科技园● 中国物资再生1999/12 由几种不同废催化剂中回收铂族金属的若干方法 王保士 有关从铂、钯含量很低的合金基废催化剂对过程的定常监控和铂与钯含量的定量分析 中回收铂族金属工艺的论文较少。本文是对从采用了光电比色法(Φ3K-60-y)。对废催 H心OA3-3Kaag、ICI-0.5和Im化剂及其回收产品的全定量分析,采用了原子 0.5等四种合金基废催化剂回收铂族金属工艺吸收法。 研究结果的介绍。 实验中采用了多种不同化学试剂:盐酸,硫 HoOA3-3江催化剂是用直径0.8~1酸,硝酸,氢氟酸,氢氧化钠,硫酸铵,H和XY 毫米金属丝制成的灰色螺旋圈,载体为镍铬合二种牌号的氯化铁,A牌号的碳酸钠和过硫 金,表面镀有一层铝(不大于3.5%)、铍、磷的酸钠。 氧化物及铂(不大于0.007%)和钯(不大于 从废催化剂回收铂族金属的基本方法是湿 0.2%)的混合物。 冶法,即采用各种不同介质和添加剂进行浸出 Kaag催化剂是以一定方式组装的由镍、浸出过程中使用的装置包括搅拌(混合)器,可 铁、铬、铝等金属的合金制成的带状体,表层镀调温的加热器、耐热玻璃器皿,pH测量仪等。 有密实的铂、钯(约0.5%膜 废催化剂的焙烧使用了坩埚炉。 TIHCIL-0.5是直角形褐色片状催化剂 OrA3-3瓜废催化剂的处理。研究了 基体是下述成分(%)的多孔不锈钢:62.5~采用盐酸、硫酸和氢氧化钠、碳酸钠、氯化钠及 71.5Fe;1~20Cr;12~16Ni;0.05~0.2i;0.04硫酸铵溶液浸出镀层的条件 0.12C;0.06~0.2S1;0.2~0.5Mn;0.1 用盐酸溶液作浸出剂时,测定了溶剂浓度 0.3Ca;0.015~0.05S和P。基体镀钯量约(0~3克当量/升)、浸出时间(0~45分钟)、物 0.5%。 料处理制度等对镀层剥离率及基体溶解率的影 IIL0.5催化剂的基体是多孔钛,表面响。浸出条件:温度80℃,液固比=5,催化剂 有用化学法或电化学法镀敷的钯,含量为重20克。当盐酸浓度增至0.5克当量/升及 0.5%。其体成分(%:9.7i;0.015Fe;其以上时,镀层可从基体上完全剥离。基体为 0.01Ca;o.01Si;0.lO2;0.095N2;0.01C;发光(膜)的合金螺旋圈,镀层成粉态物,重量占 0.03C1,这与IP-2牌号的多孔钛一致 原催化剂的1%。随着盐酸浓度的提高,催化 研究目的:研制由废催化剂中回收铂和钯剂基体转入溶液的量有规律地增长,但增长的 并且同时保存催化剂基体的多种方法。 绝对值不大,为1.7~4.5%。在小于3NHC1溶 实验方法为:采用不同溶剂在不同浸出条液中,随着酸浓度的提高,镀层完全剥离的时间 件下处理废催化剂时,测定贵金属镀层的剥离可减少至1分钟。浸出液可以多次(7~10次) 率和基体的溶解率。在测定废催化剂基体的溶循环使用,因为在用 INHCI溶液浸出废催化剂 解率时,采用了目测和称量分析法。对废催化时盐酸浓度在15分钟内降低了5%。考虑盐 剂表面铂族金属存在形态的研究,采用了P3M酸消耗、过程持续时间和溶液多次循环,盐酸最 102y仪X射线微探法。对产品成分的定性佳浓度为1~2克当量/升。 和半定量测定,采用了ⅹ射线光谱法(PCA)。通过对用硫酸溶液处理废催化剂过程的研 o1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co, LId. All rights reserved
