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《陶瓷》第二讲 日用陶瓷

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一:原料的分类 根据原料的工艺特性分为:可塑性原料;非可塑性原料(也称瘠性原料);溶剂行原料。 可塑性原料:(软质和硬质粘土)赋予釉料可塑性与结合性,赋予坏料的成型性质,保证干坏强度及烧结的各种使用性能。是成形能够进行的基础。
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第二讲:日用陶瓷 :原料的分类 根据原料的工艺特性分为:可塑性原料;非可塑性原料(也称瘠性原料);溶 剂行原料。 可塑性原料:(软质和硬质粘土)赋予釉料可塑性与结合性,赋予坏料的成型 性质,保证干坏强度及烧结的各种使用性能。是成形能够进行的基础。 非可塑性原料(也称瘠性原料):减粘原料,如石英工业废渣,粘土熟料。废 瓷粉。可以降低坏料的黏性。降低制品的干燥收缩,缩短干燥时间并防止坏体变 形 溶剂行原料:在髙温下熔融。形成粘稠的玻璃容体,是坏料中碱金属氧化物的 主要来源,能降低陶瓷坏体祖坟的融化温度。有利于降低陶瓷坏体的烧成温度 同时容体能填充各结晶颗粒之间。有助于坏体之致密和减少空隙。冷却后的长石 容体。构称了瓷的玻璃基质。增加了透明度。并有助于瓷坏的力学强度和电气性 能的提高。 根据原料的用途分为:瓷坏原料:瓷釉原料;色料及彩料原料。 根据原料的矿物组成分为:粘土质原料;硅质原料;长石质原料;钙质原料; 镁质原料。 二.陶瓷的合成(配方) 合成是指把几种单成分的原料按比例混合,用固相反应或溶液反应的方法, 制得具有预期化学组成和结晶构造的烧块或粉料的工艺过程。常常把几种原料事 先合成制得某种组成料,然后再按配方与其它原料配料制备坯料。这种做法能减 少配方的复杂性,简化配料过程;又能使一些原料的结晶水。易挥发物排出,并 预先合成所需的晶相。这有利于减少坯料烧成收缩,保证产品的组成固定、结构 均匀和性能稳定。固相反应法是将原料按比例配合,经球磨混合后,在一定的温 度和气氛下煅烧合成。合成温度和气氛可以通过理沦分析和有关试验确定。应参 考已有的相图初步判断合成过程所产生的晶相,通过差热分析、ⅹ射线分析比较 准确地了解合成过程的相变化及相应的温度。根据合成过程生成所需新相时的对 应温度范围来确定合成温度

第二讲:日用陶瓷 一:原料的分类 根据原料的工艺特性分为:可塑性原料;非可塑性原料(也称瘠性原料);溶 剂行原料。 可塑性原料:(软质和硬质粘土)赋予釉料可塑性与结合性,赋予坏料的成型 性质,保证干坏强度及烧结的各种使用性能。是成形能够进行的基础。 非可塑性原料(也称瘠性原料):减粘原料,如石英工业废渣,粘土熟料。废 瓷粉。可以降低坏料的黏性。降低制品的干燥收缩,缩短干燥时间并防止坏体变 形 溶剂行原料:在高温下熔融。形成粘稠的玻璃容体,是坏料中碱金属氧化物的 主要来源,能降低陶瓷坏体祖坟的融化温度。有利于降低陶瓷坏体的烧成温度。 同时容体能填充各结晶颗粒之间。有助于坏体之致密和减少空隙。冷却后的长石 容体。构称了瓷的玻璃基质。增加了透明度。并有助于瓷坏的力学强度和电气性 能的提高。 根据原料的用途分为:瓷坏原料;瓷釉原料;色料及彩料原料。 根据原料的矿物组成分为:粘土质原料;硅质原料;长石质原料;钙质原料; 镁质原料。 二.陶瓷的合成(配方) 合成是指把几种单成分的原料按比例混合,用固相反应或溶液反应的方法, 制得具有预期化学组成和结晶构造的烧块或粉料的工艺过程。常常把几种原料事 先合成制得某种组成料,然后再按配方与其它原料配料制备坯料。这种做法能减 少配方的复杂性,简化配料过程;又能使一些原料的结晶水。易挥发物排出,并 预先合成所需的晶相。这有利于减少坯料烧成收缩,保证产品的组成固定、结构 均匀和性能稳定。固相反应法是将原料按比例配合,经球磨混合后,在一定的温 度和气氛下煅烧合成。合成温度和气氛可以通过理沦分析和有关试验确定。应参 考已有的相图初步判断合成过程所产生的晶相,通过差热分析、x射线分析比较 准确地了解合成过程的相变化及相应的温度。根据合成过程生成所需新相时的对 应温度范围来确定合成温度

