附录A课程实验与课程设计 A.1课程实验 实验是本课程教学环节之一,通过实验(并完成实验报告),可现场观察有关冲压工序 的变形情况,可以自己动手操作设备,接触模具,从而对课程内容有更深入的体会和 理解 实验内容可根据具体的教学条件而定。一般可安排下列实验: )间隙对冲裁件质量的影响 (2)最小弯曲半径与回弹角的测量 (3)拉深系数的测定 (4)冲模结构与拆装。 A.2课程设计 A.2.1课程设计的目的与要求 作为综合性实践教学活动,课程设计是获得比较全面的冲压工艺与模设计知识的重要 的一环。积极认真地完成这次实践和锻炼,必将为今后的实际工作打下良好基础。 A.2.1.1课程设计的内容与步骤 课程设计的内容和步骤一般如下: (1)读懂冲压制件图,了解相应的生产批量及生产条件。 (2)进行该冲压件的工艺性分析。 (3)确定该冲压件的工艺过程方案(最好有多个方案比较后确定)。 (4)具体计算和设计该方案中各工序的工艺参数 (5)设计绘制其中一道冲压工序所用的模具图,其设计顺序为:①构思总图,画出总 装配图:②完成模具零件明细表:③画出模具主要工作零件的零件图 (6)全面检查工艺计算和模具图纸。 (7)编写设计说明书。 A212课程设计的要求 课程设计开始之前,要做好必要的准备工作。最重要的是准备一些设计手册、模具图 册、技术标准,有条件时还可准备一些参考书,以便在设计过程中逐渐学会使用这些资料
附录 A 课程实验与课程设计 A.1 课程实验 实验是本课程教学环节之一，通过实验(并完成实验报告)，可现场观察有关冲压工序 的变形情况，可以自己动手操作设备，接触模具，从而对课程内容有更深入的体会和 理解。 实验内容可根据具体的教学条件而定。一般可安排下列实验： (1) 间隙对冲裁件质量的影响； (2) 最小弯曲半径与回弹角的测量； (3) 拉深系数的测定； (4) 冲模结构与拆装。 A.2 课程设计 A.2.1 课程设计的目的与要求 作为综合性实践教学活动，课程设计是获得比较全面的冲压工艺与模设计知识的重要 的一环。积极认真地完成这次实践和锻炼，必将为今后的实际工作打下良好基础。 A.2.1.1 课程设计的内容与步骤 课程设计的内容和步骤一般如下： (1) 读懂冲压制件图，了解相应的生产批量及生产条件。 (2) 进行该冲压件的工艺性分析。 (3) 确定该冲压件的工艺过程方案(最好有多个方案比较后确定)。 (4) 具体计算和设计该方案中各工序的工艺参数。 (5) 设计绘制其中一道冲压工序所用的模具图，其设计顺序为：①构思总图，画出总 装配图；②完成模具零件明细表；③画出模具主要工作零件的零件图。 (6) 全面检查工艺计算和模具图纸。 (7) 编写设计说明书。 A.2.1.2 课程设计的要求 课程设计开始之前，要做好必要的准备工作。最重要的是准备一些设计手册、模具图 册、技术标准，有条件时还可准备一些参考书，以便在设计过程中逐渐学会使用这些资料
附录A课程实验与课程设计 下面提出完成课题设计的具体要求。 (1)设计说明书应全面反映设计思想、设计过程,条理清晰,层次分明,有分析、计 算、比较,有结论性陈述,配必要的示意图:工艺设计引用的文字、计算公式、选取的参 数要注明来源资料名称或序代号(参考文献统一列于设计说明书后)。说明书应书写工整, 并装订成册(最好使用16K专用稿纸)。 (2)绘图及设计全过程应执行相应的国家及行业(部颁)技术标准。图面应清晰、整洁 美观,图纸应有标题栏,且应努力达到可生产实用的程度。 (3)对于模具零件图,要求一个模具零件用一张图纸。一般用1:1的比例绘制,有关 制造精度与技术要求要有合理的标准或说明。 (4)总装配图的一般布图方法是:①主视图绘制模具闭合状态(凸模进入凹模内完成制 件成形)。若模具结构比较复杂,需要表示工作过程,也可一半绘开启状态,另一半绘闭合 状态。②俯视图仅绘制下模(将上模拿掉)。③模具结构比较复杂时,需要增加的其他辅助 视图(或剖视图)布置在合适的位置上。