第二讲:日用陶瓷 :原料的分类 根据原料的工艺特性分为:可塑性原料;非可塑性原料(也称瘠性原料);溶 剂行原料。 可塑性原料:(软质和硬质粘土)赋予釉料可塑性与结合性,赋予坏料的成型 性质,保证干坏强度及烧结的各种使用性能。是成形能够进行的基础。 非可塑性原料(也称瘠性原料):减粘原料,如石英工业废渣,粘土熟料。废 瓷粉。可以降低坏料的黏性。降低制品的干燥收缩,缩短干燥时间并防止坏体变 形 溶剂行原料:在髙温下熔融。形成粘稠的玻璃容体,是坏料中碱金属氧化物的 主要来源,能降低陶瓷坏体祖坟的融化温度。有利于降低陶瓷坏体的烧成温度 同时容体能填充各结晶颗粒之间。有助于坏体之致密和减少空隙。冷却后的长石 容体。构称了瓷的玻璃基质。增加了透明度。并有助于瓷坏的力学强度和电气性 能的提高。 根据原料的用途分为:瓷坏原料:瓷釉原料;色料及彩料原料。 根据原料的矿物组成分为:粘土质原料;硅质原料;长石质原料;钙质原料; 镁质原料。 二.陶瓷的合成(配方) 合成是指把几种单成分的原料按比例混合,用固相反应或溶液反应的方法, 制得具有预期化学组成和结晶构造的烧块或粉料的工艺过程。常常把几种原料事 先合成制得某种组成料,然后再按配方与其它原料配料制备坯料。这种做法能减 少配方的复杂性,简化配料过程;又能使一些原料的结晶水。易挥发物排出,并 预先合成所需的晶相。这有利于减少坯料烧成收缩,保证产品的组成固定、结构 均匀和性能稳定。固相反应法是将原料按比例配合,经球磨混合后,在一定的温 度和气氛下煅烧合成。合成温度和气氛可以通过理沦分析和有关试验确定。应参 考已有的相图初步判断合成过程所产生的晶相,通过差热分析、ⅹ射线分析比较 准确地了解合成过程的相变化及相应的温度。根据合成过程生成所需新相时的对 应温度范围来确定合成温度
第二讲：日用陶瓷 一：原料的分类 根据原料的工艺特性分为：可塑性原料；非可塑性原料（也称瘠性原料）；溶 剂行原料。 可塑性原料：（软质和硬质粘土）赋予釉料可塑性与结合性，赋予坏料的成型 性质，保证干坏强度及烧结的各种使用性能。是成形能够进行的基础。 非可塑性原料（也称瘠性原料）：减粘原料，如石英工业废渣，粘土熟料。废 瓷粉。可以降低坏料的黏性。降低制品的干燥收缩，缩短干燥时间并防止坏体变 形 溶剂行原料：在高温下熔融。形成粘稠的玻璃容体，是坏料中碱金属氧化物的 主要来源，能降低陶瓷坏体祖坟的融化温度。有利于降低陶瓷坏体的烧成温度。 同时容体能填充各结晶颗粒之间。有助于坏体之致密和减少空隙。冷却后的长石 容体。构称了瓷的玻璃基质。增加了透明度。并有助于瓷坏的力学强度和电气性 能的提高。 根据原料的用途分为：瓷坏原料；瓷釉原料；色料及彩料原料。 根据原料的矿物组成分为：粘土质原料；硅质原料；长石质原料；钙质原料； 镁质原料。 二．陶瓷的合成（配方） 合成是指把几种单成分的原料按比例混合，用固相反应或溶液反应的方法， 制得具有预期化学组成和结晶构造的烧块或粉料的工艺过程。常常把几种原料事 先合成制得某种组成料，然后再按配方与其它原料配料制备坯料。这种做法能减 少配方的复杂性，简化配料过程；又能使一些原料的结晶水。易挥发物排出，并 预先合成所需的晶相。这有利于减少坯料烧成收缩，保证产品的组成固定、结构 均匀和性能稳定。固相反应法是将原料按比例配合，经球磨混合后，在一定的温 度和气氛下煅烧合成。合成温度和气氛可以通过理沦分析和有关试验确定。应参 考已有的相图初步判断合成过程所产生的晶相，通过差热分析、x射线分析比较 准确地了解合成过程的相变化及相应的温度。根据合成过程生成所需新相时的对 应温度范围来确定合成温度
