一、系统误差(又称可测误差)——误差的 主要来源 系统误差—指由分析过程中某些确定的、 经常性的因素而引起的误差。影响准确度，不 影响精密度

2.4 机械加工工艺规程的制定 2.4.2 工艺过程设计 2.4.3 工艺路线的确定 2.5 加工余量、工序尺寸及公差的确定 2.5.1 加工余量 2.5.2 工序尺寸与公差的确定 2.5.3 工艺尺寸链 3.1 基本概念 3.2 机械加工精度 3.2.1 加工精度与加工误差 3.2.2 影响加工精度的原因 3.2.3 误差敏感方向 3.2.4 研究加工精度的方法 3.3 工艺系统的几何误差对加工精度的影响 3.3.1 原理误差 3.3.2 机床误差 3.3.3 刀具误差 3.4 工艺系统的受力变形 3.4.1 工艺系统受力分析 3.4.2 工艺系统刚度 3.4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响

1.1 自动检测技术概述 1.1 自动检测技术概述 1.1.1 自动检测技术的重要性 1.1.2 自动检测系统的组成 1.1.3 自动检测技术的发展趋势 1.2 传感器概述 1.2.1 传感器的定义 1.2.2 传感器的组成 1.2.3 传感器分类 1.3 测量误差与数据处理 1.3.1 测量误差的概念和分类 1.3.2 精度 1.3.3 测量误差的表示方法 1.3.4 随机误差 1.3.5 系统误差 1.3.6 粗大误差 1.3.7 数据处理的基本方法 1.4 传感器的一般特性 1.4.1 传感器的静特性 1.4.2 传感器的动特性 1.5 传感器的标定和校准 1.5.1 传感器的静态特性标定 1.5.2 传感器的动态特性标定 1.5.3 压力传感器的静态标定 1.5.4 压力传感器的动态标定

6.1误差的基本概念 6,2随机误差 6.3系统误差 6.4粗大误差与异常数据的取舍 6.5测量结果的误差分析

稳态误差是系统的稳态性能指标， 是对系统控制精度的度量。 本讲只讨论系统的原理性误差， 不考虑由于非线性因素引起的误差。 对稳定的系统研究稳态误差才有意义， 所以计算稳态误差应以系统稳定为前提。 通常把在阶跃输入作用下没有原理性稳态误 差的系统称为无差系统；

一、测量误差的概念 二、偶然误差的统计规律性 三、偶然误差的分布 四、衡量精度的数字指标 五、精度数字指标的实际计算方法 六、误差传播定律 七、误差传播定律的应用

建立了一种考虑影响气膜厚度误差、圆度和圆柱度误差的气膜厚度分布综合表达式,考虑加工误差对气体静压径向轴承的影响,进行了气体润滑有限元分析.分析表明:圆度和圆柱度误差对轴承的承载能力影响不大:气膜厚度误差为平均气膜厚度的5%时,承载能力变化约为10%

一、定位误差的产生 1． 基准不重合误差 工件的定位基准与设计基准不重合时产生的加工误差称为基准不符误差，用 ΔB 表示。 基准不重合误差的大小等于定位基准与设计基准之间的尺寸公差。即： ΔB ＝δ L

通过计算机模拟误差补偿,从计算预报误差的时间和精度上对两种模型作了比较。指出滚齿机展成链传动误差预报模型应该是时变参数模型,并提出了提高时变参数模型的预报速度,以便实现误差补偿与控制的措施,得到的结论对传动误差的补偿与控制有实际意义

何为网格自适应划分？ ANSYS 程序提供了近似的技术自动估计特定分析类型中因为网格划分带来 的误差。（误差估计在 ANSYS Basic Analysis Procedures Guide 第五章中讨论。） 通过这种误差估计，程序可以确定网格是否足够细。如果不够的话，程序将自动 细化网格以减少误差。这一自动估计网格划分误差并细化网格的过程就叫做自适 应网格划分，然后通过一系列的求解过程使得误差低于用户指定的数值（或直到 用户指定的最大求解次数）