在实验室条件下,自制了MgS与TiS2两种硫化物,组成MgS—2%TiS2'wt)并经过高温烧结处理。用MgS—2%TiS2固体电解质组成硫浓差电池:Mo[[S]Fe][MgS-2%TiS2（wt）]Mo,MoS2]Mo于1375℃无保护气氛条件下进行了铁液定硫的试验。所测电势E与化学分析的[%S]关系为log[%S]=-0.3694-0.0077E（mV）（[%S]:0.013～0.134）。于1375℃下还测试了Cu-Cu2S系的硫位。推算出表征固体电解质电子电导率大小的特征硫分压Pc’对MgS—2%TiS2来讲为6×10-4pa。引入pe’和硫活度系数fs对E—[%S]关系进行了修正

碱金属对高炉内焦炭的破坏大多通过研究碱金属碳酸盐对焦炭气化反应的影响,从而得出钾、钠破坏性相近,在控制碱金属入炉时也基本不对二者进行区分;但高炉调研表明在碱金属富集明显加剧的区域碱金属碳酸盐已分解且焦炭中钾含量均大于钠.本文通过热力学计算得知在碱富集区域碱金属主要以单质蒸气而非碳酸盐或氧化物形式存在,据此设计了模拟此区域有无CO2时钾、钠单质蒸气在焦炭上的自主吸附和破坏实验,结合原子吸收光谱法、X射线衍射法和扫描电镜-能谱分析发现钾蒸气和焦炭中灰分大量结合形成钾霞石后体积膨胀、裂纹扩展导致碱金属富集区域钾在焦炭上的吸附和破坏能力均远大于钠,因此建议尽量采用低灰分焦炭并严格控制入炉钾负荷.进一步研究体系中不同钾蒸气含量对气化反应的影响规律,得出当钾蒸气与焦炭的气固质量比率超过3%后焦炭反应性陡升.依据碱金属富集区域钾、钠在焦炭上的不同吸附和破坏性,建立了钾、钠各自入炉上限及总量上限的量化控制模型

针对我国传统再生铅生产工艺所存在的熔炼温度高、能耗大、铅和低浓度SO2烟气污染严重等弊端,在对NaOH-C-PbSO4-ZnO低温碱性炼铅体系进行理论分析的基础上,提出了一种再生铅的低温碱性固硫熔炼新工艺.以废铅酸蓄电池胶泥(以下简称胶泥)为实验原料,采用单因素实验法分别考察NaOH用量、熔炼温度、焦粉用量及固硫剂ZnO用量对金属铅直收率和ZnO固硫率的影响.获得优化实验条件如下:m(NaOH)/m(胶泥)=60%,熔炼温度为860℃,m(焦粉)/m(胶泥)=10%,m(ZnO)=m(理论量).在此优化条件下进行综合扩大实验,铅的直收率为99.09%,获得粗铅品位为98.86%,ZnO固硫率为93.37%.X射线衍射图谱分析可知,反应后原料中硫主要以ZnS的形式固定在渣中,NaOH绝大部分转变为Na2CO3,生产过程中无SO2气体排放

采用均匀法进行室内实验设计,研究絮凝剂单耗、絮凝剂溶液浓度和给料浓度三因素对固液分离技术中沉降速度和沉降浓度的影响.对实验数据进行回归分析后认为,各因素对沉降速度的影响程度从大到小为:给料浓度 > 絮凝剂单耗 > 絮凝剂溶液浓度.沉降速度与絮凝剂单耗、絮凝剂溶液浓度正相关,与给料浓度负相关;对沉降浆体浓度影响程度从大到小为:给料浓度 > 絮凝剂单耗 > 絮凝剂溶液浓度.沉降浓度与絮凝剂单耗、给料浓度正相关,与絮凝剂溶液浓度基本无关.利用非线性规划寻找最优配比,预测值与验证实验的实测值误差小于8%.推荐的深锥浓密机运行参数为絮凝剂单耗5 g·t-1,絮凝剂溶液浓度0.05%,给料浓度5.233%