尞石 刚玉一莫来石 长石瓷 Ahs A-资 ALC SO2-BaO-Al2O3相图 :坯料的制备 根据不同的成形方法,陶瓷的坯料主要有以下几种形式:用于注浆 成形的注浆料;用于热压注成形的热塑性料浆;用于挤压和轧膜成形的含 有机塑化剂的塑性料及用于干压或等静压成形的粉末状料。由于特有的成 形方法和生产工艺,以及保证材料性能的特殊需要,制备上述瓷料的某些工 艺过程及工艺要求与普通陶瓷完全不同。釉料的主要是釉浆的形式 原料粉碎][分除铁 泥浆脱水 陈泥和陈腐 雾造粒 原料粉碎:是块状的固体物料在机械力的作用下而破碎使块度或力度达到要求
SiO2-BaO-Al2O3相图 三：坯料的制备 根据不同的成形方法，陶瓷的坯料主要有以下几种形式：用于注浆 成形的注浆料；用于热压注成形的热塑性料浆；用于挤压和轧膜成形的含 有机塑化剂的塑性料及用于干压或等静压成形的粉末状料。由于特有的成 形方法和生产工艺，以及保证材料性能的特殊需要，制备上述瓷料的某些工 艺过程及工艺要求与普通陶瓷完全不同。釉料的主要是釉浆的形式。 原料粉碎：是块状的固体物料在机械力的作用下而破碎使块度或力度达到要求。 原料粉碎 练泥和陈腐 喷雾造粒 筛分 除铁 泥浆脱水
日用陶瓷中通常块状物料用颚式破碎机进行粗碎。然后λ球磨机进行细碎(湿法 球磨)。 筛分:将已被破碎的固体物料。放在各种不同空进的筛面上进行震动或摇动,使 各种不同粒径的颗粒分离开了。筛分有干筛和湿筛。 除铁:混有铁质将使制品的外观品质受到影响。如:降低白度,产生斑点。用磁 铁分离器进行磁选。 泥浆脱水:有两种方法:压力脱水和喷雾干燥脱水。 压力脱水:用压滤机 喷雾干燥脱水: 陈腐:经过细磨后的坏料(包括可塑坏料。注浆坏料。干压坏料)。陈放一段时 间后可使水分均匀,提高性能,工艺上称为陈腐。 练泥:真空练泥可以百出泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度和可塑性,并使 泥料组织均匀,改善成形性能,提髙干燥强度和成瓷够的路学强度。 四:成形 A:成形方法分类 日用陶瓷制品的成形,就是将坯料制成具有一定形状和规格的坯体的操作。 陶瓷制品种类繁多,器形规格大小不一,所用坯料性能也有所不同,因此采用的 成形方法多种多样,给成形工艺带来一定的复杂性。从工艺上来说,根据坯料性 能和含水量的不同,成形方法可分为可塑法、注浆法、压制法3类。目前可塑法 和注浆法应用较广 选用何种方法成形,可从以下几个方面考虑: (1)产品的形状、大小和厚薄等。一般形状复杂,尺寸精度要求不高的产品或 一些薄胎、厚壁产品可采用注浆法成形。简单的回转体形器皿、常用可塑法旋压 和滚压成形。 (2)坯料的性能。可塑性较好的坯料适用于可塑法成形,可塑性较差的坯料可 用注浆法或压制法成形。 (3)产品的产量和质量要求。产量较大的产品可用可塑法成形。产品批量小的 产品可采用注浆法成形。产量小及质量要求不高的可采用手工可塑法成形
日用陶瓷中通常块状物料用颚式破碎机进行粗碎。然后入球磨机进行细碎（湿法 球磨）。 筛分：将已被破碎的固体物料。放在各种不同空进的筛面上进行震动或摇动，使 各种不同粒径的颗粒分离开了。筛分有干筛和湿筛。 除铁：混有铁质将使制品的外观品质受到影响。如：降低白度，产生斑点。用磁 铁分离器进行磁选。 泥浆脱水：有两种方法：压力脱水和喷雾干燥脱水。 压力脱水：用压滤机 喷雾干燥脱水： 陈腐：经过细磨后的坏料（包括可塑坏料。注浆坏料。干压坏料）。陈放一段时 间后可使水分均匀，提高性能，工艺上称为陈腐。 练泥：真空练泥可以百出泥饼中的残留空气，提高泥料的致密度和可塑性，并使 泥料组织均匀，改善成形性能，提高干燥强度和成瓷够的路学强度。 四：成形 A：成形方法分类： 日用陶瓷制品的成形，就是将坯料制成具有一定形状和规格的坯体的操作。 陶瓷制品种类繁多，器形规格大小不一，所用坯料性能也有所不同，因此采用的 成形方法多种多样，给成形工艺带来一定的复杂性。