通过对非对称渐开线圆柱齿轮传动的啮合特性分析,建立了齿轮动力学模型,并利用数值积分和数值仿真方法对其进行了非线性振动研究.针对齿轮传动的时变刚度特点,比较了标准齿轮与非对称齿轮的振动特性.结果表明:在同等工况下,非对称齿轮比标准齿轮具有更良好的动力学特性

13-1 轮齿传动的失效形式及设计准则 13-2 齿轮材料及热处理 13-3 齿轮传动的精度 13-4 直齿圆柱齿轮传动的作用力及计算载荷 13-5 直齿圆柱齿轮传动的强度计算 13-6 斜齿圆柱齿轮传动的强度计算 13-7 齿轮的结构、齿轮传动的润滑和效率

第四章齿轮机构 4.1齿轮机构的类型 4.2齿廓啮合基本定律 4.3渐开线齿廓 4.4渐开线标准直齿圆柱齿轮 4.5渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动 4.6渐开线齿轮的加工 4.7渐开线变位齿轮 4.8渐开线直齿圆柱齿轮的传动设计

6.1 齿轮传动的类型和应用特点 6.2 渐开线齿形 6.3 直齿圆柱齿轮的主要参数和几何尺寸计算 6.4 渐开线齿轮的啮合特点 6.5 其他齿轮传动简介 6.6 齿轮的根切、最少齿数、精度和失效 6.7 蜗杆传动 6.8 渐开线齿形的形成 6.9 齿轮传动机构的观察与分析

为了保证齿轮钢中非金属夹杂物的控制，并确定齿轮钢经济合理的总氧含量控制目标，开展了总氧含量对齿轮钢中非金属夹杂物的影响研究。以三种不同总氧含量的Mn–Cr系齿轮钢为研究对象，利用Aspex扫描电镜、极值法、疲劳测试等不同方法研究了齿轮钢中非金属夹杂物数量、分布、尺寸等，获得了夹杂物与齿轮钢总氧含量的对应关系。在本文实验条件下，随着总氧含量的降低，钢中氧化物夹杂数量不断减小，其中5～10 μm的小尺寸夹杂物减小最明显，而10 μm以上的大尺寸夹杂物数量变化规律不明显。另外，极值法和疲劳试验结果表明，总氧含量高时（质量分数为0.0013%），钢中最大氧化物夹杂尺寸也较大，比总氧质量分数为0.0010%和0.0005%的实验钢的最大夹杂物尺寸高10 μm以上，且当总氧含量比较低时（质量分数≤0.0010%），实验钢总氧质量分数变化（0.0010%、0.0005%）对钢中最大夹杂物尺寸影响不大

建立了非平稳运行工况下行星齿轮箱共振频带内的声音信号解析模型，揭示了齿轮故障特征在声音信号共振频带内的分布规律。根据共振频率不随转速变化的特点定位了齿轮箱共振频率，为在共振频带内提取齿轮故障特征奠定基础。针对传统时频分析方法时频分辨率低的缺陷，研究了基于高阶同步压缩变换的时变故障特征提取方法。通过数值仿真和实验信号分析，验证了所提出的声音信号模型与行星齿轮箱故障特征分布规律的正确性，以及利用高阶同步压缩变换方法提取共振频带内行星齿轮箱故障特征的有效性

从齿轮啮合和滚刀设计的基本原理出发,提出了非对称渐开线圆柱齿轮滚刀的设计方法,推导了相应的计算公式,给出了计算实例,实现了非对称齿轮滚刀的参数化实体模型.根据齿轮加工原理,分别用面向对象的Visual Basic和Autolisp语言对非对称齿轮范成加工进行参数化编程,模拟仿真了非对称齿轮加工的包络过程

3.1齿轮机构的特点和主要类型 3.2 齿廓啮合基本定律 3.3 渐开线齿廓 3.4 渐开线齿廓的特性 3.5齿轮的几何参数 3.6一对渐开线齿轮的啮合 3.7渐开线齿轮的加工与根切现象 3.8 渐开线变位齿轮 3.9 渐开线斜齿圆柱齿轮传动

本文研究了ZQ系列二级圆柱齿轮减速器齿轮啮合参数的优化设计问题。着重讨论了在生产条件、工艺条件、材料以及其他一些技术条件不变的前提下,用优化设计方法,改变原齿轮啮合参数,使其承载能力得到进一步的提高。计算结果表明,新的啮合参数方案与原方案相比。其接触强度承载能力约增加16%,弯曲强度其小齿轮提高18%以上,若改变变位系数的分配,可以提高30%左右。这是很有实际意义的。在文中,还叙述了优化设计数学模型的建立,约束随机向量优化方法的基本思想与详细的程序框图,并对72种减速器的计算结果进行数据处理,得出最优的齿轮啮合参数方案,且对它的技术经济效果进行了初步分析

第十章齿轮传动 一、轮齿的失效形式 二、齿轮材料及热处理 三、齿轮传动 四、齿轮传动的精度 五、直齿圆柱齿轮传动的作用力及计算载荷 六、直齿圆柱齿轮传动的齿面接触强度计算