1、厌氧生物处理基本原理 2、厌氧消化的影响因素与控制要求 3、两级厌氧与两相厌氧处理 4、厌氧生物处理工艺与反应器 5、厌氧生物处理的运行管理 6、思考题 7、习题

一、概述 二、限制性内切核酸酶 1、限制性核酸内切酶的分类 2、限制性核酸内切酶的命名原则 3、限制性核酸内切酶的基本特征 4、影响限制性内切酶的活性因素 5、限制性核酸内切酶的应用 三、DNA连接酶 1、DNA连接酶的基本特性 2、DNA片段的连接方式 3、影响连接反应的因素 四、其他工具酶 1、DNA聚合酶 2、DNA及RNA的修饰酶 3、核酸酶

1、生物膜的形成及其净化过程 2、生物膜的载体 3、生物膜法的特征 4、生物膜反应器

7.1 Intramolecular cyclization by electrophile-nucleophile interaction 7.2 Cycloaddition 7.3 Electrocyclic ring closure 7.4 Ring opening 7.5 Review 7.6 Worked examples ·7.1通过亲电试剂和亲核试剂相互作用的分子内环化 7.2 环加成反应 7.3 电环化闭环 7.4 开环 7.5 实例

• 第一节 概述 一、工艺流程设计的作用 二、工艺流程设计的任务 三、工艺流程设计的基本程序 四、工艺流程设计的成果 • 第二节 工艺流程设计技术 一、工艺流程设计中的方案比较 二、以单元操作或单元反应为中心，完善工艺流程 三、工艺流程设计中应考虑的技术问题 • 第三节 工艺流程图 一、工艺流程框图 二、工艺流程示意图 三、物料流程图 四、带控制点的工艺流程图

在氩气气氛下,以粉煤灰为原料,石墨为还原剂,研究碳还原粉煤灰制备SiC/Al2O3系复合材料的反应过程,并探索其制备的工艺条件.利用X射线衍射分析还原产物的物相变化规律,使用扫描电镜和能谱仪观察复合材料的微观结构.结果表明：在1673 K粉煤灰中石英相与碳反应生碳化硅,1773 K莫来石相基本分解完全.随着反应温度的升高,生成碳化硅和氧化铝含量增加,较合适的温度条件为1773~1873 K;保温时间的延长,有利于碳化硅和氧化铝的生成,较好的保温时间为3~4 h;增加配碳量对碳化硅和氧化铝的生成有促进作用,较合适的C/Si摩尔比为4~5.在制备出的SiC/Al2O3复合材料中碳化硅在产物中分散较为均匀,并且粒度小于20μm

本轧机的特点是从开坯（最大钢锭重40吨）到成品（钢板最小厚度8毫米）生产都在这台四辊可逆式单机座轧机上一气呵成。由于轧辊接手强度受到空间条件限制致使传动系统成为轧机的薄弱环节。本文是在使用电阻应变仪及光线示波器等对该轧机先后三次进行综合测试的基础上所作的传动系统专题总结。主要内容有:轧机轴系扭振固有频率和振型的电子计算机分析;各种咬钢加载过程的动态反应及计算公式;总反应的简化计算与反应谱;万向接轴的动荷系数及其可能的最大值。文中提出降低动荷系数的方法。所列数据、公式和图线可供设计者和操作者参考;也可与工艺联系起来为进一步制订控制负荷和优化轧制方案服务

本文通过对带缝试样施加小幅值恒定阳极极化电流的方法,人为地突出了缝隙微区的影响和作用,为寻求一种既能缩短缝隙腐蚀研究周期,又能较少地干拢腐蚀体系自身反应的实验技术进行了初步的尝试。实验结果表明,不锈钢钝化膜表面的性质与缝内溶液的状态是影响缝隙腐蚀诱发过程的两个重要因素

⚫ 第一节 概述 一、工艺流程设计的作用 二、工艺流程设计的任务 三、工艺流程设计的基本程序 四、工艺流程设计的成果 ⚫ 第二节 工艺流程设计技术 一、工艺流程设计中的方案比较 二、以单元操作或单元反应为中心，完善工艺流程 三、工艺流程设计中应考虑的技术问题 ⚫ 第三节 工艺流程图 一、工艺流程框图 二、工艺流程示意图 三、物料流程图 四、带控制点的工艺流程图

由于转炉冶炼过程中的热力学和动力学反应复杂，副枪控制模型和传统的烟气分析模型存在很大的局限性，导致了转炉冶炼终点碳含量的预测精度偏低，是实现智能炼钢的主要技术瓶颈. 针对上述问题，提出了基于烟气分析的炼钢过程函数型数字孪生模型. 首先，利用烟气分析得到连续监测的实时数据，以此来实时监控转炉熔池内钢水的碳氧反应状态; 然后，根据熔池反应所处的不同阶段，利用函数型数据分析方法建立吹炼前期和吹炼后期的函数型预测模型; 在此基础上，按照吹炼前期和吹炼后期这两个阶段来分别自动修正模型中的系数函数，从而能在复杂的实际工况条件下完成对熔池碳含量的准确预测. 通过260 t氧气转炉的工业应用实例，证实函数型数字孪生模型具有良好的自学习和自适应能力，对异常冶炼状态具有良好的鲁棒性，可以实现全过程的熔池碳含量动态预测，终点碳质量分数在± 0. 02% 范围内的命中率为95%. 利用函数型数字孪生模型在拉碳阶段对钢水中碳含量的预测值来控制终吹点. 更为重要的是，在保证入炉原料成分、温度、质量等参数稳定的前提下，采用该模型可以有望取消基于副枪的停吹取样步骤，从而降低生产成本，提高产品质量和生产效率，具有广泛的工业应用前景