从工艺上来说，根据坯料性 能和含水量的不同，成形方法可分为可塑法、注浆法、压制法3类。目前可塑法 和注浆法应用较广。 选用何种方法成形，可从以下几个方面考虑： （1）产品的形状、大小和厚薄等。一般形状复杂，尺寸精度要求不高的产品或 一些薄胎、厚壁产品可采用注浆法成形。简单的回转体形器皿、常用可塑法旋压 和滚压成形。 （2）坯料的性能。可塑性较好的坯料适用于可塑法成形，可塑性较差的坯料可 用注浆法或压制法成形。 （3）产品的产量和质量要求。产量较大的产品可用可塑法成形。产品批量小的 产品可采用注浆法成形。产量小及质量要求不高的可采用手工可塑法成形
(4)其它。选择成形方法还应考虑生产的技术经济指标、工厂的设备条件和工 人的操作技能及劳动强度等 总之,应在保证产品产量、质量的前提下,选用工艺可行、设备简单,生产 周期短和经济效益好的成形方法。 在陶瓷质品生产过程中。成形是造就制品形体的手段,用户对陶瓷制品的性 能和质量要求各异,这就使陶瓷制品的形状。大小。厚薄等不一,因此。造就陶 瓷制品形体的手段是多种的。即成形方嘎是多种的陶瓷制品的成形方法可以按坏 料含水量,成形压力的施教方式等多种途径进行分类。目前以根据坏料含水量进 行分类最为常见。其主要分类为: 1注浆成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤38%。 1可塑成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤26% 3压制成形法:坏料含水量(或含调和剂量)≤3%。 注浆成形 注浆法成形是把泥浆注入多孔模型内。借助于模型的吸水能力而成形的方 法。这种成形方法对器型的适应性较强,一些形状复杂、不规则及对尺寸要求不 严格的制品、薄胎器皿及一些大型厚胎制品均可采用此法生产。得到的坯体致密 机械强度也髙,但因坏件含水量较大,干燥收缩比较大。注浆成形要消耗较多的 石膏模,且要占用较大的生产场地。 注浆成形的原理 (一)成形过程 注浆成形过程可以分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段 吸浆成坯阶段 在这一阶段,由于石膏模的吸水作用,先在靠近模型的工作面上形成一薄泥层, 随后泥层逐渐增厚达到所要求的坯体厚度。在此过程的开始阶段,成形动力是模 型的毛细管力,即由于模型的毛细管力作用,靠近模壁的泥浆中的水、溶于水的 溶质质点及小于微米级的坯料颗粒被吸入模内的毛细管中。由于水分被吸走,使 泥浆颗粒互相靠近,依靠模型对颗粒、颗粒对颗粒的范德华吸附力而贴近模壁, 成最初的薄泥层。在薄泥层形成后的浇注成形过程中,成形动力除模型的毛细管
（4）其它。选择成形方法还应考虑生产的技术经济指标、工厂的设备条件和工 人的操作技能及劳动强度等。 总之，应在保证产品产量、质量的前提下，选用工艺可行、设备简单，生产 周期短和经济效益好的成形方法。 在陶瓷质品生产过程中。成形是造就制品形体的手段，用户对陶瓷制品的性 能和质量要求各异，这就使陶瓷制品的形状。大小。厚薄等不一，因此。造就陶 瓷制品形体的手段是多种的。即成形方嘎是多种的陶瓷制品的成形方法可以按坏 料含水量，成形压力的施教方式等多种途径进行分类。目前以根据坏料含水量进 行分类最为常见。其主要分类为： 1注浆成形法：坏料含水量（或含调和剂量）≤38％。 1可塑成形法：坏料含水量（或含调和剂量）≤26％。 3压制成形法：坏料含水量（或含调和剂量）≤3％。 注浆成形 注浆法成形是把泥浆注入多孔模型内。借助于模型的吸水能力而成形的方 法。这种成形方法对器型的适应性较强，一些形状复杂、不规则及对尺寸要求不 严格的制品、薄胎器皿及一些大型厚胎制品均可采用此法生产。得到的坯体致密， 机械强度也高，但因坏件含水量较大，干燥收缩比较大。