④右上角画出该模具相应的工序图 总装配图必须标注3个尺寸,即模具的闭合高度、总长、总宽。此外,视需要标注必 要的配合关系(如导柱与导套、销钉与销钉孔、凸模与凸模固定板等)。模具零件明细表中 各项内容(序号、名称、件数、材料、热处理等)必须与相应零件图所标内容一致 A.22课程设计题目 图A.1~图A8选择的课程设计题目,都是来自生产实践中的冲压件。为了降低初学者 的设计难度,尽可能选用了尺寸、形状相对比较简单的制件,但所用到的冲压加工基本工 序有冲孔、落料、拉深、翻边、缩口、扩口、弯曲等。需要设计的冲模结构形式可以是简 单模,也可能是复合模或级进模。设计题目如下 (1)焊片(如图A.1所示)。 (2)静簧片(如图A2所示) 44 2-R03 3.7 多 5.5±0.05 技术要求 1.未注尺寸公差应符合GBT1804f的要求 1.未注尺寸公差应符合GBT1804f的要求 2.未注形状公差应符合GBT139162级的要求 2.未注形状公差应符合GBT139162级的要求 3.毛刺≤005mm 3.毛刺≤0.02mm 4.未注圆角R=02mm 未注圆角R=0.2mm。 5材料:H62(硬态,t=(05005mm 5.材料:H62(硬态,=06mm。 图A.1焊片(大批量生产) 图A2静簧片(大批量生产)
附录 A 课程实验与课程设计 303 下面提出完成课题设计的具体要求。 (1) 设计说明书应全面反映设计思想、设计过程，条理清晰，层次分明，有分析、计 算、比较，有结论性陈述，配必要的示意图；工艺设计引用的文字、计算公式、选取的参 数要注明来源资料名称或序代号(参考文献统一列于设计说明书后)。说明书应书写工整， 并装订成册(最好使用 16K 专用稿纸)。 (2) 绘图及设计全过程应执行相应的国家及行业(部颁)技术标准。图面应清晰、整洁、 美观，图纸应有标题栏，且应努力达到可生产实用的程度。 (3) 对于模具零件图，要求一个模具零件用一张图纸。一般用 1﹕1 的比例绘制，有关 制造精度与技术要求要有合理的标准或说明。 (4) 总装配图的一般布图方法是：①主视图绘制模具闭合状态(凸模进入凹模内完成制 件成形)。若模具结构比较复杂，需要表示工作过程，也可一半绘开启状态，另一半绘闭合 状态。②俯视图仅绘制下模(将上模拿掉)。③模具结构比较复杂时，需要增加的其他辅助 视图(或剖视图)布置在合适的位置上。④右上角画出该模具相应的工序图。 总装配图必须标注 3 个尺寸，即模具的闭合高度、总长、总宽。此外，视需要标注必 要的配合关系(如导柱与导套、销钉与销钉孔、凸模与凸模固定板等)。模具零件明细表中 各项内容(序号、名称、件数、材料、热处理等)必须与相应零件图所标内容一致。 A.2.2 课程设计题目 图 A.1~图 A.8 选择的课程设计题目，都是来自生产实践中的冲压件。为了降低初学者 的设计难度，尽可能选用了尺寸、形状相对比较简单的制件，但所用到的冲压加工基本工 序有冲孔、落料、拉深、翻边、缩口、扩口、弯曲等。需要设计的冲模结构形式可以是简 单模，也可能是复合模或级进模。设计题目如下。 (1) 焊片(如图 A.1 所示)。 (2) 静簧片(如图 A.2 所示)。 图 A.1 焊片(大批量生产) 图 A.2 静簧片(大批量生产)
冲压工艺与模具设计 (3)动簧片(如图A3所示) (4)汽车后桥弹性隔套(如图A4所示)。 17±00 技木要求 未注尺寸公差应符合GB/T1804「的要求。 2.未注形状公差应符合GBT139162级的要求 3.毛刺≤0.04mm 技术要求 4.未注圆角R=02mm 1.未注尺寸公差应符合GB/T1804m的要求 5.材料:OBe2(硬态,=(0.12±0008mm 2.未注形状公差应符合GBT13916-2级的要求 3.材料:15钢,冷拔管43mm×18mm 图A3动簧片(大批量生产) 图A4汽车后桥弹性隔套(大批量生产) (5)电器开关阀芯(如图A.5所示) (6)自行车中轴碗(如图A6所示) 1.