由几种不同废催化剂中回收铂族金属的若干方法 王保士 有关从铂、钯含量很低的合金基废催化剂 中回收铂族金属工艺的论文较少。本文是对从 НИИОГА3 - 3Д、Каvag 、ПНСП- 015 和 ПТП- 015 等四种合金基废催化剂回收铂族金属工艺 研究结果的介绍。 НИИОГА3 - 3Д催化剂是用直径 018～1 毫米金属丝制成的灰色螺旋圈 ,载体为镍铬合 金 ,表面镀有一层铝 (不大于 315 %) 、铍、磷的 氧化物及铂 (不大于 01007 %) 和钯 (不大于 012 %) 的混合物。 Каvag 催化剂是以一定方式组装的由镍、 铁、铬、铝等金属的合金制成的带状体 ,表层镀 有密实的铂、钯(约 015 %) 膜。 ПНСП- 015 是直角形褐色片状催化剂。 基体是下述成分 ( %) 的多孔不锈钢 : 6215～ 7115Fe ;1～20Cr ;12～16Ni ;0105～012Ti ;0104 ～0112C ; 0106 ～ 012Si ; 012 ～ 015Mn ; 011 ～ 013Ca ;01015 ～ 0105S 和 P 。基体镀钯量约 015 %。 ПТП- 015 催化剂的基体是多孔钛 ,表面 有用化学法或电化学法镀敷的钯 , 含量为 015 %。其 体 成 分 ( %) : 9917Ti ; 01015Fe ; 0101Ca ; 0101Si ; 011O2 ; 01095N2 ; 0101C ; 0103C1 ,这与 ПТЭР- 2 牌号的多孔钛一致。 研究目的 :研制由废催化剂中回收铂和钯 并且同时保存催化剂基体的多种方法。 实验方法为 :采用不同溶剂在不同浸出条 件下处理废催化剂时 ,测定贵金属镀层的剥离 率和基体的溶解率。在测定废催化剂基体的溶 解率时 ,采用了目测和称量分析法。对废催化 剂表面铂族金属存在形态的研究 ,采用了 РЭМ - 102У仪 X 射线微探法。对产品成分的定性 和半定量测定 ,采用了 X 射线光谱法 (PCA) 。 对过程的定常监控和铂与钯含量的定量分析 , 采用了光电比色法( ФЭК- 60 - УЧ2) 。对废催 化剂及其回收产品的全定量分析 ,采用了原子 吸收法。 实验中采用了多种不同化学试剂 :盐酸 ,硫 酸 ,硝酸 ,氢氟酸 ,氢氧化钠 ,硫酸铵 ,Ч和 XY 二种牌号的氯化铁 ,ЧДА牌号的碳酸钠和过硫 酸钠。 从废催化剂回收铂族金属的基本方法是湿 冶法 ,即采用各种不同介质和添加剂进行浸出。 浸出过程中使用的装置包括搅拌 (混合) 器 ,可 调温的加热器、耐热玻璃器皿 ,p H 测量仪等。 废催化剂的焙烧使用了坩埚炉。 НИИОГА3 - 3Д废催化剂的处理。研究了 采用盐酸、硫酸和氢氧化钠、碳酸钠、氯化钠及 硫酸铵溶液浸出镀层的条件。 用盐酸溶液作浸出剂时 ,测定了溶剂浓度 (0～3 克·当量/ 升) 、浸出时间(0～45 分钟) 、物 料处理制度等对镀层剥离率及基体溶解率的影 响。浸出条件 :温度 80 ℃,液固比 = 5 ,催化剂 重 20 克。当盐酸浓度增至 015 克·当量/ 升及 其以上时 ,镀层可从基体上完全剥离。基体为 发光(膜) 的合金螺旋圈 ,镀层成粉态物 ,重量占 原催化剂的 1 %。随着盐酸浓度的提高 ,催化 剂基体转入溶液的量有规律地增长 ,但增长的 绝对值不大 ,为 117～415 %。在小于 3NHCl 溶 液中 ,随着酸浓度的提高 ,镀层完全剥离的时间 可减少至 1 分钟。浸出液可以多次 (7～10 次) 循环使用 ,因为在用 1NHCl 溶液浸出废催化剂 时盐酸浓度在 15 分钟内降低了 5 %。考虑盐 酸消耗、过程持续时间和溶液多次循环 ,盐酸最 佳浓度为 1～2 克·当量/ 升。 通过对用硫酸溶液处理废催化剂过程的研 5 ●科 技 园 ● 中国物资再生 1999/ 12 © 1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved
