第4节数控车削加工工艺处理 ■确定工件的加工部位和具体内容 ■确定工件的装夹方式与设计夹具 ■确定加工方案 ■确定切削用量与进给量
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 第4节 数控车削加工工艺处理 ◼ 确定工件的加工部位和具体内容 ◼ 确定工件的装夹方式与设计夹具 ◼ 确定加工方案 ◼ 确定切削用量与进给量
加工方案的确定原则 ■先粗后精 ■先近后远 ■先内后外 ■走刀路线最短
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 加工方案的确定原则 ◼ 先粗后精 ◼ 先近后远 ◼ 先内后外 ◼ 走刀路线最短
加工路线与加工佘量的关系 大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 图(a)是错误的阶 梯切削路线,图(b) 按1→5的顺序切削, 每次切削所留余 阶梯切削后所留余量 阶梯切削后所留余量 相等,是正确的阶 tb) 梯切削路线 三刀以后所剩的余量毛还轮素 分层切削时 刀具的终止 毛坯轮察 位置 三刀以后所剩的余量
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 加工路线与加工余量的关系 大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 图(a)是错误的阶 梯切削路线，图(b) 按1→5的顺序切削， 每次切削所留余量 相等，是正确的阶 梯切削路线 分层切削时 刀具的终止 位置
切削用量的确定 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进 给量。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量, 并应编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提 高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本,通常选 择较大的背吃刀量和进给量,采用较低的切削速度;半 精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾 切削效率、经济性和加工成本,通常选择较小的背吃刀 量和进给量,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几 何参数,以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床 说明书、切削用量手册并结合经验而定
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 切削用量的确定 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进 给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量， 并应编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提 高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本，通常选 择较大的背吃刀量和进给量，采用较低的切削速度；半 精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾 切削效率、经济性和加工成本，通常选择较小的背吃刀 量和进给量，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几 何参数，以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床 说明书、切削用量手册并结合经验而定
(1)背吃刀量阿ap(mm),亦称切削深度。主要根据机床 夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下, 应以最少的进给次数切除加工余量,最好一次切除余量, 以便提高生产效率。精加工时,则应着重考虑如何保证加 工质量,并在此基础上尽量提高生产率。在数控机床上, 精加工余量可小于普通机床,一般取(02~05)mm
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College (1) 背吃刀量阿ap (mm)，亦称切削深度。主要根据机床、 夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下， 应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切除余量， 以便提高生产效率。精加工时，则应着重考虑如何保证加 工质量，并在此基础上尽量提高生产率。在数控机床上， 精加工余量可小于普通机床，一般取(0.2～0.5) mm
(2)主轴转速n(rmin)主要根据允许的切削速度v(mmin)选取 1000v D 式中: 切削速度,由刀具的耐用度决定; D工件或刀具直径(mm) 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选 取标准值,并填入程序单中
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College (2) 主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度c (m/min)选取。 π D 1000 vC n = 式中： vc————切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径(mm)。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选 取标准值，并填入程序单中
(3)进给量(进给速度)f( mm/min或mm/n)是数控机床切削 用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗 糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则 受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。 当加工精度、表面粗糙度要求高时,进给速度(进 给量)应选小些,一般在20~50 mm/min范围内选取。粗 加工时,为缩短切削时间,一般进给量就取得大些。工 件材料较软时,可选用较大的进给量;反之,应选较小 的进给量。 车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考下表 选取
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College (3) 进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r)是数控机床切削 用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗 糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则 受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。 当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度(进 给量)应选小些，一般在20～50 mm/min范围内选取。粗 加工时，为缩短切削时间，一般进给量就取得大些。工 件材料较软时，可选用较大的进给量；反之，应选较小 的进给量。 车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考下表 选取
数控车削用量推荐表 匚工件材料。「加工方式背吃刀量加m切削速度(mmim)进给量(mmn)刀具材料 粗加工 60~80 0.2~04 粗加工 80~120 0.2~0.4 精加工 YT类 碳素钢 0.2~0.3 120~150 0.1~02 车螺纹 70~100 导程 Ob 600 ME 钻中心孔 500~800r/mn W18Cr4V 钻孔 0.1~02 切断(宽度<5mm) 70~110 0.1~0.2 YT类 粗加工 0.2~04 合金钢 精加工 0.1~0.15 60~100 0.1~02 YT类 0b=1470 MPa 切断(宽度<5mm) 40~70 0.1~0.2 铸铁[粗加工 50~70 0.2~04 200HBS精加工 70~100 0.1~0.2 YG类 以下 切断(宽度<5mm) 50~70 0.1~02 粗加工 600~1000 0.2~04 精加工02~03 800~1200 0.1~0.2 YG类 切断(宽度<5mm 600~1000 0.1~0.2 粗加工 400~500 0.2~04 黄铜 精加工 0.1~0.15 450~600 0.1~0.2 YO 类 切断(宽度<5mm) 400~500 0.1~0.2
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 工件材料 加工方式 背吃刀量/mm 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 刀具材料 粗加工 5 ～7 60 ～80 0.2 ～0.4 粗加工 2 ～3 80 ～120 0.2 ～0.4 精加工 0.2 ～0.3 120 ～150 0.1 ～0.2 车螺纹 70 ～100 导程 YT 类 钻中心孔 500 ～800 r/min 钻 孔 ～30 0.1 ～0.2 W18Cr4V 碳素钢 b >600 MPa 切断(宽度< 5 mm) 70 ～110 0. 1～0.2 YT 类 粗加工 2～3 50 ～80 0.2 ～0.4 精加工 0.1 ～0.15 60 ～100 0.1 ～0.2 合金钢 b =1470 MPa 切断(宽度< 5 mm) 40 ～70 0.1 ～0.2 YT 类 粗加工 2～3 50 ～70 0.2 ～0.4 精加工 0.1 ～0.15 70 ～100 0.1 ～0.2 铸 铁 200 HBS 以 下 切断(宽度< 5 mm) 50 ～70 0.1 ～0.2 YG 类 粗加工 2～3 600 ～1000 0.2 ～0.4 铝 精加工 0.2 ～0.3 800 ～1200 0.1 ～0.2 切断(宽度< 5 mm) 600 ～1000 0.1 ～0.2 YG 类 粗加工 2～4 400 ～500 0.2 ～0.4 黄铜 精加工 0.1 ～0.15 450 ～600 0.1 ～0.2 切断(宽度< 5 mm) 400 ～500 0.1 ～0.2 YG 类 数控车削用量推荐表
教控车床的编程特点 加工坐标系 ■直径编程方式 ■进刀和退刀方式
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 数控车床的编程特点 ◼ 加工坐标系 ◼ 直径编程方式 ◼ 进刀和退刀方式
教控车床的基本编程方法 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工 端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外 形轮廓回转面的车削加工等,在分析了数控车 床工艺装备和数控车床编程特点的基础上,下 面将结合 FANUC0T数控系统讨论数控车床基 本编程方法
邯郸职业技术学院 Handan Polytechnic College 数控车床的基本编程方法 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、 端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外 形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车 床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下 面将结合FANUC-0T数控系统讨论数控车床基 本编程方法