未注尺寸公差应符合GBT1804m的要求 技术要求 2.末注形状公差应符合GBT139162级的要求 1.未注尺寸公差应符合GBT184m的要求 3.材料:15钢,=2.5mm 2.未注形状公差应符合GBT139162级的要求 热处理:渗碳淬火78HRA,层深0.3mm。 3.材料:H62软态),t=12mm 5.表面发蓝处理 4.端面平整、光洁 6.滚道表面不得有麻点、裂纹等缺陷 图A5电器开关阀芯(小批量生产) 图A.6自行车中轴碗(大批量生产) (7)垫环(如图A.7所示) (8)仪表内圈架(如图A8所示)
304 冲压工艺与模具设计 (3) 动簧片(如图 A.3 所示)。 (4) 汽车后桥弹性隔套(如图 A.4 所示)。 图 A.3 动簧片(大批量生产) 图 A.4 汽车后桥弹性隔套(大批量生产) (5) 电器开关阀芯(如图 A.5 所示)。 (6) 自行车中轴碗(如图 A.6 所示)。 图 A.5 电器开关阀芯(小批量生产) 图 A.6 自行车中轴碗(大批量生产) (7) 垫环(如图 A.7 所示)。 (8) 仪表内圈架(如图 A.8 所示)
附录A课程实验与课程设计 3-y4 均布 技术要求 技术要求 1.未注尺寸公差应符合GB/T1804m的要求 1.未注尺寸公差应符合GBT1804m的要求 2.未注形状公差应符合GB/T13916-2级的要求 2.未注形状公差应符合GBT13916-2级的要求 3.材料:Q215,=12mm 材料10钢冷拔管85mm×15mm 图A.7垫环(小批量生产) 图A.8仪表内圈架(小批量生产) A.23课程设计实例 如图A%(a所示制件,材料为DT4E冷轧纯铁板,厚度20m,生产纲领为中批量 读懂制件图,分析冲压工艺性 (1)分析其使用场合及使用要求。该制件是电磁继电器的轭铁,图A%(b)是其与铁心 装配后的组件图。装配后,要求轭铁A面与铁心B面之间的距离δ=(0~0.3mm。显然,该 制件按图A9(a)的尺寸标注方法无法满足装配后尺寸的要求(封闭环公差小于各组成环公 差之和)。因此,应根据最短尺寸链原则,建议产品设计对制件进行相应的修改,如图A.9(c) 所示,在不提高轭铁和铁心(车削制件)的加工精度要求的前提下,改变尺寸标注方法,满 足装配尺寸要求。 20+0 可 (a)原设计轭铁制件图 (b)轭铁与铁心装配后的组件图c)轭铁修改的尺寸 图A.9轭铁制件图及装配后的组件图 (2)分析其尺寸精度工艺性。按表3.8比较,弯曲件的尺寸精度较高,为保证弯曲角 90°±30′,需增加一道校正弯曲
附录 A 课程实验与课程设计 305 图 A.7 垫环(小批量生产) 图 A.8 仪表内圈架(小批量生产) A.2.3 课程设计实例 如图 A.9(a)所示制件，材料为 DT4E 冷轧纯铁板，厚度 0 0.05 2- mm，生产纲领为中批量。 1. 读懂制件图，分析冲压工艺性 (1) 分析其使用场合及使用要求。该制件是电磁继电器的轭铁，图 A.9(b)是其与铁心 装配后的组件图。装配后，要求轭铁 A 面与铁心 B 面之间的距离 =(0~0.3)mm。显然，该 制件按图 A.9(a)的尺寸标注方法无法满足装配后 尺寸的要求(封闭环公差小于各组成环公 差之和)。因此，应根据最短尺寸链原则，建议产品设计对制件进行相应的修改，如图 A.9(c) 所示，在不提高轭铁和铁心(车削制件)的加工精度要求的前提下，改变尺寸标注方法，满 足装配尺寸要求。 图 A.9 轭铁制件图及装配后的组件图 (2) 分析其尺寸精度工艺性。按表 3.8 比较，弯曲件的尺寸精度较高，为保证弯曲角 90°±30′，需增加一道校正弯曲
