层刨钢屑,采用化学分析和低倍组织检验的方法,研究了板坯连铸机二冷区电磁搅拌频率参数对1450mm×230mm板坯中心偏析和等轴晶率的影响.结果表明:单独采用二冷区电磁搅拌相比不采用电磁搅拌工艺的板坯中心偏析程度明显减轻,C、P、Mn的中心正偏析系数低于无电磁搅拌工艺的板坯;电磁搅拌频率为2Hz,5Hz和8Hz时板坯中心偏析都为B0.5级;电磁搅拌频率对中心等轴晶率略有影响,搅拌频率5Hz的情况下等轴晶率最大

分析现有板形模式分解方法的缺陷,提出了一种新的板形高斯模式分解.该方法不仅大大提高了板形曲线的拟合精度,而且更加适合于板形调控机构进行板形控制,尤其是板形分段冷却控制系统及局部辊型调节控制系统

运用软件仿真方法并结合生产实践,从板形调控功效和板带轧机综合性能两个方面,比较研究了目前国际上各主要板形控制技术.研究结果不仅有助于板带轧机的选型和板形技术的配置,也有益于先进板形技术的创制

采用有限压缩层地基上中厚板等参元共同作用分析程序，对CFG桩复合地基分区不均匀布桩模型进行数值计算，并与均匀天然地基模型和CFG桩复合地基均匀布桩模型进行对比分析.研究发现，采用强化核心筒区布桩、相对弱化外框架柱区布桩的不均匀布桩优化模型，核心筒最大沉降和筏板相对挠曲均明显小于均匀布桩模型，对控制核心筒部位的绝对沉降量和筏板相对挠曲效果明显.不均匀布桩模型的基底反力分布与均匀布桩模型具有明显区别，和复合土层模量分布相关性明显：核心筒周边外扩1倍板厚范围内基底反力最高，分布较为均匀，基本呈线性分布；核心筒荷载有效传递范围为核心筒周边外扩2.5倍板厚区域，核心筒周边外扩1倍板厚至2.5倍板厚区域基底反力逐步衰减；核心筒周边外扩2.5倍板厚范围以外的外框柱区域基底反力最低，分布较为均匀，基本呈线性分布；基底反力总体呈盆形分布

建立了三段步进梁式加热炉内加热的板坯物理模型和数学模型,用全隐式有限差分法对数学模型进行了离散化,同时运用软件工程的理论,编制了加热炉内板坯温度场计算软件,计算结果表明,在保证板坯加热质量的前提下,提高加热炉预热段温度、板坯入炉温度和炉气黑度有利于提高加热效率,缩短板坯在加热炉内的加热时间,降低板坯氧化烧损量和延长炉子寿命

针对板形板厚控制的耦合问题,结合1700 mm热连轧机实际控制系统,建立了板形板厚耦合控制对象的数学模型.采用Bristol-Shinsky相对增益分析表明,1700 mm热连轧机的板形板厚耦合效果明显,严重影响高质量带钢生产,必须进行解耦设计

柔性电子系统主要由有机基板和附着其上的金属导体构成,系统组件的几何参数对柔性电子系统延展性能影响很大,良好的尺寸设计可以优化系统的力学性能.本文研究了柔性基板的尺寸参数(长度,宽度,厚度)对柔性电子系统延展性的影响.用ABAQUS软件对附着在不同几何参数的共聚酯材料上的两种结构铜导体进行单轴拉伸模拟实验,以此来确定基板的尺寸参数对整个系统延展性的影响.通过对模拟结果进行分析发现,柔性基板长度的改变对系统拉伸变形影响很小,而柔性基板宽度或厚度的增加可以减小整个系统的变形,但是会加大金属导体的应变,因此需要根据实际情况对尺寸参数进行合理设计.这项工作可以为柔性电子系统中基板的几何设计提供帮助

应用ABAQUS有限元软件对平整轧制过程进行三维弹塑性建模及仿真研究,通过温度场模拟入口带钢的初始板形缺陷,利用刚性工作辊的辊形变化综合表达各板形控制手段对承载辊缝形状的调控功效.基于以上力学模型,针对具有初始板形缺陷的带钢,仿真研究平整轧制后带钢的板形缺陷及其与初始板形缺陷及平整工艺条件的关系,揭示带钢平整轧制过程中板形缺陷的遗传与演变的规律.仿真计算结果表明,承载辊缝形状是决定带钢板形缺陷遗传和演变的最主要因素,轧前带钢的初始板形缺陷的程度,即最大纵向延伸差的大小,对平整后带钢的板形缺陷仅有一定程度的遗传性影响

提出了基于冷轧前带钢板凸度在线实测信息的板形平坦度前馈控制方法,建立了冷连轧板形平坦度预测控制模型,通过与实际值比较验证了其正确性,并对板形平坦度前馈控制策略和板形平坦度前馈控制模型进行了研究.在此基础上以国内某条在轧机入口装备有板廓检测仪的1550mm五机架六辊UCMW冷连轧机组为对象,建立了一套完整的板形平坦度前馈控制模型和离线仿真系统.仿真结果表明,在前馈控制模型投入的情况下,由于来料带钢板凸度变化所造成的成品带钢板形平坦度波动明显减弱,达到了进一步提高成品带钢板形质量的目的