《矿物材料基础》课程授课教案（讲稿）第十讲 第四章 陶瓷材料 第七节 精细陶瓷的生产过程 第八节 精细陶瓷的应用 第五章 耐火材料 第一节 概述 第二节 耐火材料的生产过程

本章介绍了烧成与煅烧的基本概念；讲述了陶瓷坯、釉在烧成过程中的物理化学变化、瓷胎的显微结构、陶瓷的烧成方式的选择、陶瓷产品烧成缺陷分析；讲解了耐火材料砖坯在烧成过程中的物理化学变化、影响砖坯烧成的工艺因素、不同耐火材料制品的烧成;介绍了烧成制度的确定与烧成设备；介绍了热压烧结、真空烧结、反应烧结、高温自蔓延烧结、微波烧结等烧成新工艺和新技术；讲述了水泥熟料的形成过程，即矿化剂及微量元素对水泥熟料煅烧的影响、水泥熟料煅烧设备、回转窑内的物料煅烧、悬浮预热和窑外分解、熟料冷却机、水泥熟料的立窑煅烧等内容

介绍了在可视化环境下,利用CAD技术实现耐火材料模具的计算机辅助设计,并详细说明了可视化设计技术的3个主要特征——创新,协同和验证。由于采用了可视化技术,为设计人员创造了良好的设计环境,大大缩短了模具的开发周期,提高了设计效率

以煤矸石、用后滑板砖和用后镁碳砖为原料,采用石墨、淀粉和复合添加剂为造孔剂,制备出多孔堇青石材料,并研究造孔剂种类、造孔剂加入量和合成温度对材料合成和材料性能的影响.实验结果表明:采用煤矸石和用后耐火材料为原料,在1350～1400℃高温下可以合成高纯度的堇青石材料;复合添加剂为最佳造孔剂,其合适加入量为15%～25%;当复合添加剂加入量为20%,在1350℃保温3h条件下,合成材料的气孔分布均匀贯通,其显气孔率为44.9%,热膨胀系数为2.14×10-6 K-1,荷重软化点为1290℃,综合性能良好,具有优良的高温使用性能

通过在反应气中加入氢气,研究此种气体组成条件下,喷补料抗CO侵蚀能力.同时,探讨一种用混合气体来检测耐火材料抗CO侵蚀能力的标准.结果表明:添加氢气促进了CO对喷补料的侵蚀;在95%CO+5%H2气氛中反应24h与试样在纯CO气氛中反应200h取得相的结果;可以用95%CO+5%H2代替纯CO气氛,进行耐火材料抗CO侵蚀能力的检测

在其他工艺相同条件下,对钢中全氧、Al含量、H含量、夹杂物成分、炉渣等进行了对比分析.在真空时间相同的情况下,RH脱氢能力优于VD,VD脱氧能力优于RH,但VD精炼后钢中Al含量偏高,炉渣碱度偏大,夹杂物易偏离塑性区.RH精炼后渣中MgO含量明显升高,夹杂物成分也比较分散,可能是耐火材料尤其是插入管喷补料脱落导致外来夹杂物增多,而VD精炼后渣中MgO含量变化不大,夹杂物成分相对集中.建议采用RH精炼时,应提高耐火材料质量,减少插入管喷补次数,采用VD精炼时,应适当减少石灰加入量,降低渣中碱度并延长真空处理时间

§1 概述 §2 耐火材料显微结构的研究内容 §3 硅质耐火材料岩相分析

一、M2S为主晶相； 二、理论化学组成为MgO57.3%,SiO242.7%,MgO/SiO2=1.34; 三、熔点1890℃，荷软1650-1700℃；

本章阐述了无机材料的成型原理，即可塑泥团和注浆泥浆的流变学基础、粉体的成型机理、玻璃的成型机理、硅酸盐水泥的水化和硬化过程及原理;讲解了玻璃配合料的转动粒化和陶瓷坯粉的粒化；阐述了陶瓷和耐火材料的注浆法成型、可塑法成型、压制法成型、混凝土浆体的密实法成型的原理、工艺及影响因素和控制;主要介绍了玻璃的成型制度和平板玻璃的成型原理和工艺控制，介绍了玻璃成型方法的分类、玻璃纤维和容器玻璃制品的成型方法及工艺

本章主要介绍玻璃的熔制过程、工艺影响因素以及促进熔制过程的新工艺和新技术；分析玻璃熔制过程所产生的缺陷类型、形成原因、影响因素及防止措施;阐述熔体和玻璃体相变的形式、机理和发生原因,介绍玻璃的析晶过程及其速率，进一步说明微晶玻璃和熔铸耐火材料的结晶化过程控制