中压工艺与模具设计 (3)分析其结构工艺性。该制件是典型V形弯曲件,由于DT4E纯铁板的材料力学性 能与Q215相近,由表3.7可知,制件弯曲半径大于该种材料的最小弯曲半径(当弯曲线与 轧制方向垂直时),且弯曲线远离尺寸突变处。该弯曲件弯曲线两侧形状不对称,弯曲时应 注意可能产生偏移,好在较长边有一f30圆孔,较短边有尺寸20±0.1凸肩,这些都有利 于能采取措施防止偏移。 综合上述分析,可判定该制件可以用冲裁和弯曲加工成形 2.确定工艺方案 显然,生产该Ⅴ形弯曲件要用到的冲压加工基本工序有落料、冲孔、弯曲,此外,为 纠正弯曲回弹,还须增加一次校正弯曲工序。因此,该制件的冲压工艺方案可能有以下几种 方案1落料—一冲孔—一压弯—一校正弯曲(如图A.10所示) 方案2沖孔、落料级进一一—压弯——校正弯曲(如图A.l所示)。 方案3冲孔、落料、弯曲级进一一校正弯曲(如图A.12所示)。 (a)落料 (b)冲孔 (c)压弯 (d)校正弯曲 图A.10方案1 (a)冲孔、落料级进 (b)压弯 (c)校正弯曲 图A.11方案2工序图 (a)冲孔、落料、压弯级进 (b)校正弯曲 图A.12方案3工序图
306 冲压工艺与模具设计 (3) 分析其结构工艺性。该制件是典型 V 形弯曲件，由于 DT4E 纯铁板的材料力学性 能与 Q215 相近，由表 3.7 可知，制件弯曲半径大于该种材料的最小弯曲半径(当弯曲线与 轧制方向垂直时)，且弯曲线远离尺寸突变处。该弯曲件弯曲线两侧形状不对称，弯曲时应 注意可能产生偏移，好在较长边有一 0.1 0 3 + f 圆孔，较短边有尺寸 20±0.1 凸肩，这些都有利 于能采取措施防止偏移。 综合上述分析，可判定该制件可以用冲裁和弯曲加工成形。 2. 确定工艺方案 显然，生产该 V 形弯曲件要用到的冲压加工基本工序有落料、冲孔、弯曲，此外，为 纠正弯曲回弹，还须增加一次校正弯曲工序。因此，该制件的冲压工艺方案可能有以下几种。 方案 1 落料——冲孔——压弯——校正弯曲(如图 A.10 所示)。 方案 2 冲孔、落料级进——压弯——校正弯曲(如图 A.11 所示)。 方案 3 冲孔、落料、弯曲级进——校正弯曲(如图 A.12 所示)。 图 A.10 方案 1 工序图 图 A.11 方案 2 工序图 图 A.12 方案 3 工序图
附录A课程实验与课程设计 方案4冲孔、落料复合一一压弯一一校正弯曲(如图A.13所示)。 方案1材料利用率高,模具结构简单,但制件精度较差,工序多,操作不安全,生产 效率低,适合于小批量生产。 (a)冲孔、落料复合(对排排样) (b)压弯 (c)校正弯曲 图A.13方案4工序图 方案2材料利用率很低,模具制造成本较大,但生产效率高,操作安全,制件精度较 方案1高,适合于较大批量生产。 方案3生产效率极高,但材料利用率低,模具结构复杂,制造成本高,且安装调试周 期长,适合于大批量生产 方案4在有气源的冲压车间生产,生产效率可相当于方案2,但操作安全性较差,同 方案1一样,材料利用率髙,模具制造成本低于方案2,制件平整,尺寸精度高,适合于 中批量生产。 根据制件的生产纲领属于中批量及尺寸精度要求较高的特点,比较各方案可见,方案 4是较好方案,故选定它。 3.主要工艺参数计算 (1)确定弯曲件毛坯展开尺寸 根据图A9(c),该弯曲件H=05/2=0.25<0.5,属无圆角半径弯曲,按表3.5,可求得 其毛坯展开尺寸 L=9+0.2/2+17+04×2=269(mm) 取L=(269±0.1mm(参见表A2工序3) (2)确定排样方案 该弯曲件最大外形尺寸为26.9×20,属小冲压件,所以可以考虑对排排样(单凸模、翻 转条料、往复送料),以提高材料利用率,如图A.13(a)所示。查表2.10取a=3.5,a1=25。 按式(2-25),送料步距 A=20+14+2×2.5=39(mm 按式(2-26)及表2.11、表2.12,条料宽度 B=(269+2×3.5+2×0.4+0.5)04=35204(mm) 查阅表1.13冷轧轧制薄钢板规格,拟选用20mm×900mm×2000mm的板料。 考虑到材料轧制方向与后续压弯工序的弯曲线垂直的要求,其材料轧制的方向只能与 条料宽度平行,所以必须横裁。于是每张板料可裁条料数为 n=2000÷35.2=56(条),余28.8mm 单方向每条条料可冲制件数
