鞍钢股份第三炼钢连轧厂成立于2006年5月19日，由原第二炼钢厂西 区分厂和原热轧带钢厂西区分厂合并成立，承担着鞍钢西部500万吨精品板 材基地建设任务。该厂主体设备包括3座260吨转炉，2座LF钢包精炼炉，2 座RH真空处理装置，2台中薄半坯连铸机，一套2150mm热连轧机组。该项目 集鞍钢自主技术创新之大成，其中2150ASP生产线是鞍钢继1700ASP工程之 后，又一拥有完全自主知识产权的中薄板坯连铸连轧工程，所有大型主体 设备均实现国产化，技术装备和生产工艺达到当代世界先进水平

一、实验目的 1. 熟悉 THBDC-1 型 控制理论·计算机控制技术实验平台及“THBDC-1”软件的使用； 2. 熟悉各典型环节的阶跃响应特性及其电路模拟； 3. 测量各典型环节的阶跃响应曲线，并了解参数变化对其动态特性的影响。 二、实验设备 1. THBDC-1 型 控制理论·计算机控制技术实验平台； 2. PC 机一台(含“THBDC-1”软件)、USB 数据采集卡、37 针通信线 1 根、16 芯数据排线、USB 接口线； 三、实验内容 1. 设计并组建各典型环节的模拟电路； 2. 测量各典型环节的阶跃响应，并研究参数变化对其输出响应的影响； 四、实验原理 自控系统是由比例、积分、微分、惯性等环节按一定的关系组建而成。熟悉这些典型环节的结构及其对阶跃输入的响应，将对系统的设计和分析十分有益

第一章装置概况 第一节工艺流程简述 第二节主要设备工艺控制指标 一、闪蒸塔T-101 二、常压塔T-102 三、减压塔 四、常压炉F-101,减压炉F-102,F-103 第三节主要调节器、仪表 第二章装置冷态开工过程 第一节开车准备 第二节冷态开车 第三章装置正常停工过程 第一节降量 第二节降量关侧线阶段 第三节装置打循环及炉子熄火 第四章紧急停车 第五章事故列表 第一节原油中断 第二节供电中断 第三节 循环水中断… 第四节 供汽中断 第五节 净化风中断 第六节 加热炉着火 第七节 常压塔底泵停 第八节 (常顶回流阀)阀卡10% 第九节 (减压塔出料阀)阀卡10% 第十节 闪蒸塔底泵抽空 第十一节减压炉息火 第十二节抽-1故障 第十三节 低压闪电 第十四节高压闪电 第十五节原油含水 第六章评分细则 第一节评分规则 第二节冷态开车质量评分 第七章下位机画面设计

将0. 46%含碳量(质量分数) 的石墨化碳素钢在万能材料试验机上进行室温压缩变形, 试验钢表现出良好的压缩变形性能.根据载荷-位移曲线的变化特点, 试验钢的压缩变形过程以位移7. 0 mm (对应相对压下量为58. 3%) 为节点分为两个阶段: 在位移≤7. 0 mm的压缩阶段, 载荷呈线性增加, 压缩试样的鼓度值逐渐增加而达到一个极大值(14. 6%), 压缩试样中心位置的维氏硬度增幅最大, 为38. 1 HV, 至位移7. 0 mm时试样端面径向伸长率的增幅为34%;而在位移 > 7. 0 mm的压缩阶段, 载荷呈指数增加, 压缩试样的鼓度值从极大值开始逐渐减小, 至位移为10. 72 mm时(相对压下量为89. 3%), 试样端面的径向伸长率相比于位移7. 0 mm时增加了83. 1%, 压缩试样的中心位置的维氏硬度增幅最小, 为32. 7 HV.上述试验数据表明, 在位移≤7. 0 mm的压缩过程中, 压缩试样内的三个不均匀变形区的位置与传统压缩模型一致, 但是当压缩变形进入位移 > 7. 0 mm的压缩过程中, 试样中心位置已不再是传统压缩模中变形程度最大的变形区了, 即在这个阶段试样中的3个不均匀变形区的变形程度发生了改变.正因这种不均匀变形区变形程度的改变导致了变形过程中载荷的急剧增加和鼓度值的减低.另外, 在压缩变形过程中, 三个不均匀变形区中石墨粒子的微观变形量总是高于铁素体基体, 其原因之一可以归结为石墨粒子中层与层之间容易于滑动的结果

为了提高小型两床变压吸附（PSA）制氧机在变产品气流量下的氧气体积分数，建立了改进的Skarstrom两床循环PSA制氧实验装置，研究了产品气流量对其氧气体积分数的影响。研究结果表明，在低产品气流量运行条件下，通过提高清洗气总氧量与原料气总氧量之比（P/F）以及降低最高吸附压力与最低解吸压力之比（θ）可消除氧气返混的不利影响；在高产品气流量运行条件下，通过提高P/F和θ可以提高实验装置中分子筛的工作能力，进而提高产品气中的氧气体积分数。在此基础上，对低和高产品气流量运行条件下的P/F和θ进行了调节，分别将产品气流量为3.55 L·min?1和19.88 L·min?1时的氧气体积分数从92.4%增加至了95.7%和从74.0%增加至了74.9%。本文的研究结果可为变产品气流量下PSA制氧工艺参数优化提供参考