尞石 刚玉一莫来石 长石瓷 Ahs A-资 ALC SO2-BaO-Al2O3相图 :坯料的制备 根据不同的成形方法,陶瓷的坯料主要有以下几种形式:用于注浆 成形的注浆料;用于热压注成形的热塑性料浆;用于挤压和轧膜成形的含 有机塑化剂的塑性料及用于干压或等静压成形的粉末状料。由于特有的成 形方法和生产工艺,以及保证材料性能的特殊需要,制备上述瓷料的某些工 艺过程及工艺要求与普通陶瓷完全不同。釉料的主要是釉浆的形式 原料粉碎][分除铁 泥浆脱水 陈泥和陈腐 雾造粒 原料粉碎:是块状的固体物料在机械力的作用下而破碎使块度或力度达到要求

SiO2-BaO-Al2O3相图 三:坯料的制备 根据不同的成形方法,陶瓷的坯料主要有以下几种形式:用于注浆 成形的注浆料;用于热压注成形的热塑性料浆;用于挤压和轧膜成形的含 有机塑化剂的塑性料及用于干压或等静压成形的粉末状料。由于特有的成 形方法和生产工艺,以及保证材料性能的特殊需要,制备上述瓷料的某些工 艺过程及工艺要求与普通陶瓷完全不同。釉料的主要是釉浆的形式。 原料粉碎:是块状的固体物料在机械力的作用下而破碎使块度或力度达到要求。 原料粉碎 练泥和陈腐 喷雾造粒 筛分 除铁 泥浆脱水

日用陶瓷中通常块状物料用颚式破碎机进行粗碎。然后λ球磨机进行细碎(湿法 球磨)。 筛分:将已被破碎的固体物料。放在各种不同空进的筛面上进行震动或摇动,使 各种不同粒径的颗粒分离开了。筛分有干筛和湿筛。 除铁:混有铁质将使制品的外观品质受到影响。如:降低白度,产生斑点。用磁 铁分离器进行磁选。 泥浆脱水:有两种方法:压力脱水和喷雾干燥脱水。 压力脱水:用压滤机 喷雾干燥脱水: 陈腐:经过细磨后的坏料(包括可塑坏料。注浆坏料。干压坏料)。陈放一段时 间后可使水分均匀,提高性能,工艺上称为陈腐。 练泥:真空练泥可以百出泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度和可塑性,并使 泥料组织均匀,改善成形性能,提髙干燥强度和成瓷够的路学强度。 四:成形 A:成形方法分类 日用陶瓷制品的成形,就是将坯料制成具有一定形状和规格的坯体的操作。 陶瓷制品种类繁多,器形规格大小不一,所用坯料性能也有所不同,因此采用的 成形方法多种多样,给成形工艺带来一定的复杂性。从工艺上来说,根据坯料性 能和含水量的不同,成形方法可分为可塑法、注浆法、压制法3类。目前可塑法 和注浆法应用较广 选用何种方法成形,可从以下几个方面考虑: (1)产品的形状、大小和厚薄等。一般形状复杂,尺寸精度要求不高的产品或 一些薄胎、厚壁产品可采用注浆法成形。简单的回转体形器皿、常用可塑法旋压 和滚压成形。 (2)坯料的性能。可塑性较好的坯料适用于可塑法成形,可塑性较差的坯料可 用注浆法或压制法成形。 (3)产品的产量和质量要求。产量较大的产品可用可塑法成形。产品批量小的 产品可采用注浆法成形。产量小及质量要求不高的可采用手工可塑法成形