科技园● 中国物资再生1999/12 究,表明采用这类试剂可以剥离铂、钯镀层。证件是:硫酸浓度不少于1克喈量/升,液固比= 实,当硫酸浓度增至0.5~1克量/升时,可20,温度约100℃ 分别在5分钟和2分钟之间全部剥离贵金属 确定了催化剂焙烧温度(700~1000℃0和 同时基体转入溶液的量很低,不超过0.5%~时间(15~60分钟)对铂族金属在浸出时进入 0.6%,而剥离的渣量稍高,可达到原催化剂重溶液的影响,验证了焙烧之前催化剂在硫酸(1 量的1.4%。用1NH2SO4溶液浸出单批废催2克当量/升)和氢氧化钠(400克/升)溶液 化剂时,硫酸浓度的降低,不超过2%,这也使中静置的条件。研究了在浸出阶段向硫酸溶液 得溶剂多次(15~20次)循环利用成为可能。添加氢氟酸和磷酸的影响 采用其它溶剂浸出的结果表明,只有100 实验结果表明,如果钝化物料在2NH2SO4 克/升的氢氧化钠可在溶液沸点温度下才能完中静置30分钟,不去除硫酸而在1000℃焙烧 全由基体上剥离镀层。并且,剥离的渣重为废30分钟,然后在100℃和液固比=20时用 催化剂重的1%~5%,基体转入溶液的量不超INH2SO4溶液搅拌浸出15分钟,可使铂族金 过0.2%~0.3%。不过,工艺方案中最有发展属回收率达到最高(催化剂中钯的最低残留含 前景且较便宜的无毒试剂,应为硫酸溶液,此类量为0.012%)。基体的溶解率达到9~10%。 溶液亦被推荐用于工业处理钝化的IOrA 为了寻找对Kaag催化剂更加有效的处 3Ⅱ催化剂。 理工艺,采用了盐酸、氢氧化钠溶液并添加Na 对采用硫酸浸出剥离镀层之后的基体进行CO以及FeCl3溶液进行了物料浸出试验。 化学和光谱分析,结果表明基体上的残钯量不 采用盐酸溶液,催化剂基体溶解率较高 超过0.01%。剥离的产物为黑色细散粉末,镀688%);采用含氧化剂氢氧化钠溶液,钯的回 层减少了1/3~1/4。根据ⅹ射线分析数据,产收率低于69.4%。 物为两相:a-A2O3和金属钯。按照Ⅹ射线光 采用三氯化铁的酸性溶液浸出废催化剂有 谱分析结果,产品中的元素大致含量(%为:一定意义。该法的原理是贵金属首先转入溶 7Pd;3~4Ni;1~2Sb;0.1Pt;0.2Cu;0.2Fe;液然后催化剂的基体对过量的FeCl3和转入 0.lCr;0.1Zr。按照化学分析结果,产品中的钯溶液的钯进行还原 含量为7.4%;按光谱分析数据,贵金属含量为 对催化剂表面的肉眼观察,证实了镀层全 6.2%Pd和1.2%Pt。此物料已可用于精炼部被剥离。对该法的深化研究表明,由Kaag (提纯),基体则可用于生产活化催化剂 催化剂上剥离镀层的最有效条件是物料在 Kaag废催化剂的处理。Kag催化剂上900℃温度焙烧1小时,在室温和用硫酸将pH 的镀层为密实坚韧的薄膜状,由其表面去除镀值调至0的条件下用氯化铁溶液(约60克/升 层,即使是用机械方法,在不破坏基体的情况下Fe3+)处理。催化剂中钯的残余含量为 也是不可能的。可能的方法是,采用电积法将0.028%,钯的回收率为90.97%,基体溶解率 钯和铂从基体上剥离。此外,催化剂可能含树为10% 脂,电积之前必须加以焙烧 富集了贵金属的不溶渣成分为Fe2O 对采用硫酸溶液(包括采用各种添加剂,如Fe3O4Ni、Si相和金属钯(根据PA分析数 HF、H3PO4)由Kag催化剂剥离贵金属镀层据)。ⅹ射线光谱分析结果为铁、镍、铬、钯、碲 的条件进行了研究。对该法的效率,按处理后各占5%,锌、锡、钼、铂钴、锑各为10%。按化 的催化剂中贵金属的残留含量进行了评定。条学分析数据,不溶渣中的钯含量为5.2%,光谱 o1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co, LId. All rights reserved
