分析了解析法与简化方法的缺点，采用有限元法建立轧辊热变形计算模型.针对轧制过程中轧辊热变形计算数据特点，将计算任务分为负责静态数据准备的预计算和负责动态数据准备与热变形求解的更新计算，换辊时进行预计算，计算任意时刻的热变形时只需进行更新计算，计算量远小于标准有限元程序.根据特殊处理的计算流程，编写了基于轴对称有限元法的轧辊热变形程序，其计算结果与ANSYS结果一致，精度均高于简化方法约30%.自编轧辊热膨胀有限元程序计算精度高，耗时少，满足在线热膨胀预报要求

采用基于应变梯度理论的假设应变有限元方法研究了微尺度梁弯曲的尺寸效应.在假设应变单元设计中,非局部的应变梯度项通过围绕高斯点的胞元进行数值积分得到.在本构方程中引入等效应变梯度项,在积分本构方程时就可以反映材料在微细变形时的尺寸效应.为了验证本方法的正确性,对微尺度下的悬臂梁进行了模拟计算.计算结果与已发表的实验结果比较吻合,表明可以模拟出材料微细变形的尺寸效应,具有较好的计算精度

通过封闭功率流齿轮试验台测量了齿轮系统温度，首次将有限元法和热弹流法综合起来求解齿轮系统的温度场，在有限元分析理论中引入了黏度-压力-温度和密度-压力-温度方程，精确地确定了对流换热系数.以有限元法得到的本体温度作为热弹流计算的初始温度，得到了啮合线上各点的最高温度和闪温，并且分析了最高温度和闪温沿啮合线的分布规律.结果表明：有限元仿真的本体温度和试验结果吻合良好，热弹流方法计算出来的闪温分布与ISO闪温较为接近，齿轮最高温度区域随着变位系数的增大向齿顶移动

探讨了一种基于有限元技术的设计方法,该方法将拓扑优化、参数优化、概率设计技术有效的结合在一起.与传统设计方法相比,这种设计方法避免了一定的盲目性,提高了设计效率,设计结果具有更高的可靠性.将此方法应用于大型非公路自卸汽车的车架设计,取得了较好的效果

第一章 有限元概念 第二章 控制和输入阶段 第三章 单元的预备计算 第四章 单元矩阵的计算 第五章 等参元 第六章 单元的积分和插值 第七章 将单元方程组装成系统方程 第八章 结点参数边界约束的应用 第九章 求解方程和输出结果 第十章 一维问题的应用实例 第十一章 二维问题的应用实例 第十二章 三维问题的应用实例 第十三章 网格的自动生成 第十四章 初始值问题

在弹塑性有限变形理论的基础上,应用大型通用有限元分析软件ANSYS对平三角孔型中轧件的变形进行了模拟.该分析软件是基于Newton-Raphson法的迭代过程,用一系列近似值逐渐收敛于实际的非线性解.为验证有限元模拟的准确性,还应用视塑性方法进行了实验研究.为保证实验精度,采用数控技术和激光技术刻制网格,并采用体视显微镜放大网格,以及采用计算机图像处理系统自动采集数据.计算结果与实验符合较好

第一节 保证精度原则 第二节 控制规模原则

套管螺纹接头必须满足结构完整性,用能考虑螺纹接触边界存在大变形和大滑移条件的有限元程序,对套管螺纹接头滑脱失效影响参数进行了有限元模拟.模拟结果表明:螺纹锥度大小对滑脱影响很小,材料性能对滑脱影响最大;滑脱的开始位置在接箍的端部.模拟结果与实际情况相吻合

第一节 热传导方程及热边界条件 第二节 热分析有限元法的一般步骤

提出了一种二维的瞬态仿真模型,并利用有限元的数值方法对其瞬态温度场进行了仿真,仿真结果与实测值和三维大型有限元仿真值相符