第一部分：电力系统综合实验守则 . 4 一 电工操作安全守则 . 4 二 学生实验守则 . 5 第二部分 实验内容 . 6 实验 一 电力系统及自动化综合试验系统基本操作实验 . 6 实验二 同步发电机准同期并列实验 . 7 2.1 机组启动、建压和停机 . 9 2.2 系统准同期操作和准同期条件的整定 . 10 实验三 同步发电机励磁控制实验 . 13 3.1 不同控制角（α ）对应的励磁电压波形的观察 . 16 3.2 同步发电机起励和灭磁实验 . 17 3.3 伏赫限制和强励﹑欠励实验 . 21 3.4 调差实验 . 23 3.5 过励磁限制实验 . 25 实验四 一机—无穷大系统稳态运行方式实验 . 27 4.1 单、双回路稳态对称运行 . 30 4.2 单回路稳态非全相运行 . 30 4.3 同步发电机的不对称运行 . 31 实验五 电力系统功率特性和功率极限实验 . 33 5.1 无调节励磁时功率特性和功率极限的测定 . 35 5.2 手动调节励磁时，功率特性和功率极限的测定 . 37 5.3 自动调节励磁时，功率特性和功率极限的测定 . 38 实验六 电力系统暂态稳定实验 . 41 6.1 短路对电力系统暂态稳定的影响 . 44 6.2 研究提高暂态稳定的方法 . 46 实验七 单机带负荷实验 . 48 实验八 复杂电力系统运行方式实验 . 51 8.1 网络结构变化对系统潮流的影响. 53 8.2 投、切负荷对系统潮流的影响 . 54 实验九 电力系统自动化综合设计实验 . 56 9.1 电力网的电压和功率分布实验 . 58 9.2 电力系统有功功率平衡和频率调整 . 58 9.3 电力系统无功功率平衡和电压调整 . 59 实验十 电磁型电流继电器和电压继电器实验 . 62 10.1 整定点的动作值、返回值及返回系数测试 . 63 10.2 低压继电器的动作电压和返回电压测试. 64

第一章 概 述 . 1 一、 PLC 的分类及特点. 1 二、 PLC 的结构与工作原理. 3 三、 S7-200 PLC 的硬件组成及指令系统. 5 四、 PLC 控制系统的设计与故障诊断. 7 五、 PLC 的应用及展望. 7 第二章 PLC 基本技能实验. 9 实验一 PLC 认知实验. 9 实验二 典型电动机控制实操 . 13 实验三 数码显示控制 . 16 实验四 抢答器控制 . 19 实验五 音乐喷泉控制 . 23 实验六 装配流水线控制 . 26 实验七 十字路口交通灯控制 . 30 实验八 水塔水位控制 . 33 实验九 天塔之光控制 . 36 实验十 自动配料装车系统控制 . 39 实验十一 四节传送带控制 . 43 实验十二 多种液体混合装置控制 . 47 实验十三 自动售货机控制 . 51 实验十四 自控轧钢机控制 . 55 实验十五 邮件分拣机控制 . 59 实验十六 自控成型机控制 . 63 实验十七 机械手控制 . 66 实验十八 加工中心控制 . 70 实验十九 三层电梯控制 . 75 实验二十 四层电梯控制 . 79 实验二十一 自动洗衣机控制 . 84 实验二十二 电镀生产线控制 . 88 第三章 PLC 实物控制实验 . 92 实验二十三 直线运动位置检测、定位控制 . 92 实验二十四 步进电机控制 . 95 实验二十五 直流电机控制 . 99 实验二十六 温度 PID 控制 . 102 实验二十七 变频器功能参数设置与操作 . 105 实验二十八 外部端子点动控制 . 110 实验二十九 变频器控制电机正反转 . 112 实验三十 多端速度选择变频器调速 . 114 实验三十一 变频器无级调速 . 117 附 录 S7-200 PLC 指令集. 119