究 ,表明采用这类试剂可以剥离铂、钯镀层。证 实 ,当硫酸浓度增至 015～1 克·当量/ 升时 ,可 分别在 5 分钟和 2 分钟之间全部剥离贵金属。 同时基体转入溶液的量很低 ,不超过 015 %～ 016 % ,而剥离的渣量稍高 ,可达到原催化剂重 量的 114 %。用 1NH2SO4 溶液浸出单批废催 化剂时 ,硫酸浓度的降低 ,不超过 2 % ,这也使 得溶剂多次(15～20 次) 循环利用成为可能。 采用其它溶剂浸出的结果表明 ,只有 100 克/ 升的氢氧化钠可在溶液沸点温度下才能完 全由基体上剥离镀层。并且 ,剥离的渣重为废 催化剂重的 1 %～5 % ,基体转入溶液的量不超 过 012 %～013 %。不过 ,工艺方案中最有发展 前景且较便宜的无毒试剂 ,应为硫酸溶液 ,此类 溶液亦被推荐用于工业处理钝化的 НИИОГА3 - 3Д催化剂。 对采用硫酸浸出剥离镀层之后的基体进行 化学和光谱分析 ,结果表明 :基体上的残钯量不 超过 0101 %。剥离的产物为黑色细散粉末 ,镀 层减少了 1/ 3～1/ 4。根据 X 射线分析数据 ,产 物为两相 :α2Al2O3 和金属钯。按照 X 射线光 谱分析结果 ,产品中的元素大致含量 ( %) 为 : 7Pd ; 3～4Ni ; 1 ～ 2Sb ; 011Pt ; 012Cu ; 012Fe ; 011Cr ;011Zr。按照化学分析结果 ,产品中的钯 含量为 714 % ;按光谱分析数据 ,贵金属含量为 612 %Pd 和 112 % Pt 。此物料已可用于精炼 (提纯) ,基体则可用于生产活化催化剂。 Каvag 废催化剂的处理。Каvag 催化剂上 的镀层为密实坚韧的薄膜状 ,由其表面去除镀 层 ,即使是用机械方法 ,在不破坏基体的情况下 也是不可能的。可能的方法是 ,采用电积法将 钯和铂从基体上剥离。此外 ,催化剂可能含树 脂 ,电积之前必须加以焙烧。 对采用硫酸溶液(包括采用各种添加剂 ,如 HF、H3PO4) 由 Каvag 催化剂剥离贵金属镀层 的条件进行了研究。对该法的效率 ,按处理后 的催化剂中贵金属的残留含量进行了评定。条 件是 :硫酸浓度不少于 1 克·当量/ 升 ,液固比 = 20 ,温度约 100 ℃。 确定了催化剂焙烧温度 (700～1000 ℃) 和 时间(15～60 分钟) 对铂族金属在浸出时进入 溶液的影响 ,验证了焙烧之前催化剂在硫酸 (1 ～2 克·当量/ 升) 和氢氧化钠 (400 克/ 升) 溶液 中静置的条件。研究了在浸出阶段向硫酸溶液 添加氢氟酸和磷酸的影响。 实验结果表明 ,如果钝化物料在 2NH2SO4 中静置 30 分钟 ,不去除硫酸而在 1000 ℃焙烧 30 分钟 , 然后在 100 ℃和液固比 = 20 时用 1NH2SO4 溶液搅拌浸出 15 分钟 ,可使铂族金 属回收率达到最高 (催化剂中钯的最低残留含 量为 01012 %) 。基体的溶解率达到 9～10 %。 为了寻找对 Каvag 催化剂更加有效的处 理工艺 ,采用了盐酸、氢氧化钠溶液并添加 Na2 ClO 以及 Fe Cl3 溶液进行了物料浸出试验。 采用盐酸溶液 ,催化剂基体溶解率较高 (6818 %) ;采用含氧化剂氢氧化钠溶液 ,钯的回 收率低于 6914 %。 采用三氯化铁的酸性溶液浸出废催化剂有 一定意义。该法的原理是贵金属首先转入溶 液 ,然后催化剂的基体对过量的 Fe Cl3 和转入 溶液的钯进行还原。 对催化剂表面的肉眼观察 ,证实了镀层全 部被剥离。对该法的深化研究表明 ,由 каvag 催化剂上剥离镀层的最有效条件是物料在 900 ℃温度焙烧 1 小时 ,在室温和用硫酸将 p H 值调至 0 的条件下用氯化铁溶液 (约 60 克/ 升 Fe 3 + ) 处 理。催 化 剂 中 钯 的 残 余 含 量 为 01028 % ,钯的回收率为 90197 % ,基体溶解率 为 10 %。 富集了贵金属的不溶渣成分为 Fe 2O3、 Fe 3O4、Ni、Si 相和金属钯 (根据 РГА分析数 据) 。X 射线光谱分析结果为 :铁、镍、铬、钯、碲 各占 5 % ,锌、锡、钼、铂、钴、锑各为 10 %。按化 学分析数据 ,不溶渣中的钯含量为 512 % ,光谱 6 ●科 技 园 ● 中国物资再生 1999/ 12 © 1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved
科技园● 中国物资再生1999/12 分析数据:4.75Pd;0.6%P。这样成分的物料碍钛溶解的氧化剂 符合精炼厂加工所用精矿。 研究结果证实了钛在氧化剂和铂族金属的 IHCI-0.5废催化剂的处理。ICI-参加下于盐酸介质中钝化。钯的最高回收率是 0.5废催化剂与上述物料不同:第一,该催化剂在采用了过氧化氢溶液耗量最低(30%)的 的载体为多孔结构;第二,钯存在于物料层的形6NHC1的情况下。HC1◇H2O2=50◇1,浸出时 态不同。即这类催化剂上的贵金属不是以金属间不少于30分钟,溶液温度90~95℃。催化 相而是以含基体物料在内的钯合金态存在。这剂的基体在浸出、水洗和干燥之后外观、机械性 事实使得不溶解载体就无法回收有价成分。能、结构等指标没有改变,并可用于生产新的催 采用盐酸、硫酸、不同浓度的氢氧化钠等的化剂。 溶液并添加过氧化氢,三氯化铁、过硫酸钠等氧 结论和建议 化剂并以与溶剂的不同数量比对ICI-0.5 研究表明,由Ⅲ们OA3-3Ⅱ废催化剂 废催化剂进行了浸出。浸出结果:转入溶液的剥离镀层的最有效的溶剂是硫酸溶液。由基体 钯又被置换出来,最后成细粒沉淀物落入槽底。完全去膜并可确保溶液多次(15~20次)用于 废催化剂的完全溶解见于90~100℃并使处理催化剂的硫酸最佳浓度为1克当量/升 用了6NHC1,时间用了10~15小时。浸出持续溶液温度80℃,液固比=5。这种条件下的基 时间长,不溶残渣中钯的含量低(不超过体溶解率不超过0.5~0.6%,基体可以用于生 0.3%),酸的浓度高,证明了采用该法在工艺和产活化催化剂。 经济上是不适宜的 2.由Kag废催化剂剥离镀层,建议用硫 研究出一种在钝化催化剂基体时用浓的混酸酸化溶液至pH=0并在室温条件下用Fe3 酸溶液选择浸出钯的方法,钯的回收率可达离子浓度约6克/升的三氯化铁溶液处理。必 需条件是要对催化剂进行预处理一在900℃ 研究了在精炼生产中把钝化的ICI-焙烧1小时。钯的残余含量为0.023%,这与 0.5废催化剂作为由浸出液中置换沉淀贵金属基体溶解率为10%条件下的91%的钯回收率 的置换剂。然而,即使是这种处理废催化剂的是相符的。 方式也表现出较低的置换活性。建议将含镍和 3.对 TIHCIL-0.5废催化剂,建议在基体 钯的此类物料送往制取铂族金属精矿的最后一钝化条件下采用混合浓酸选择浸出钯。此法可 道工序,比如,用作活化剂,送往熔炉作为泥处确保钯的回收率不低于95%。 理时的阳极 4.对Im-0.5废催化剂,找到了在保存 IHCI-0.5废催化剂的处理。同IcI 基体的前提下浸出钯的最佳条件:溶剂—4 0.5催化剂一样,ICI-0.5催化剂为多孔基6NHCl;氧化剂—30%H2O2,其量为HC1◇ 体,但基体是钛。钯分布于催化剂的气孔中,成H2O2=501;温度—90~95℃;浸出时间 钯炭黑粉态。 30分钟。在采用6NHC1的条件下,钯的 由IC-0.5废催化剂回收钯的最有效回收约为100% 方法,是在保存催化剂基体的条件下选择溶解 (编译自俄《有色金属》1998年第7期) 钯。采用盐酸作为溶剂,而用过氧化氢作为阻 o1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co, LId. All rights reserved