日用陶瓷中通常块状物料用颚式破碎机进行粗碎。然后入球磨机进行细碎(湿法 球磨)。 筛分:将已被破碎的固体物料。放在各种不同空进的筛面上进行震动或摇动,使 各种不同粒径的颗粒分离开了。筛分有干筛和湿筛。 除铁:混有铁质将使制品的外观品质受到影响。如:降低白度,产生斑点。用磁 铁分离器进行磁选。 泥浆脱水:有两种方法:压力脱水和喷雾干燥脱水。 压力脱水:用压滤机 喷雾干燥脱水: 陈腐:经过细磨后的坏料(包括可塑坏料。注浆坏料。干压坏料)。陈放一段时 间后可使水分均匀,提高性能,工艺上称为陈腐。 练泥:真空练泥可以百出泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度和可塑性,并使 泥料组织均匀,改善成形性能,提高干燥强度和成瓷够的路学强度。 四:成形 A:成形方法分类: 日用陶瓷制品的成形,就是将坯料制成具有一定形状和规格的坯体的操作。 陶瓷制品种类繁多,器形规格大小不一,所用坯料性能也有所不同,因此采用的 成形方法多种多样,给成形工艺带来一定的复杂性。从工艺上来说,根据坯料性 能和含水量的不同,成形方法可分为可塑法、注浆法、压制法3类。目前可塑法 和注浆法应用较广。 选用何种方法成形,可从以下几个方面考虑: (1)产品的形状、大小和厚薄等。一般形状复杂,尺寸精度要求不高的产品或 一些薄胎、厚壁产品可采用注浆法成形。简单的回转体形器皿、常用可塑法旋压 和滚压成形。 (2)坯料的性能。可塑性较好的坯料适用于可塑法成形,可塑性较差的坯料可 用注浆法或压制法成形。 (3)产品的产量和质量要求。产量较大的产品可用可塑法成形。产品批量小的 产品可采用注浆法成形。产量小及质量要求不高的可采用手工可塑法成形

(4)其它。选择成形方法还应考虑生产的技术经济指标、工厂的设备条件和工 人的操作技能及劳动强度等 总之,应在保证产品产量、质量的前提下,选用工艺可行、设备简单,生产 周期短和经济效益好的成形方法。 在陶瓷质品生产过程中。成形是造就制品形体的手段,用户对陶瓷制品的性 能和质量要求各异,这就使陶瓷制品的形状。大小。厚薄等不一,因此。造就陶 瓷制品形体的手段是多种的。即成形方嘎是多种的陶瓷制品的成形方法可以按坏 料含水量,成形压力的施教方式等多种途径进行分类。目前以根据坏料含水量进 行分类最为常见。其主要分类为: 1注浆成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤38%。 1可塑成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤26% 3压制成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤3%。 注浆成形 注浆法成形是把泥浆注入多孔模型内。借助于模型的吸水能力而成形的方 法。这种成形方法对器型的适应性较强,一些形状复杂、不规则及对尺寸要求不 严格的制品、薄胎器皿及一些大型厚胎制品均可采用此法生产。得到的坯体致密 机械强度也髙,但因坏件含水量较大,干燥收缩比较大。注浆成形要消耗较多的 石膏模,且要占用较大的生产场地。 注浆成形的原理 (一)成形过程 注浆成形过程可以分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段 吸浆成坯阶段 在这一阶段,由于石膏模的吸水作用,先在靠近模型的工作面上形成一薄泥层, 随后泥层逐渐增厚达到所要求的坯体厚度。在此过程的开始阶段,成形动力是模 型的毛细管力,即由于模型的毛细管力作用,靠近模壁的泥浆中的水、溶于水的 溶质质点及小于微米级的坯料颗粒被吸入模内的毛细管中。由于水分被吸走,使 泥浆颗粒互相靠近,依靠模型对颗粒、颗粒对颗粒的范德华吸附力而贴近模壁, 成最初的薄泥层。在薄泥层形成后的浇注成形过程中,成形动力除模型的毛细管

(4)其它。选择成形方法还应考虑生产的技术经济指标、工厂的设备条件和工 人的操作技能及劳动强度等。 总之,应在保证产品产量、质量的前提下,选用工艺可行、设备简单,生产 周期短和经济效益好的成形方法。 在陶瓷质品生产过程中。成形是造就制品形体的手段,用户对陶瓷制品的性 能和质量要求各异,这就使陶瓷制品的形状。大小。厚薄等不一,因此。造就陶 瓷制品形体的手段是多种的。即成形方嘎是多种的陶瓷制品的成形方法可以按坏 料含水量,成形压力的施教方式等多种途径进行分类。目前以根据坏料含水量进 行分类最为常见。其主要分类为: 1注浆成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤38%。 1可塑成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤26%。 3压制成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤3%。 注浆成形 注浆法成形是把泥浆注入多孔模型内。借助于模型的吸水能力而成形的方 法。这种成形方法对器型的适应性较强,一些形状复杂、不规则及对尺寸要求不 严格的制品、薄胎器皿及一些大型厚胎制品均可采用此法生产。得到的坯体致密, 机械强度也高,但因坏件含水量较大,干燥收缩比较大。注浆成形要消耗较多的 石膏模,且要占用较大的生产场地。 一、注浆成形的原理 (一)成形过程 注浆成形过程可以分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段。 1. 吸浆成坯阶段 在这一阶段,由于石膏模的吸水作用,先在靠近模型的工作面上形成一薄泥层, 随后泥层逐渐增厚达到所要求的坯体厚度。在此过程的开始阶段,成形动力是模 型的毛细管力,即由于模型的毛细管力作用,靠近模壁的泥浆中的水、溶于水的 溶质质点及小于微米级的坯料颗粒被吸入模内的毛细管中。由于水分被吸走,使 泥浆颗粒互相靠近,依靠模型对颗粒、颗粒对颗粒的范德华吸附力而贴近模壁, 成最初的薄泥层。在薄泥层形成后的浇注成形过程中,成形动力除模型的毛细管

力作用外,还有泥浆中的水通过薄泥层向模内扩散的作用。其扩散动力为泥层两 边水分的浓度差和压力差。此时,泥层好象一个滤网。随着泥层增厚,水分扩散 阻力逐渐增大。当泥层增厚到预定的坯厚时,即倒出余浆,而形成了雏坯。 2.巩固脱模阶段 虽然在吸浆成坯阶段模内已经形成规定厚度的坯体,但并不能立即脱模,而 必须在模内继续放置,使坯体水分进一步降低。通常将这一过程称作巩固过程 在这一过程中,由于模型继续吸水及坯体表面水分蒸发,坯体水分不断减小,并 伴有一定的干燥收缩。当水分降低到某一点时,坯体内水分减少的速度会急剧变 小。此时由于坯体收缩并且有了一定的强度,脱模便变得比较容易。 、注浆成形的方法 注浆成形有两种基本方法:实心注浆和空心注浆。为了强化注浆过程,还有压 力注浆、真空注浆与离心注浆等方法。 (一)实心注浆 实心注浆是泥浆中的水分被模型吸收,注件在两模之间形成,没有多余泥浆 排出的一种注浆方法。两模工作面的形状决定了制品的外形,而模型工作面之间 的距离就是制品的厚度。 实心注浆多用来浇注针匙、鱼盘和瓷板等大型厚壁产品及一些外形比较复杂 的制品。图1-1为实心浇注鱼盘的操作过程图。 (a) (b) 图2-1实心浇注鱼盘操作示意图 ),的模型(b)浇注及补浆(c)坯体 实心注浆时,泥浆中的水分同时被模型的两个工作面吸收。当坯体较厚时,靠近 工作面处坯层较致密,远离工作面的中心部分较疏松,坯体结构的均匀程度会受 到一定影响。由于注浆过程没有余浆倒出,因而在保证适当流动性的条件下,泥 浆应稍浓些,以减少模型吸水量,缩短成坯时间。 (二)空心注浆