附录 A 课程实验与课程设计 307 方案 4 冲孔、落料复合——压弯——校正弯曲(如图 A.13 所示)。 方案 1 材料利用率高，模具结构简单，但制件精度较差，工序多，操作不安全，生产 效率低，适合于小批量生产。 图 A.13 方案 4 工序图 方案 2 材料利用率很低，模具制造成本较大，但生产效率高，操作安全，制件精度较 方案 1 高，适合于较大批量生产。 方案 3 生产效率极高，但材料利用率低，模具结构复杂，制造成本高，且安装调试周 期长，适合于大批量生产。 方案 4 在有气源的冲压车间生产，生产效率可相当于方案 2，但操作安全性较差，同 方案 1 一样，材料利用率高，模具制造成本低于方案 2，制件平整，尺寸精度高，适合于 中批量生产。 根据制件的生产纲领属于中批量及尺寸精度要求较高的特点，比较各方案可见，方案 4 是较好方案，故选定它。 3. 主要工艺参数计算 (1) 确定弯曲件毛坯展开尺寸 根据图 A.9(c)，该弯曲件 r/t=0.5/2=0.25＜0.5，属无圆角半径弯曲，按表 3.5，可求得 其毛坯展开尺寸。 L=9＋0.2/2＋17＋0.4×2=26.9(mm) 取 L=(26.9±0.1)mm(参见表 A.2 工序 3)。 (2) 确定排样方案 该弯曲件最大外形尺寸为 26.9×20，属小冲压件，所以可以考虑对排排样(单凸模、翻 转条料、往复送料)，以提高材料利用率，如图 A.13(a)所示。查表 2.10 取 a=3.5，a1=2.5。 按式(2-25)，送料步距 A=20＋14＋2×2.5=39(mm) 按式(2-26)及表 2.11、表 2.12，条料宽度 B=(26.9＋2×3.5＋2×0.4＋0.5 0 0.4 ) - = 0 0.4 35.2- (mm) 查阅表 1.13 冷轧轧制薄钢板规格，拟选用 2.0mm×900mm×2000mm 的板料。 考虑到材料轧制方向与后续压弯工序的弯曲线垂直的要求，其材料轧制的方向只能与 条料宽度平行，所以必须横裁。于是每张板料可裁条料数为 n1=2000÷35.2=56(条)，余 28.8mm 单方向每条条料可冲制件数
中压工艺与模具设计 n=(900-2.5)÷39=23(件) 每条条料可冲制件数 m2=23×2=46(件) 每张板料可冲制件个数 ns=n1×n2=56×46=2576(件) 按式(2-29)每千件消耗定额 G=(2000×900×2×7.85)×103÷2576×1032=10970.5(kg/千件)≈1(kg/件) 式中电工纯铁的比重按785g/cm3 (3)计算冲压力,选设备 ①冲孔落料复合工序 按式(2-2)计算(其中DI4E电工纯铁板的σb=230MPa) 落料力 P*1=(26.9×2+20×2)×2×230=43148(N)≈43.15(kN 冲孔力 P2=3.14×3×2×230=4333.2(N)≈4.33(kN) 按式(2-4)及查表23得 P卸=K即×P冲1=0.05×43.15≈2.16(kN 由式(2-5)及查表23,且取梗塞在凸凹模内的废料数为3个,推件力 P=3×K推×P冲2=3×0.05×4.33≈0.65(kN) 由式(2-6)及查表23得顶件力 Pm=Km(P冲1+P冲2)=0.06×(43.15+43)≈2.85(kN) 于是,总冲压力 Pa=P冲1+P冲2+P即+P推+P≈53.14(kN) 查阅表1.14或相关设计手册,可选用国产63N开式压力机,其最大装模高度为 170mm,最小装模高度为130mm,模柄孔尺寸为∫30×50mm) ②压弯工序 按表3.1可得 P=(0.6×1.3×14×2×230)÷(0.5+2)=4018.6(N)≈402(kN) P=0.8P考≈3.21(kN) 于是Pa=P+Pm≈7.23(kN) 查阅相关设计手册,考虑到模具的刚性及顶料装置的安装,所以模具不宜做得太小 故选用国产40kN开式压力机,其最大装模高度为160mm,最小装模高度为125mm,模柄 孔尺寸为f30×50mm) ③校正弯曲工序 校正部分的投影面积 F=7÷1.414×20+(9+2-7)÷1.414×14+(17+2):1414×14=326.7mm2 按表3.1及表3.2可得 P=Fq326.7×80=26136(N)≈26.1(kN) 同压弯工序一样,选用国产40kN开式压力机 4.编制冲压工艺过程卡 该制件的冲压工艺过程卡及相应冲压工艺说明见表A1、表A2