在Gleeble3500热模拟试验机上,针对添加质量分数0.01%的锆与未添加锆的两种成分的F40级船板钢,分别进行了不同相变冷却时间T8/5下的焊接热模拟试验.结果表明,微量锆的加入,使含钛F40钢耐大热输入焊接性能大幅提高,T8/5提高至100s时,-60℃冲击功可达238J.利用热力学计算并结合扫描电镜观察含锆的F40钢板粗晶热影响区组织发现,随着T8/5的增大,伴随着原有含锆复合夹杂物尺寸形态的变化,有利于诱导针状铁素体形核的尺寸为1~3μm的锆-钛复合夹杂物数量呈非单调减少趋势,导致粗晶热影响区冲击韧性随T8/5增大呈现一定的规律性

采用高精度微动磨损试验机SRV Ⅳ研究蒸汽发生器传热管材料Inconel600合金在不同位移幅值下的微动磨损行为，分析了位移幅值对摩擦因数和磨损体积的影响.采用光学显微镜和扫描电子显微镜观察磨损表面和截面的形貌，并用透射电子显微镜对摩擦学转变组织进行观察.结果表明：随位移幅值的增加，摩擦因数和磨损体积逐渐增大，材料的微动行为先后经历以黏着为主的部分滑移区以及滑动为主的完全滑移区；磨损机制也由黏着磨损逐步转变为氧化磨损和剥层磨损的共同作用；微裂纹出现在黏着区域和滑动区域的交界处以及滑动区域内；黏着区氧分布密度和磨痕外基体的相一致，氧化主要发生滑动区域；磨痕亚表层的组织发生了严重的塑性变形，产生纳米化现象，摩擦学转变组织的晶粒尺寸约100 nm，远小于原始组织的15~30μm

利用Gleeble3500试验机研究汽车用C-Mn-Al系TRIP钢的高温力学性能,测定了零塑性温度和零强度温度,应用差示扫描量热法测定其相变区间,采用扫描电镜和光学显微镜分析了不同拉伸温度对应的断口宏观形貌及断口附近组织组成.该钢种零塑性温度和零强度温度分别为1425℃和1430℃,第Ⅰ脆性区间为1400℃-熔点,第Ⅲ脆性区间为800-925℃.第Ⅲ脆性区脆化的原因是α铁素体从γ晶界析出,试样从975℃冷却至700℃过程中,随着α铁素体析出比例的增大,断面收缩率先减小后增大.基体α铁素体比例为8.1%时（850℃）,断面收缩率降至28.9%;而拉伸温度在800℃以下时,基体α铁素体比例超过16.7%,断面收缩率回升至38.5%以上.该钢种在1275.6℃时开始析出少量粗大的Al N颗粒,但对钢的热塑性没有影响

采用激光熔覆技术制备了Ni60B镍基合金涂层以及微米WC、纳米WC和微-纳米WC颗粒增强的Ni60B基复合涂层（分别称为WCm、WCn和WCmn复合涂层）.对制备涂层在Amsler200磨损试验机上进行了不同载荷和滑动距离的水润滑滑动磨损试验.结果表明：WC颗粒的加入显著提高了Ni60B涂层的耐磨性.WCm复合涂层和纳米WCn复合涂层的耐磨性差别不大，但磨损形貌不同.涂层在水润滑环境下的磨损量均远远低于干滑动摩擦，其原因是水膜的支撑或隔离作用降低了涂层与磨轮之间的接触应力，水的冷却作用减少了摩擦热引起的温度升高，降低了涂层摩擦表面的温升和热软化.水润滑摩损条件下，WCm和WCn复合涂层中过饱和W元素发生扩散和聚集

3.1 凸轮机构的应用和分类 3.2 从动件的常用运动规律 3.3 图解法设计凸轮轮廓 3.4 解析法设计凸轮轮廓简介 3.5 设计凸轮机构应注意的问题 4.1 齿轮机构的特点及类型 4.2 齿廓啮合基本定律 4.3 渐开线性质及渐开线齿廓 4.4 渐开线直齿圆柱齿轮各部分的名称和尺寸计算 4.5 渐开线标准齿轮的啮合传动 4.6 渐开线齿轮的切齿原理 4.7 根切现象、最小齿数及变位齿轮的概念 4.8 平行轴斜齿齿轮机构 4.9 圆锥齿轮机构 5.1 轮系的类型 5.2 定轴轮系及其传动比 5.3 周转轮系及其传动比 5.4 混合轮系及其传动比 5.5 轮系的典型应用 5.6 几种特殊的行星传动简介