分析数据 :4175Pd ;016 %Pt 。这样成分的物料 符合精炼厂加工所用精矿。 ПНСП- 015 废催化剂的处理。ПНСП- 015 废催化剂与上述物料不同 :第一 ,该催化剂 的载体为多孔结构 ;第二 ,钯存在于物料层的形 态不同。即这类催化剂上的贵金属不是以金属 相而是以含基体物料在内的钯合金态存在。这 一事实使得不溶解载体就无法回收有价成分。 采用盐酸、硫酸、不同浓度的氢氧化钠等的 溶液并添加过氧化氢 ,三氯化铁、过硫酸钠等氧 化剂并以与溶剂的不同数量比对 ПНСП- 015 废催化剂进行了浸出。浸出结果 :转入溶液的 钯又被置换出来 ,最后成细粒沉淀物落入槽底。 废催化剂的完全溶解见于 90～100 ℃并使 用了 6NHCl ,时间用了 10～15 小时。浸出持续 时间 长 , 不 溶 残 渣 中 钯 的 含 量 低 (不 超 过 013 %) ,酸的浓度高 ,证明了采用该法在工艺和 经济上是不适宜的。 研究出一种在钝化催化剂基体时用浓的混 酸溶液选择浸出钯的方法 ,钯的回收率可达 95 %。 研究了在精炼生产中把钝化的 ПНСП- 015 废催化剂作为由浸出液中置换沉淀贵金属 的置换剂。然而 ,即使是这种处理废催化剂的 方式也表现出较低的置换活性。建议将含镍和 钯的此类物料送往制取铂族金属精矿的最后一 道工序 ,比如 ,用作活化剂 ,送往熔炉作为泥处 理时的阳极。 ПНСП- 015 废催化剂的处理。同 ПНСП- 015 催化剂一样 ,ПНСП- 015 催化剂为多孔基 体 ,但基体是钛。钯分布于催化剂的气孔中 ,成 钯炭黑粉态。 由 ПНСП- 015 废催化剂回收钯的最有效 方法 ,是在保存催化剂基体的条件下选择溶解 钯。采用盐酸作为溶剂 ,而用过氧化氢作为阻 碍钛溶解的氧化剂。 研究结果证实了钛在氧化剂和铂族金属的 参加下于盐酸介质中钝化。钯的最高回收率是 在采用了过氧化氢溶液耗量最低 ( 30 %) 的 6NHCl 的情况下。HCl ¬H2O2 = 50 ¬1 ,浸出时 间不少于 30 分钟 ,溶液温度 90～95 ℃。催化 剂的基体在浸出、水洗和干燥之后外观、机械性 能、结构等指标没有改变 ,并可用于生产新的催 化剂。 结论和建议 11 研究表明 ,由 НИИОГА3 - 3Д废催化剂 剥离镀层的最有效的溶剂是硫酸溶液。由基体 完全去膜并可确保溶液多次 (15～20 次) 用于 处理催化剂的硫酸最佳浓度为 1 克·当量/ 升。 溶液温度 80 ℃,液固比 = 5。这种条件下的基 体溶解率不超过 015～016 % ,基体可以用于生 产活化催化剂。 21 由 Каvag 废催化剂剥离镀层 ,建议用硫 酸酸化溶液至 p H = 0 并在室温条件下用 Fe 3 + 离子浓度约 6 克/ 升的三氯化铁溶液处理。必 需条件是要对催化剂进行预处理 ———在 900 ℃ 焙烧 1 小时。钯的残余含量为 01023 % ,这与 基体溶解率为 10 %条件下的 91 %的钯回收率 是相符的。 31 对 ПНСП- 015 废催化剂 ,建议在基体 钝化条件下采用混合浓酸选择浸出钯。此法可 确保钯的回收率不低于 95 %。 41 对 ПТП- 015 废催化剂 ,找到了在保存 基体的前提下浸出钯的最佳条件 :溶剂 ———4～ 6NHCl ; 氧化剂 ———30 % H2O2 ,其量为 HCl ¬ H2O2 = 50 ¬ 1 ; 温度 ———90～95 ℃; 浸出时间 ———30 分钟。在采用 6NHCl 的条件下 ,钯的 回收约为 100 %。 (编译自俄《有色金属》1998 年第 7 期) 7 ●科 技 园 ● 中国物资再生 1999/ 12 © 1995-2003 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved