要 目 11.1于燥过程 冬11.2王燥制度的确定 冬11.3王燥方法
要 目 ❖ 11.1 干燥过程 ❖ 11.2 干燥制度的确定 ❖ 11.3 干燥方法
11.1干燥过程 目的：排除坯体中的水分，同时赋予坯体一定的干 燥强度，满足搬运以及后续工序（修坯、粘结、施 釉)的要求。 11.1.1于燥过程 ·11.1.2成型方法对王燥收缩的影响 ·11.1.3王燥开裂产生的类型及条件 ·11.1.4坯体王后性质的影响因素
11.1 干燥过程 目的：排除坯体中的水分，同时赋予坯体一定的干 燥强度，满足搬运以及后续工序（修坯、粘结、施 釉）的要求。 11.1.1 干燥过程 ▪ 11.1.2 成型方法对干燥收缩的影响 ▪ 11.1.3 干燥开裂产生的类型及条件 ▪ 11.1.4 坯体干后性质的影响因素
11.1.1千燥过程 升速阶段 等速阶段 降速阶段 平衡阶段 介质温度 2 A B 3 D →时间 1一坯体含水率2一干燥速度3一坯体表面温度
11.1.1 干燥过程 1 3 时间 升速阶段 等速阶段 降速阶段 平衡阶段 介质温度 2 1—坯体含水率 2—干燥速度 3—坯体表面温度 A B C D O
11.1.1干燥过程 干燥速度取决与内部扩散速度和表面汽化速度两个过程 可分为四个阶段： 1、升速阶段 短时间内，坯体表面被加热到等于干燥介质湿球温度的温度， 水分蒸发速度很快增大，到A点后，坯体吸收的热量和蒸发水分耗 去的热量相等。 时间短，排除水量不大。 2、等速干燥阶段 坯体表面蒸发的水分由内部向坯体表面源不断补充，坯体表面 总是保持湿润。 干燥速度不变，坯体表面温度保持不变，水分自由蒸发。 到B点后，坯体内部水分扩散速度开始小于表面蒸发速度，坯体 水分不能全部润湿表面，开始降速阶段，体积收缩不大 B—临界水分点
干燥速度取决与内部扩散速度和表面汽化速度两个过程 可分为四个阶段： 1、升速阶段 短时间内，坯体表面被加热到等于干燥介质湿球温度的温度， 水分蒸发速度很快增大，到A点后，坯体吸收的热量和蒸发水分耗 去的热量相等。 时间短，排除水量不大 。 2、等速干燥阶段 坯体表面蒸发的水分由内部向坯体表面源不断补充，坯体表面 总是保持湿润。 干燥速度不变，坯体表面温度保持不变，水分自由蒸发。 到B点后，坯体内部水分扩散速度开始小于表面蒸发速度，坯体 水分不能全部润湿表面，开始降速阶段，体积收缩不大 B——临界水分点 11.1.1 干燥过程
11.1.1干燥过程 3、降速干燥阶段 表面停止收缩，继续干燥仅增加坯体内部孔隙 干燥速度下降，热能消耗下降，坯体表面温度 提高。 4、平衡阶段 坯体表面水分达到平衡水分时，干燥速度为0 干燥最终水分取决与干燥介质的温度和湿度
11.1.1 干燥过程 3、降速干燥阶段 表面停止收缩，继续干燥仅增加坯体内部孔隙 干燥速度下降，热能消耗下降，坯体表面温度 提高。 4、平衡阶段 坯体表面水分达到平衡水分时，干燥速度为0 干燥最终水分取决与干燥介质的温度和湿度
11.1.2成型方法对干燥收缩的影响 成型中：受力不均，密度、水分不均匀，定向排列等都会 造成干燥过程中制品的不均匀收缩。 1、可塑成型： )旋坯干燥变型可能性>滚压成型 2)挤制成型：存在颗粒定向排列，泥段轴向、径 向干燥收缩不同。距中心轴不同位置，收缩不一致， 愈远密度越高，收缩下降。 2、注浆成型： 颗粒定向排列 靠近吸浆面（石膏模工作面）致密度提高，水分下降 远离吸浆面（石膏模工作面） 致密度下降，水分提高 粘结各部件时留下的应力