308 冲压工艺与模具设计 2 n¢=(900－2.5)÷39=23(件) 每条条料可冲制件数 n2=23×2=46(件) 每张板料可冲制件个数 n 总= n1×n2=56×46=2576(件) 按式(2-29)每千件消耗定额 G=(2000×900×2×7.85)×10－3÷2576×103=10970.5(㎏/千件)≈11(㎏/件) 式中电工纯铁的比重按 7.85g/cm3。 (3) 计算冲压力，选设备 ① 冲孔落料复合工序 按式(2-2)计算(其中 DT4E 电工纯铁板的 σ b=230MPa)： 落料力 P冲 1=(26.9×2＋20×2)×2×230=43148(N)≈43.15(kN) 冲孔力 P冲 2=3.14×3×2×230=4333.2(N)≈4.33(kN) 按式(2-4)及查表 2.3 得 P卸= K卸×P冲 1=0.05×43.15≈2.16(kN) 由式(2-5)及查表 2.3，且取梗塞在凸凹模内的废料数为 3 个，推件力 P推=3×K推×P冲 2=3×0.05×4.33≈0.65(kN) 由式(2-6)及查表 2.3 得顶件力 P顶= K顶(P冲 1＋P冲 2)=0.06×(43.15＋4.33)≈2.85(kN) 于是，总冲压力 P总= P冲 1 ＋P冲 2＋P卸＋P推＋P顶≈53.14(kN) 查阅表 1.14 或相关设计手册，可选用国产 63kN 开式压力机，其最大装模高度为 170mm，最小装模高度为 130mm，模柄孔尺寸为 f 30×50(mm)。 ② 压弯工序 按表 3.1 可得 P弯=(0.6×1.3×14×22×230)÷(0.5＋2)=4018.6(N)≈4.02(kN) P顶=0.8 P弯≈3.21(kN) 于是 P总= P弯＋P顶≈7.23(kN) 查阅相关设计手册，考虑到模具的刚性及顶料装置的安装，所以模具不宜做得太小， 故选用国产 40kN 开式压力机，其最大装模高度为 160mm，最小装模高度为 125mm，模柄 孔尺寸为 f 30×50(mm)。 ③ 校正弯曲工序 校正部分的投影面积 F=7÷1.414×20＋(9＋2－7)÷1.414×14＋(17＋2)÷1.414×14=326.7(mm2 ) 按表 3.1 及表 3.2 可得 P=Fq=326.7×80=26136(N)≈26.1(kN) 同压弯工序一样，选用国产 40kN 开式压力机。 4. 编制冲压工艺过程卡 该制件的冲压工艺过程卡及相应冲压工艺说明见表 A.1、表 A.2
附录A课程实验与课程设计 表A1轭铁冲压工艺过程卡 产品名称 加工工艺过程卡 产品图号 材料名称 每千件 11.00k 及牌号 厚20GB6985-1986 工艺定额 序号工序 工序(步)内容及要求 设备备注 将20mx900mm×20mm裁成20×35.20 1辅×900。表面无严重锈蚀及划伤。条料宽度平行板 料轧制方向。尺寸达工艺说明要求。 按工序1及工艺说明要求 2检上计数抽样按GB2=2006 冲}平孔落料复合 允许冲件毛刺≤0.15,形状尺寸达工艺说明要求 冲孔落料复合模|63kN 按工序3及工艺说明要求 十数抽样按GBT28281-2003AQL6.5 曲 冲|无弯裂、拌伤,形状尺寸达工艺说明要求 弯曲模 40kN 按工序5及工艺说明要求 6检上计数按cB72820 校正弯曲 校正弯曲模 40kN 无弯裂、擦伤,形状尺寸达产品图要求。 按工序7及产品图要求 计数抽样按GBT28281-200AQ65 更改标记数量更改单号签名日期批准 第1页共1页 注:国家标准GB/T2828.1—2003计数抽样检验程序