注浆成形要消耗较多的 石膏模，且要占用较大的生产场地。 一、注浆成形的原理 （一）成形过程 注浆成形过程可以分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段。 1. 吸浆成坯阶段 在这一阶段，由于石膏模的吸水作用，先在靠近模型的工作面上形成一薄泥层， 随后泥层逐渐增厚达到所要求的坯体厚度。在此过程的开始阶段，成形动力是模 型的毛细管力，即由于模型的毛细管力作用，靠近模壁的泥浆中的水、溶于水的 溶质质点及小于微米级的坯料颗粒被吸入模内的毛细管中。由于水分被吸走，使 泥浆颗粒互相靠近，依靠模型对颗粒、颗粒对颗粒的范德华吸附力而贴近模壁， 成最初的薄泥层。在薄泥层形成后的浇注成形过程中，成形动力除模型的毛细管
力作用外,还有泥浆中的水通过薄泥层向模内扩散的作用。其扩散动力为泥层两 边水分的浓度差和压力差。此时,泥层好象一个滤网。随着泥层增厚,水分扩散 阻力逐渐增大。当泥层增厚到预定的坯厚时,即倒出余浆,而形成了雏坯。 2.巩固脱模阶段 虽然在吸浆成坯阶段模内已经形成规定厚度的坯体,但并不能立即脱模,而 必须在模内继续放置,使坯体水分进一步降低。通常将这一过程称作巩固过程 在这一过程中,由于模型继续吸水及坯体表面水分蒸发,坯体水分不断减小,并 伴有一定的干燥收缩。当水分降低到某一点时,坯体内水分减少的速度会急剧变 小。此时由于坯体收缩并且有了一定的强度,脱模便变得比较容易。 、注浆成形的方法 注浆成形有两种基本方法:实心注浆和空心注浆。为了强化注浆过程,还有压 力注浆、真空注浆与离心注浆等方法。 (一)实心注浆 实心注浆是泥浆中的水分被模型吸收,注件在两模之间形成,没有多余泥浆 排出的一种注浆方法。两模工作面的形状决定了制品的外形,而模型工作面之间 的距离就是制品的厚度。 实心注浆多用来浇注针匙、鱼盘和瓷板等大型厚壁产品及一些外形比较复杂 的制品。图1-1为实心浇注鱼盘的操作过程图。 (a) (b) 图2-1实心浇注鱼盘操作示意图 ),的模型(b)浇注及补浆(c)坯体 实心注浆时,泥浆中的水分同时被模型的两个工作面吸收。当坯体较厚时,靠近 工作面处坯层较致密,远离工作面的中心部分较疏松,坯体结构的均匀程度会受 到一定影响。由于注浆过程没有余浆倒出,因而在保证适当流动性的条件下,泥 浆应稍浓些,以减少模型吸水量,缩短成坯时间。 (二)空心注浆
力作用外，还有泥浆中的水通过薄泥层向模内扩散的作用。其扩散动力为泥层两 边水分的浓度差和压力差。此时，泥层好象一个滤网。随着泥层增厚，水分扩散 阻力逐渐增大。当泥层增厚到预定的坯厚时，即倒出余浆，而形成了雏坯。 2. 巩固脱模阶段 虽然在吸浆成坯阶段模内已经形成规定厚度的坯体，但并不能立即脱模，而 必须在模内继续放置，使坯体水分进一步降低。通常将这一过程称作巩固过程。 在这一过程中，由于模型继续吸水及坯体表面水分蒸发，坯体水分不断减小，并 伴有一定的干燥收缩。当水分降低到某一点时，坯体内水分减少的速度会急剧变 小。此时由于坯体收缩并且有了一定的强度，脱模便变得比较容易。 三、注浆成形的方法 注浆成形有两种基本方法：实心注浆和空心注浆。为了强化注浆过程，还有压 力注浆、真空注浆与离心注浆等方法。 （一）实心注浆 实心注浆是泥浆中的水分被模型吸收，注件在两模之间形成，没有多余泥浆 排出的一种注浆方法。两模工作面的形状决定了制品的外形，而模型工作面之间 的距离就是制品的厚度。 实心注浆多用来浇注针匙、鱼盘和瓷板等大型厚壁产品及一些外形比较复杂 的制品。图1-1为实心浇注鱼盘的操作过程图。 实心注浆时，泥浆中的水分同时被模型的两个工作面吸收。当坯体较厚时，靠近 工作面处坯层较致密，远离工作面的中心部分较疏松，坯体结构的均匀程度会受 到一定影响。由于注浆过程没有余浆倒出，因而在保证适当流动性的条件下，泥 浆应稍浓些，以减少模型吸水量，缩短成坯时间。 （二）空心注浆