第一部分：电力系统综合实验注意事项 一、 电工操作安全守则. . 3 二、 学生实验守则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 第二部分：实验内容 一、电力系统设备认识实验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„5 二、电力系统功率特性和功率极限实验 2．1 无调节时功率特性和功率极限的测定„„„„„„„„„„„„„„„8 2．2 手动、全自动调节励磁时，功率特性和功率极限的测定„„„„„„„9 2．3 全自动调节励磁时，功率特性和功率极限的测定„„„„„„„„„„10 三、电力系统暂态稳定分析实验 3．1 短路对电力系统暂态稳定的影响„„„„„„„„„„„„„„„„„15 3．2 研究提高暂态稳定的方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

高碳铬铁无渣脱碳法可避免有毒铬渣的排放，利用微波场可快速加热粉状物料的特性，在高碳铬铁粉中配加一定比例的碳酸钙粉，可实现高碳铬铁粉快速固相脱碳.实验结果表明：配加一定比例的碳酸钙粉，不会影响内配碳酸钙高碳铬铁粉混合物料的微波加热特性；提高混合物料的脱碳摩尔比、微波加热温度和保温时间，有利于高碳铬铁粉的深度脱碳，但相应加剧脱碳铬铁粉的氧化程度.合适的固相脱碳条件为：脱碳摩尔比1∶1.0~1∶1.4，微波加热温度1100℃，保温脱碳时间60 min.在上述条件下可使碳质量分数为8.16%的高碳铬铁粉脱碳至3.91%~1.71%，脱碳率为52.08%~79.04%

针对油泵齿轮轴特殊形状设计了齿轮轴精锻模具.通过有限元仿真和精锻实验研究了齿轮轴成形过程和金属流动规律.分析了对油泵齿轮轴精锻工艺中产生齿形角隅填充不满缺陷的原因：角隅填充是成形终了时成形载荷陡增的主要原因之一，由于齿轮轴精锻模具结构的特殊性，其强度无法满足齿形角隅填充所需高成形载荷的需要.基于角隅填充状况，提出了齿形端面斜面分流和环形槽分流，并对传统精锻工艺和两种分流锻造工艺进行了有限元仿真.分析结果表明两种分流方法均能有效减小齿形角隅填充时金属流动阻力，保证齿形良好填充，降低成形载荷，并且斜面分流优于环形槽分流.锻造实验验证了有限元仿真的准确性

第一篇 涂料一般性能的检测 第二篇 漆膜物理机械性能的检测 第三篇 涂料的配制 第四篇 涂装工艺实验 第五篇 漆膜防护性能的检测 实验一 涂料细度测定 实验二 涂料粘度测定 实验三 涂料固体含量测定 实验四 涂料使用量测定 实验五 涂料遮盖力测定 实验六 漆膜干燥时间测定 实验七 清漆、清油及稀释剂颜色测定 实验八 涂料比重测定 实验九 色漆流挂性的测定 实验十 电泳漆泳透力测定 实验十一 漆膜光泽测定 实验十二 漆膜厚度测定 实验十三 漆膜硬度的测定 实验十四 漆膜耐冲击测定 实验十五 漆膜柔韧性测定 实验十六 漆膜附着力测定 实验十七 漆膜耐磨性测定 实验十八 色漆和清漆杯突试验 实验十九 硝基清漆配制及混合溶剂选择 实验二十 黑，白色硝基内用磁漆配制 实验二十一 醇酸色漆的配制及研磨工艺 实验二十二 铁红醇酸底漆配制 实验二十三 107、803 水性建筑涂料的配制 实验二十四 钢铁磷化工艺试验 实验二十五 漆膜一般制备 实验二十六 空气喷涂施工操作 实验二十七 高压无空气喷涂操作 实验二十八 静电喷涂工艺操作 实验二十九 阴极电泳施工操作 实验三十 建筑涂料涂层耐洗刷性的测定 实验三十一 漆膜耐水性测定 实验三十二 漆膜耐化学试剂性测定 实验三十三 漆膜耐汽油性测定 实验三十四 漆膜耐中性盐雾性能测定 实验三十五 漆膜老化（人工加速）测定