力作用外,还有泥浆中的水通过薄泥层向模内扩散的作用。其扩散动力为泥层两 边水分的浓度差和压力差。此时,泥层好象一个滤网。随着泥层增厚,水分扩散 阻力逐渐增大。当泥层增厚到预定的坯厚时,即倒出余浆,而形成了雏坯。 2. 巩固脱模阶段 虽然在吸浆成坯阶段模内已经形成规定厚度的坯体,但并不能立即脱模,而 必须在模内继续放置,使坯体水分进一步降低。通常将这一过程称作巩固过程。 在这一过程中,由于模型继续吸水及坯体表面水分蒸发,坯体水分不断减小,并 伴有一定的干燥收缩。当水分降低到某一点时,坯体内水分减少的速度会急剧变 小。此时由于坯体收缩并且有了一定的强度,脱模便变得比较容易。 三、注浆成形的方法 注浆成形有两种基本方法:实心注浆和空心注浆。为了强化注浆过程,还有压 力注浆、真空注浆与离心注浆等方法。 (一)实心注浆 实心注浆是泥浆中的水分被模型吸收,注件在两模之间形成,没有多余泥浆 排出的一种注浆方法。两模工作面的形状决定了制品的外形,而模型工作面之间 的距离就是制品的厚度。 实心注浆多用来浇注针匙、鱼盘和瓷板等大型厚壁产品及一些外形比较复杂 的制品。图1-1为实心浇注鱼盘的操作过程图。 实心注浆时,泥浆中的水分同时被模型的两个工作面吸收。当坯体较厚时,靠近 工作面处坯层较致密,远离工作面的中心部分较疏松,坯体结构的均匀程度会受 到一定影响。由于注浆过程没有余浆倒出,因而在保证适当流动性的条件下,泥 浆应稍浓些,以减少模型吸水量,缩短成坯时间。 (二)空心注浆

空心注浆是将泥浆注入模型,当注件达到要求的厚度时,排除多余的泥浆而 形成空心注件的注浆方法 空心注浆利用石膏模型单面吸浆。模型工作面的形状决定坯体的外形,坯体 厚度取决于泥浆在模型中停留的时间。一般适用于于注制壶、罐、瓶等空心器皿 及一些艺术陶瓷制品。图1-2为空心注浆花瓶的操作过程图 石膏模 倒余浆 馨口注件 羽 医鹵豳國 (三)强化注浆过程的方法 许多工厂采用离心注浆法加快空心注浆的成坯速度,提高制品的质量和生产 效率。离心注浆操作,是将泥浆注入旋转的石膏模型中,在离心力的作用下,使 泥浆紧靠模壁,脱水后形成坯体。此法注成的坯体,厚度比较均匀不易变形。 离心注浆所用的泥浆,其固体颗粒尺寸不宜相差太大,否则粗颗粒会集中在 坯体内部,而细颗粒容易集中在模型表面,造成组织不均匀和收缩不均匀。模型 的转速按制品大小而定,大件宜慢,中小型制品可快些,一般为460-560mn 若转速过小,易出现泥纹。 为了加快减坯速度,促进坯体结构致密,防止坯体分层、开裂等缺陷,许多 工厂采用压力注浆。常用高注泥浆桶增加泥浆压力,也可以用压缩空气来提高泥 浆压力。真空压力注浆需要一套设备装置,如搅拌池、泥浆泵、容器、空气压缩 机和真空泵等(见图2-3)。采用压力注浆时,要注意加固和密合模型,否则容 易发生烂模和跑浆现象