空心注浆是将泥浆注入模型,当注件达到要求的厚度时,排除多余的泥浆而 形成空心注件的注浆方法 空心注浆利用石膏模型单面吸浆。模型工作面的形状决定坯体的外形,坯体 厚度取决于泥浆在模型中停留的时间。一般适用于于注制壶、罐、瓶等空心器皿 及一些艺术陶瓷制品。图1-2为空心注浆花瓶的操作过程图 石膏模 倒余浆 馨口注件 羽 医鹵豳國 (三)强化注浆过程的方法 许多工厂采用离心注浆法加快空心注浆的成坯速度,提高制品的质量和生产 效率。离心注浆操作,是将泥浆注入旋转的石膏模型中,在离心力的作用下,使 泥浆紧靠模壁,脱水后形成坯体。此法注成的坯体,厚度比较均匀不易变形。 离心注浆所用的泥浆,其固体颗粒尺寸不宜相差太大,否则粗颗粒会集中在 坯体内部,而细颗粒容易集中在模型表面,造成组织不均匀和收缩不均匀。模型 的转速按制品大小而定,大件宜慢,中小型制品可快些,一般为460-560mn 若转速过小,易出现泥纹。 为了加快减坯速度,促进坯体结构致密,防止坯体分层、开裂等缺陷,许多 工厂采用压力注浆。常用高注泥浆桶增加泥浆压力,也可以用压缩空气来提高泥 浆压力。真空压力注浆需要一套设备装置,如搅拌池、泥浆泵、容器、空气压缩 机和真空泵等(见图2-3)。采用压力注浆时,要注意加固和密合模型,否则容 易发生烂模和跑浆现象
空心注浆是将泥浆注入模型，当注件达到要求的厚度时，排除多余的泥浆而 形成空心注件的注浆方法。 空心注浆利用石膏模型单面吸浆。模型工作面的形状决定坯体的外形，坯体 厚度取决于泥浆在模型中停留的时间。一般适用于于注制壶、罐、瓶等空心器皿 及一些艺术陶瓷制品。图1-2为空心注浆花瓶的操作过程图。 （三）强化注浆过程的方法 许多工厂采用离心注浆法加快空心注浆的成坯速度，提高制品的质量和生产 效率。离心注浆操作，是将泥浆注入旋转的石膏模型中，在离心力的作用下，使 泥浆紧靠模壁，脱水后形成坯体。此法注成的坯体，厚度比较均匀不易变形。 离心注浆所用的泥浆，其固体颗粒尺寸不宜相差太大，否则粗颗粒会集中在 坯体内部，而细颗粒容易集中在模型表面，造成组织不均匀和收缩不均匀。模型 的转速按制品大小而定，大件宜慢，中小型制品可快些，一般为460-560r/min。 若转速过小，易出现泥纹。 为了加快减坯速度，促进坯体结构致密，防止坯体分层、开裂等缺陷，许多 工厂采用压力注浆。常用高注泥浆桶增加泥浆压力，也可以用压缩空气来提高泥 浆压力。真空压力注浆需要一套设备装置，如搅拌池、泥浆泵、容器、空气压缩 机和真空泵等（见图2-3）。采用压力注浆时，要注意加固和密合模型，否则容 易发生烂模和跑浆现象
图1-8真空压力注浆示意图 1-搅拌池2-泥浆泵3-容器4-空气压缩机 注浆成形适用于生产薄壁异形产品,是给予石膏模(或多空模)能吸收水分 的提醒。一般认为注浆过程基本上可分成三个阶段。 从泥浆注入石膏模吸入开始形成薄泥为第一阶段 2;形成薄泥层后,泥层逐渐增厚。直到形成注件为第二阶段 3;从坏形成后到脱模为收缩脱模阶段 可塑成形 可所成形是利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力,剪力或挤压力等 歪理,对具有可塑性的坏料进行加工。迫使坏料在歪理作用下发生的塑变形而制 作坏体的成形方法 可塑法成形是在外力作用下,使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法 日用陶瓷生产中有手捏、雕塑、印坯、拉坯、挤压、刀压和滚压等方法。挤制成 形也属可塑法成形,多用于工业陶瓷的生产。手捏、雕塑和印坯较多用于艺术陶 瓷的生产。拉坯是一种传统的成形方法,在我国有悠久的历史,至今在南方某些 产瓷区仍沿用此法生产一些旋转体形坯体。挤压成形法目前主要用于制作异形盘 类制品。目前工厂普遍采用的成形方法是刀压和滚压,可用于生产盘、碗、杯 碟等制品。 (一)刀压成形 1.成形过程