附录 A 课程实验与课程设计 309 表 A.1 轭铁冲压工艺过程卡 加 工 工 艺 过 程 卡 产品名称 轭铁 产品图号 材料名称 及牌号 DT4E 厚 2.0 GB 6985—1986 每千件 工艺定额 11.00kg 序号 工序 工序（步）内容及要求 工 装 设 备 备 注 1 辅 将 2000mm×900mm×2.0mm 裁成 2.0× 0 0.4 35.2- ×900。表面无严重锈蚀及划伤。条料宽度平行板 料轧制方向。尺寸达工艺说明要求。 2 检 按工序 1 及工艺说明要求 计数抽样按 GB/T 2828.1—2003 AQL6.5。 3 冲 冲孔落料复合 冲孔落料复合模 63kN 允许冲件毛刺≤0.15，形状尺寸达工艺说明要求。 4 检 按工序 3 及工艺说明要求 计数抽样按 GB/T 2828.1—2003 AQL6.5。 5 冲 弯曲 弯曲模 40kN 无弯裂、擦伤，形状尺寸达工艺说明要求。 6 检 按工序 5 及工艺说明要求 计数抽样按 GB/T 2828.1—2003 AQL6.5。 7 冲 校正弯曲 校正弯曲模 40kN 无弯裂、擦伤，形状尺寸达产品图要求。 8 检 按工序 7 及产品图要求 计数抽样按 GB/T 2828.1—2003 AQL6.5。 设计 审核 标准化 第 1 页 共 1 页 更改标记 数量 更改单号 签名 日期 批准 注：国家标准 GB/ T2828.1—2003 计数抽样检验程序
中压工艺与模具设计 表A2轭铁冲压工艺说明 产品名称 工艺说明 产品图号 工序1下料 301 工序3冲孔落料复合 设计 审核 标准化 第1页共1页 更改标记数量|更改单号签名日期批准
310 冲压工艺与模具设计 表 A.2 轭铁冲压工艺说明 工 艺 说 明 产品名称 轭铁 编号 产品图号 设计 审核 标准化 第 1 页 共 1 页 更改标记 数量 更改单号 签名 日期 批准
附录A课程实验与课程设计 5.模具总体设计 模具总体结构设计应根据已确定的工艺方案及制件形状特点、精度要求、所选设备的 主要技术规格参数而进行,同时也要考虑模具制造条件及安全生产等因素。下面仅介绍第 1道工序所用冲孔落料复合模的设计,其他工序的模具设计从略。 (1)模具结构形式的选择 采用冲孔落料复合模,首先要考虑凸凹模的壁厚是否过薄,本例中最小凸凹模的壁厚 b=(65-3/2)=5(mm),按表216判定,能保证凸凹模有足够的强度,故可采用倒装复合模 (2)模具工作部分尺寸计算 该冲裁件属异形件,适宜采用电火花线切割加工,所以应采用单配加工法计算凸模 凹模的工作部分尺寸,凸凹模由凸模和凹模的实际尺寸按间隙配作。冲裁件上未注公差尺 寸(2R3)按GBT1804-f 查阅表2.5,Zmn=0.2mm,Zmx=0.26mm:查阅表26,磨损系数X=1。 该制件∫30尺寸为冲孔,其余各尺寸均为落料。 按式(2-19)计算冲孔凸模工作部分尺寸 da=(3+1×0.1)Wa1=310as(mm) 按式(2-18)计算凹模工作部分尺寸 D1=(20+0.1-1×0.2)0401=19900(mm) Dm2=(14-1×0.1)040=13.905(mm) Dm3=(7-1×0.1)00=6.90(mm) D 02)0 Dms=(3+005-1×0.1)0401=2.9500(mm) 凸凹模外形、内孔工作部分尺寸分别与凹模、凸模实际尺寸按0.22mm双面间隙配作。 注意,凸凹模上孔边距尺寸S(本例为65土0.08)的计算分2种情况: 当S随凹模磨损变大时 S=(冲裁件上该尺寸的最大极限-XD+18·D-1/2·Zmn)±1/8D(A-1) 当S随凹模磨损变小时 S=(冲裁件上该尺寸的最小极限+XD-18·D+1/2·Zmn)±18D(A-2) 上述式中:D一一冲裁件的公差 显然在本例中S随凹模磨损变大,所以应按式(A-1)计算 S=(65+0.08-1×0.16+18×0.16-12×0.22)±0.6/8=63±0.02 3)选用标准模架,确定闭合高度及模具总体尺寸 按图A.14所示冲裁件大小,可确定凹模外形尺寸为80×63(mm),根据凹模外形尺寸 选择中间导柱导套模架。 