空心注浆是将泥浆注入模型,当注件达到要求的厚度时,排除多余的泥浆而 形成空心注件的注浆方法。 空心注浆利用石膏模型单面吸浆。模型工作面的形状决定坯体的外形,坯体 厚度取决于泥浆在模型中停留的时间。一般适用于于注制壶、罐、瓶等空心器皿 及一些艺术陶瓷制品。图1-2为空心注浆花瓶的操作过程图。 (三)强化注浆过程的方法 许多工厂采用离心注浆法加快空心注浆的成坯速度,提高制品的质量和生产 效率。离心注浆操作,是将泥浆注入旋转的石膏模型中,在离心力的作用下,使 泥浆紧靠模壁,脱水后形成坯体。此法注成的坯体,厚度比较均匀不易变形。 离心注浆所用的泥浆,其固体颗粒尺寸不宜相差太大,否则粗颗粒会集中在 坯体内部,而细颗粒容易集中在模型表面,造成组织不均匀和收缩不均匀。模型 的转速按制品大小而定,大件宜慢,中小型制品可快些,一般为460-560r/min。 若转速过小,易出现泥纹。 为了加快减坯速度,促进坯体结构致密,防止坯体分层、开裂等缺陷,许多 工厂采用压力注浆。常用高注泥浆桶增加泥浆压力,也可以用压缩空气来提高泥 浆压力。真空压力注浆需要一套设备装置,如搅拌池、泥浆泵、容器、空气压缩 机和真空泵等(见图2-3)。采用压力注浆时,要注意加固和密合模型,否则容 易发生烂模和跑浆现象

图1-8真空压力注浆示意图 1-搅拌池2-泥浆泵3-容器4-空气压缩机 注浆成形适用于生产薄壁异形产品,是给予石膏模(或多空模)能吸收水分 的提醒。一般认为注浆过程基本上可分成三个阶段。 从泥浆注入石膏模吸入开始形成薄泥为第一阶段 2;形成薄泥层后,泥层逐渐增厚。直到形成注件为第二阶段 3;从坏形成后到脱模为收缩脱模阶段 可塑成形 可所成形是利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力,剪力或挤压力等 歪理,对具有可塑性的坏料进行加工。迫使坏料在歪理作用下发生的塑变形而制 作坏体的成形方法 可塑法成形是在外力作用下,使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法 日用陶瓷生产中有手捏、雕塑、印坯、拉坯、挤压、刀压和滚压等方法。挤制成 形也属可塑法成形,多用于工业陶瓷的生产。手捏、雕塑和印坯较多用于艺术陶 瓷的生产。拉坯是一种传统的成形方法,在我国有悠久的历史,至今在南方某些 产瓷区仍沿用此法生产一些旋转体形坯体。挤压成形法目前主要用于制作异形盘 类制品。目前工厂普遍采用的成形方法是刀压和滚压,可用于生产盘、碗、杯 碟等制品。 (一)刀压成形 1.成形过程

注浆成形适用于生产薄壁异形产品,是给予石膏模(或多空模)能吸收水分 的提醒。一般认为注浆过程基本上可分成三个阶段。 1;从泥浆注入石膏模吸入开始形成薄泥为第一阶段。 2;形成薄泥层后,泥层逐渐增厚。直到形成注件为第二阶段。 3;从 坏形成后到脱模为收缩脱模阶段。 可塑成形 可所成形是利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力,剪力或挤压力等 歪理,对具有可塑性的坏料进行加工。迫使坏料在歪理作用下发生的塑变形而制 作坏体的成形方法。 可塑法成形是在外力作用下,使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。 日用陶瓷生产中有手捏、雕塑、印坯、拉坯、挤压、刀压和滚压等方法。挤制成 形也属可塑法成形,多用于工业陶瓷的生产。手捏、雕塑和印坯较多用于艺术陶 瓷的生产。拉坯是一种传统的成形方法,在我国有悠久的历史,至今在南方某些 产瓷区仍沿用此法生产一些旋转体形坯体。挤压成形法目前主要用于制作异形盘 类制品。目前工厂普遍采用的成形方法是刀压和滚压,可用于生产盘、碗、杯、 碟等制品。 (一)刀压成形 1. 成形过程