成型中：受力不均，密度、水分不均匀，定向排列等都会 造成干燥过程中制品的不均匀收缩。 1、可塑成型： 1) 旋坯干燥变型可能性 > 滚压成型 2) 挤制成型：存在颗粒定向排列，泥段轴向、径 向干燥收缩不同。距中心轴不同位置，收缩不一致， 愈远 密度越高，收缩下降。 2、注浆成型： 颗粒定向排列 靠近吸浆面（石膏模工作面） 致密度提高，水分下降 远离吸浆面（石膏模工作面） 致密度下降， 水分提高 粘结各部件时留下的应力 11.1.2 成型方法对干燥收缩的影响
11.1.2成型方法对干燥收缩的影响 3、压制成型：粉料水分、堆积、受力不均匀 等静压成型：含水率低，密度大且均匀，几乎无 收缩变形
3、压制成型：粉料水分、 堆积、受力不均匀 等静压成型： 含水率低， 密度大且均匀， 几乎无 收缩变形。 11.1.2 成型方法对干燥收缩的影响
11.1.3干燥开裂的类型和产生条件 1、整体开裂：沿整个体积，产生不均匀收缩，如超过 坯体的临界应力，则导致完全破裂。 多见于干燥开始阶段，坯体厚，水分高的坯体开裂几 率高。 2、边缘开裂：壁薄，扁平的制品多见，边缘干燥速度 >中心部位。 多见于坯体表面，边缘张应力>压应力 3、中心开裂：边缘干燥速度>中心部位，周边收缩结 束，内部仍在收缩，周边限制中心部位收缩，使瞬间边 缘受压应力，中心部位受张应力
1、整体开裂：沿整个体积，产生不均匀收缩，如超过 坯体的临界应力，则导致完全破裂。 多见于干燥开始阶段，坯体厚，水分高的坯体开裂几 率高。 2、边缘开裂：壁薄，扁平的制品多见，边缘干燥速度 > 中心部位。 多见于坯体表面，边缘张应力 > 压应力 3、中心开裂：边缘干燥速度 > 中心部位，周边收缩结 束，内部仍在收缩，周边限制中心部位收缩，使瞬间边 缘受压应力，中心部位受张应力。 ▪ 11.1.3干燥开裂的类型和产生条件
11.1.3干燥开裂的类型和产生条件 4、表面开裂：内部与表面温度、水分梯度相差过大， 产生表面龟裂，坯体吸湿膨胀而 釉不膨胀，使釉由压应力转变为张应力。 5、结构裂纹：常见于挤制成型：泥团组成、水分不均 多见于压制成型：粉料内空气未排除，造成坯体的 不连续结构
4、表面开裂：内部与表面温度、水分梯度相差过大， 产生表面龟裂，坯体吸湿膨胀而 釉不膨胀， 使釉由压应力转变为张应力。 5、结构裂纹：常见于挤制成型：泥团组成、水分不均 多见于压制成型：粉料内空气未排除，造成坯体的 不连续结构。 11.1.3干燥开裂的类型和产生条件
11.1.4坯体干后性质的影响因素 1、与后续工序的关系 要求干坯强度高 最终含水率一定程度上决定坯体的气体率和干坯强度 )水分过高会降低生坯强度，窑炉效率，施釉后难以 达到要求的釉层厚度。 2)水分过低则会在大气中吸湿，产生表面裂纹，浪费 干燥能量。 一定的气孔率可保证釉料能粘在坯体上 渗透性则保证施釉后坯体内外成分均匀
11.1.4 坯体干后性质的影响因素 1、与后续工序的关系 要求干坯强度高 最终含水率一定程度上决定坯体的气体率和干坯强度 1)水分过高会降低生坯强度，窑炉效率，施釉后难以 达到要求的釉层厚度。 2)水分过低则会在大气中吸湿，产生表面裂纹， 浪费 干燥能量。 一定的气孔率可保证釉料能粘在坯体上 渗透性则保证施釉后坯体内外成分均匀