注浆成形适用于生产薄壁异形产品，是给予石膏模（或多空模）能吸收水分 的提醒。一般认为注浆过程基本上可分成三个阶段。 1；从泥浆注入石膏模吸入开始形成薄泥为第一阶段。 2；形成薄泥层后，泥层逐渐增厚。直到形成注件为第二阶段。 3；从 坏形成后到脱模为收缩脱模阶段。 可塑成形 可所成形是利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力，剪力或挤压力等 歪理，对具有可塑性的坏料进行加工。迫使坏料在歪理作用下发生的塑变形而制 作坏体的成形方法。 可塑法成形是在外力作用下，使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。 日用陶瓷生产中有手捏、雕塑、印坯、拉坯、挤压、刀压和滚压等方法。挤制成 形也属可塑法成形，多用于工业陶瓷的生产。手捏、雕塑和印坯较多用于艺术陶 瓷的生产。拉坯是一种传统的成形方法，在我国有悠久的历史，至今在南方某些 产瓷区仍沿用此法生产一些旋转体形坯体。挤压成形法目前主要用于制作异形盘 类制品。目前工厂普遍采用的成形方法是刀压和滚压，可用于生产盘、碗、杯、 碟等制品。 （一）刀压成形 1. 成形过程
刀压成形也称旋压成形。它是利用型刀和石膏模型进行成形的一种方法。成形 时,取定量的可塑泥料,投入旋转的石膏模中,然后将型刀慢慢压入泥料。由于 型刀与旋转着的模型存在相对运动,因此型刀以压挤和刮削的作用机理,随着模 型的旋转而把坯泥沿着石膏模型的工作面上展开形成坯件。多余的泥料则贴附于 型刀排泥板上,并用手清除。同时割除模型口沿处余泥。显然,刀口的工作弧线 形状与模型工作面的形状构成了坯体的内外表面,而型刀口与模型工作面的距离 即为坯体的厚度。图2-1示出了刀压成形的示意图。 图2-4刀压成形示意图 (a)阴模成形 (b)阳模成形 刀压成形,根据模型工作面的形状不同,有阴模和阳模之分。由图!"# 可见,阴模成形时,模型工作面决定着坯体的外表面,型刀决定其内表面。阳 模成形时,模型工作面决定坯体内表面,型刀决定坯体的外表面。阴模成形 适用于生产杯、碗等深型坯体,阳模成形适于生产盘碟等扁平制品。 (二)滚压成形 1.成形过程与特点 用旋转的滚头,对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压,坯料受压
刀压成形也称旋压成形。它是利用型刀和石膏模型进行成形的一种方法。成形 时，取定量的可塑泥料，投入旋转的石膏模中，然后将型刀慢慢压入泥料。由于 型刀与旋转着的模型存在相对运动，因此型刀以压挤和刮削的作用机理，随着模 型的旋转而把坯泥沿着石膏模型的工作面上展开形成坯件。多余的泥料则贴附于 型刀排泥板上，并用手清除。同时割除模型口沿处余泥。显然，刀口的工作弧线 形状与模型工作面的形状构成了坯体的内外表面，而型刀口与模型工作面的距离 即为坯体的厚度。图2-1示出了刀压成形的示意图。 刀压成形，根据模型工作面的形状不同，有阴模和阳模之分。由图! " # 可见，阴模成形时，模型工作面决定着坯体的外表面，型刀决定其内表面。阳 模成形时，模型工作面决定坯体内表面，型刀决定坯体的外表面。阴模成形 适用于生产杯、碗等深型坯体，阳模成形适于生产盘碟等扁平制品。 （二）滚压成形 1. 成形过程与特点 用旋转的滚头，对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，坯料受压