刀压成形也称旋压成形。它是利用型刀和石膏模型进行成形的一种方法。成形 时,取定量的可塑泥料,投入旋转的石膏模中,然后将型刀慢慢压入泥料。由于 型刀与旋转着的模型存在相对运动,因此型刀以压挤和刮削的作用机理,随着模 型的旋转而把坯泥沿着石膏模型的工作面上展开形成坯件。多余的泥料则贴附于 型刀排泥板上,并用手清除。同时割除模型口沿处余泥。显然,刀口的工作弧线 形状与模型工作面的形状构成了坯体的内外表面,而型刀口与模型工作面的距离 即为坯体的厚度。图2-1示出了刀压成形的示意图。 图2-4刀压成形示意图 (a)阴模成形 (b)阳模成形 刀压成形,根据模型工作面的形状不同,有阴模和阳模之分。由图!"# 可见,阴模成形时,模型工作面决定着坯体的外表面,型刀决定其内表面。阳 模成形时,模型工作面决定坯体内表面,型刀决定坯体的外表面。阴模成形 适用于生产杯、碗等深型坯体,阳模成形适于生产盘碟等扁平制品。 (二)滚压成形 1.成形过程与特点 用旋转的滚头,对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压,坯料受压

刀压成形也称旋压成形。它是利用型刀和石膏模型进行成形的一种方法。成形 时,取定量的可塑泥料,投入旋转的石膏模中,然后将型刀慢慢压入泥料。由于 型刀与旋转着的模型存在相对运动,因此型刀以压挤和刮削的作用机理,随着模 型的旋转而把坯泥沿着石膏模型的工作面上展开形成坯件。多余的泥料则贴附于 型刀排泥板上,并用手清除。同时割除模型口沿处余泥。显然,刀口的工作弧线 形状与模型工作面的形状构成了坯体的内外表面,而型刀口与模型工作面的距离 即为坯体的厚度。图2-1示出了刀压成形的示意图。 刀压成形,根据模型工作面的形状不同,有阴模和阳模之分。由图! " # 可见,阴模成形时,模型工作面决定着坯体的外表面,型刀决定其内表面。阳 模成形时,模型工作面决定坯体内表面,型刀决定坯体的外表面。阴模成形 适用于生产杯、碗等深型坯体,阳模成形适于生产盘碟等扁平制品。 (二)滚压成形 1. 成形过程与特点 用旋转的滚头,对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压,坯料受压

延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。 滚压成形是由刀压成形发展而来的,它与刀压成形的不同之点是将扁平的型 刀改为回转型的滚压头。成形时,盛放泥料的模型和滚压头分别绕自己的轴线以 一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐压入泥料,泥料受“滚”和“压” 的作用而形成坯体。 在成形过程中,由于坯泥是在压延力的作用下均匀展开的,并且受力由小到 大比较缓和、均匀,使坯体组织结构均匀。其次,滚压头与坯泥的接触面积较大, 压力较大,受压时间较长,坯体较致密,强度较大。另外,滚压成形靠滚压头与 坯体相“碾”而使坯体表面光滑,无需再加水赶光。因此,滚压成形的坯体强度 大,不易变形,表面质量好,规格易一致,克服了刀压成形的基本弱点,提高了 坯体的成形质量。 滚压成形与刀压成形一样,也可采用两种成形方式:即阳模滚压和阴模 滚压(参见图2-2) b 图2-5滚压成形原理示意图 )阳模滚压成形b)阴模滚压成形 1-成形初阶段的滚压头位置2-泥饼3-滚压头的最终位置4-所成形的坯体 a-倾斜角y-滚头中心角 阳模滚压是用液压头决定坯体外表的形状和大小,又称外滚。它适用于盘、 碟等扁平坯件及内表面饰有花纹坯体的成形。阴模滚压系用滚压头来形成坯体的 内表面,又称内滚。它适用于杯、碗等深腔制品的成形

