2.4 机械加工工艺规程的制定 2.4.2 工艺过程设计 2.4.3 工艺路线的确定 2.5 加工余量、工序尺寸及公差的确定 2.5.1 加工余量 2.5.2 工序尺寸与公差的确定 2.5.3 工艺尺寸链 3.1 基本概念 3.2 机械加工精度 3.2.1 加工精度与加工误差 3.2.2 影响加工精度的原因 3.2.3 误差敏感方向 3.2.4 研究加工精度的方法 3.3 工艺系统的几何误差对加工精度的影响 3.3.1 原理误差 3.3.2 机床误差 3.3.3 刀具误差 3.4 工艺系统的受力变形 3.4.1 工艺系统受力分析 3.4.2 工艺系统刚度 3.4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响

1、生产过程与工艺过程 2、工艺过程的组成 3、生产类型 4、工艺规程的作用与形式 5、工艺规程的制订 第一节 基本概念 第二节 零件的结构 工艺性分析 第三节 机床夹具与 工件定位 1、工件的装夹 2、机床夹具的组成与分类 3、工件的定位 1、加工余量的确定 2、工序尺寸与公差的确定 1、尺寸链的定义及特点 2、尺寸链的组成 3、尺寸链的计算 4、尺寸链的应用 第四节 定位基准的选择 1、基准的概念及分类 第五节 工艺路线的制订 2、定位基准的选择 第六节 加工余量与工序 尺寸的确定 第七节 工艺尺寸链 第八节 典型零件加工 工艺过程 轴/套筒/箱体类零件的加工过程

第一节 塑性成形基础 第二节 自由锻 1、金属塑性变形的实质 2、塑性变形后金属的组织和性能 3、锻造比 4、金属的锻造性能 1、自由锻工序 2、自由锻工艺规程的制订 塑性成形及其种类 第三节 模锻 1、模锻的特点与应用 2、锤上模锻 3、胎模锻 4、压力机上的模锻 第四节 板料冲压 1、板料冲压的特点和应用 2、板料冲压的基本工序 1、自由锻件的结构工艺性 2、模锻件的结构工艺性 3、板料冲压结构工艺性 第五节 锻压件结 构工艺性

为了提高制造过程质量,预防和减少不合格产品的数量,必须选用高效的控制方法对制造过程进行质量控制,针对当前工序能力指数CP和Cpk应用不足,难以指导质量问题原因查找和改进方向的缺点,提出了适于现场应用的三个过程能力测度指标Cpa,Cpe和Cpc,用于反映和控制过程质量的分散和偏移,通过具体应用实例,证明了改进指标的适用性

基于钢铁流程的精准设计思想,提出了甘特图组合产能核算的两步设计法.首先依据产品大纲,利用传统设计方法确定初始流程;然后根据合理的甘特图组合模式和产品大纲中各类钢种的产量比例,建立甘特图组合模式方程组,利用逐次松弛迭代法进行求解,计算得到流程的产能.结果显示流程产能小于传统设计法中各工序的产能.通过甘特图组合产能核算,分析了脱碳转炉公称容量和连铸机拉速对流程产能和工序作业率的影响规律,找出了对应脱碳转炉不同公称容量的流程合理产能规模和应达到的连铸机拉速水平

基于现有铝工业的生产流程结构特征及能源利用情况,对比分析铝、钢铁生产流程的冶金本质,划分铝生产流程工序区段,综合分析铝工业能源结构和能量耗散规律.参照钢铁节能技术的实践,指出铝工业在流程优化与改进、能源结构优化、废弃物资源化利用及余能回收综合利用等方面具有系统节能潜力,提出电解工序后高效、有序运行的生产流程结构模式

从钢铁制造流程多维物流控制系统的涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等4个方面对钢铁制造流程多维物流管制理论作了概要描述.并以高效连铸为背景,在生产过程整体优化的原则指导下,对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究,提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化,取得了显著的经济效益

通过对高炉一转炉区段物流过程的、提出该区段经历3次大的发展,形成2种典型布局.简要论述了各工序功能;着重阐述了该区段流程布局的变化及工序间衔接、匹配的重要性;总结出流程布局发展的必然性和本质特点

为确定硅钢表面缺陷产生的工序,对硅钢裂纹处氧化圆点特性进行了实验研究.运用Gleeble1500模拟热轧裂纹连续降温过程,结果表明Q钢、W20钢热轧裂纹分别在1170℃和1160℃以上会产生细小氧化圆点.铸坯裂纹加热炉过程模拟发现其裂纹附近产生粗大的氧化圆点.能谱分析表明铸坯裂纹相对热轧裂纹来说存在明显的脱硅层,两种裂纹的氧化圆点在形貌、层厚以及氧化圆点附近脱硅性上存在较大差异,这种差别可作为判定硅钢缺陷生成工序的参考依据

根据冶金过程工程理论,针对钢铁制造过程系统中制造过程最为复杂的炼钢厂系统的生产模式优化问题进行探讨,阐述了生产模式在炼钢厂系统运行过程中的地位及其逻辑关系,并结合四个国内高效连铸工厂实际进行了研究,论述了生产模式优化的三个效用:(1)车间平面布置趋向合理、简洁;(2)工序缓冲趋向合理、有效;(3)工序运行趋向高效、优化。此外,上述研究结果已经拓展到特殊钢流程的运行优化与控制研究中,并取得有益的效果