选用模架80×63×(140~165)GB/T2851.5。 选用上模座80×63×30GBT28559 选用下模座80×63×40GB/T2855.10 选用模柄A25JB/T7646.2 所以,模架的闭合高度为:最大165mm,最小140mm 按式(7-2),且模具的闭合高度H还应在模架最大最小闭合高度之间,而本例中
附录 A 课程实验与课程设计 311 5. 模具总体设计 模具总体结构设计应根据已确定的工艺方案及制件形状特点、精度要求、所选设备的 主要技术规格参数而进行，同时也要考虑模具制造条件及安全生产等因素。下面仅介绍第 1 道工序所用冲孔落料复合模的设计，其他工序的模具设计从略。 (1) 模具结构形式的选择 采用冲孔落料复合模，首先要考虑凸凹模的壁厚是否过薄，本例中最小凸凹模的壁厚 b=(6.5－3/2)=5(mm)，按表 2.16 判定，能保证凸凹模有足够的强度，故可采用倒装复合模。 (2) 模具工作部分尺寸计算 该冲裁件属异形件，适宜采用电火花线切割加工，所以应采用单配加工法计算凸模、 凹模的工作部分尺寸，凸凹模由凸模和凹模的实际尺寸按间隙配作。冲裁件上未注公差尺 寸(2-R3)按 GB/T 1804－f。 查阅表 2.5，Zmin = 0.22mm，Zmax = 0.26mm；查阅表 2.6，磨损系数 X=1。 该制件 f 3 +0.1 尺寸为冲孔，其余各尺寸均为落料。 按式(2-19)计算冲孔凸模工作部分尺寸 d 凸=(3＋1×0.1 0 1/ 4 0.1 ) - ? = 0 0.025 3.1- (mm) 按式(2-18)计算凹模工作部分尺寸 D 凹 1=(20＋0.1－1×0.2 1/ 4 0.1 0 ) + ? =19.9 0.05 0 + (mm) D 凹 2=(14－1×0.1 1/ 4 0.1 0 ) + ? =13.9 0.025 0 + (mm) D 凹 3=(7－1×0.1 1/ 4 0.1 0 ) + ? =6.9 0.025 0 + (mm) D 凹 4=(26.9＋0.1－1×0.2 1/ 4 0.2 0 ) + ? =26.8 0.05 0 + (mm) D 凹 5=(3＋0.05－1×0.1 1/ 4 0.1 0 ) + ? =2.95 0.025 0 + (mm) 凸凹模外形、内孔工作部分尺寸分别与凹模、凸模实际尺寸按 0.22mm 双面间隙配作。 注意，凸凹模上孔边距尺寸 S(本例为 6.5±0.08)的计算分 2 种情况： 当 S 随凹模磨损变大时 S=(冲裁件上该尺寸的最大极限－X D ＋1/8·D －1/2·Zmin)±1/8 D (A-1) 当 S 随凹模磨损变小时 S=(冲裁件上该尺寸的最小极限＋X D －1/8·D ＋1/2·Zmin)±1/8 D (A-2) 上述式中：D ——冲裁件的公差。 显然在本例中 S 随凹模磨损变大，所以应按式(A-1)计算 S=(6.5＋0.08－1×0.16＋1/8×0.16－1/2×0.22)±0.16/8=6.33±0.02 (3) 选用标准模架，确定闭合高度及模具总体尺寸 按图 A.14 所示冲裁件大小，可确定凹模外形尺寸为 80×63(mm)，根据凹模外形尺寸 选择中间导柱导套模架。 选用模架 80×63×(140~165) GB/T 2851.5。 选用上模座 80×63×30 GB/T 2855.9 选用下模座 80×63×40 GB/T 2855.10 选用模柄 A25 JB/T 7646.2 所以，模架的闭合高度为：最大 165mm，最小 140mm。 按式(7-2)，且模具的闭合高度 H 还应在模架最大最小闭合高度之间，而本例中