延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。 滚压成形是由刀压成形发展而来的,它与刀压成形的不同之点是将扁平的型 刀改为回转型的滚压头。成形时,盛放泥料的模型和滚压头分别绕自己的轴线以 一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐压入泥料,泥料受“滚”和“压” 的作用而形成坯体。 在成形过程中,由于坯泥是在压延力的作用下均匀展开的,并且受力由小到 大比较缓和、均匀,使坯体组织结构均匀。其次,滚压头与坯泥的接触面积较大, 压力较大,受压时间较长,坯体较致密,强度较大。另外,滚压成形靠滚压头与 坯体相“碾”而使坯体表面光滑,无需再加水赶光。因此,滚压成形的坯体强度 大,不易变形,表面质量好,规格易一致,克服了刀压成形的基本弱点,提高了 坯体的成形质量。 滚压成形与刀压成形一样,也可采用两种成形方式:即阳模滚压和阴模 滚压(参见图2-2)。 阳模滚压是用液压头决定坯体外表的形状和大小,又称外滚。它适用于盘、 碟等扁平坯件及内表面饰有花纹坯体的成形。阴模滚压系用滚压头来形成坯体的 内表面,又称内滚。它适用于杯、碗等深腔制品的成形

另外,滚压成形还有冷液和热滚之别。所谓热滚,即是在滚压头内安装加热 装置(常用电加热)。使滚压头在工作时达到一定温度(通常为120℃左右), 当滚压头接触湿泥料时,表面产生一层蒸汽膜,可防止泥料粘滚压头。采用热滚 时,对泥料的水分要求不严格,适应性较广。但是,热滚压要严格控制滚压头温 度,操作麻烦并增加附属设备,常需维修。故目前仍以冷滚(常温下)为多。并 通过对泥料配方的调整、含水率控制及滚头材料等各种措施来防止泥料粘滚头的 现象发生。 (三)塑性挤压成形 1.成形过程 塑性挤压成形简称塑压成形。它是将可塑泥料置于底模(阴模)中,塑压时 将上模(阳模)与底模对面施压。在挤压力的作用下,泥料均匀展开充填于底模 与上模所构成的空隙中而成坯。两个模具间的空隙决定了坯体的形状、大小和厚 度。塑压成形在工业陶瓷生产中早已采用,如用冷模(或热模)来生产悬式及针 式瓷绝缘子。70年代以来,国内一些日用陶瓷厂开始应用这一方法来生产鱼盘等 广口异形产品。 2.塑压成形模具 塑压模包括上模和底模,每块模型由1个石膏模体和1个金属模框构成(见图 2-6) 图2-6塑压成形工作模 -工作模或上模的阳模2-工作模或底模的阴模3-框架4-石膏浆胶结体5-制品成 形区6-檐沟区7-模面8-沟槽9-沟槽凸边10-制品排气盘束11-塑压制品12-余泥 塑压成形模内部埋有透气性玻璃纤维软管,成形脱模排气盘束。盘束形状与

另外,滚压成形还有冷液和热滚之别。所谓热滚,即是在滚压头内安装加热 装置(常用电加热)。使滚压头在工作时达到一定温度(通常为120℃左右), 当滚压头接触湿泥料时,表面产生一层蒸汽膜,可防止泥料粘滚压头。采用热滚 时,对泥料的水分要求不严格,适应性较广。但是,热滚压要严格控制滚压头温 度,操作麻烦并增加附属设备,常需维修。故目前仍以冷滚(常温下)为多。并 通过对泥料配方的调整、含水率控制及滚头材料等各种措施来防止泥料粘滚头的 现象发生。 (三)塑性挤压成形 1. 成形过程 塑性挤压成形简称塑压成形。它是将可塑泥料置于底模(阴模)中,塑压时 将上模(阳模)与底模对面施压。在挤压力的作用下,泥料均匀展开充填于底模 与上模所构成的空隙中而成坯。两个模具间的空隙决定了坯体的形状、大小和厚 度。塑压成形在工业陶瓷生产中早已采用,如用冷模(或热模)来生产悬式及针 式瓷绝缘子。70年代以来,国内一些日用陶瓷厂开始应用这一方法来生产鱼盘等 广口异形产品。 2. 塑压成形模具 塑压模包括上模和底模,每块模型由1个石膏模体和1个金属模框构成(见图 2-6)。 塑压成形模内部埋有透气性玻璃纤维软管,成形脱模排气盘束。盘束形状与

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