延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。 滚压成形是由刀压成形发展而来的,它与刀压成形的不同之点是将扁平的型 刀改为回转型的滚压头。成形时,盛放泥料的模型和滚压头分别绕自己的轴线以 一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐压入泥料,泥料受“滚”和“压” 的作用而形成坯体。 在成形过程中,由于坯泥是在压延力的作用下均匀展开的,并且受力由小到 大比较缓和、均匀,使坯体组织结构均匀。其次,滚压头与坯泥的接触面积较大, 压力较大,受压时间较长,坯体较致密,强度较大。另外,滚压成形靠滚压头与 坯体相“碾”而使坯体表面光滑,无需再加水赶光。因此,滚压成形的坯体强度 大,不易变形,表面质量好,规格易一致,克服了刀压成形的基本弱点,提高了 坯体的成形质量。 滚压成形与刀压成形一样,也可采用两种成形方式:即阳模滚压和阴模 滚压(参见图2-2) b 图2-5滚压成形原理示意图 )阳模滚压成形b)阴模滚压成形 1-成形初阶段的滚压头位置2-泥饼3-滚压头的最终位置4-所成形的坯体 a-倾斜角y-滚头中心角 阳模滚压是用液压头决定坯体外表的形状和大小,又称外滚。它适用于盘、 碟等扁平坯件及内表面饰有花纹坯体的成形。阴模滚压系用滚压头来形成坯体的 内表面,又称内滚。它适用于杯、碗等深腔制品的成形
延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。 滚压成形是由刀压成形发展而来的，它与刀压成形的不同之点是将扁平的型 刀改为回转型的滚压头。成形时，盛放泥料的模型和滚压头分别绕自己的轴线以 一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐压入泥料，泥料受“滚”和“压” 的作用而形成坯体。 在成形过程中，由于坯泥是在压延力的作用下均匀展开的，并且受力由小到 大比较缓和、均匀，使坯体组织结构均匀。其次，滚压头与坯泥的接触面积较大， 压力较大，受压时间较长，坯体较致密，强度较大。另外，滚压成形靠滚压头与 坯体相“碾”而使坯体表面光滑，无需再加水赶光。因此，滚压成形的坯体强度 大，不易变形，表面质量好，规格易一致，克服了刀压成形的基本弱点，提高了 坯体的成形质量。 滚压成形与刀压成形一样，也可采用两种成形方式：即阳模滚压和阴模 滚压（参见图2-2）。 阳模滚压是用液压头决定坯体外表的形状和大小，又称外滚。它适用于盘、 碟等扁平坯件及内表面饰有花纹坯体的成形。阴模滚压系用滚压头来形成坯体的 内表面，又称内滚。它适用于杯、碗等深腔制品的成形
另外,滚压成形还有冷液和热滚之别。所谓热滚,即是在滚压头内安装加热 装置(常用电加热)。使滚压头在工作时达到一定温度(通常为120℃左右), 当滚压头接触湿泥料时,表面产生一层蒸汽膜,可防止泥料粘滚压头。采用热滚 时,对泥料的水分要求不严格,适应性较广。但是,热滚压要严格控制滚压头温 度,操作麻烦并增加附属设备,常需维修。故目前仍以冷滚(常温下)为多。并 通过对泥料配方的调整、含水率控制及滚头材料等各种措施来防止泥料粘滚头的 现象发生。 (三)塑性挤压成形 1.成形过程 塑性挤压成形简称塑压成形。它是将可塑泥料置于底模(阴模)中,塑压时 将上模(阳模)与底模对面施压。在挤压力的作用下,泥料均匀展开充填于底模 与上模所构成的空隙中而成坯。两个模具间的空隙决定了坯体的形状、大小和厚 度。塑压成形在工业陶瓷生产中早已采用,如用冷模(或热模)来生产悬式及针 式瓷绝缘子。70年代以来,国内一些日用陶瓷厂开始应用这一方法来生产鱼盘等 广口异形产品。 2.塑压成形模具 塑压模包括上模和底模,每块模型由1个石膏模体和1个金属模框构成(见图 2-6) 图2-6塑压成形工作模 -工作模或上模的阳模2-工作模或底模的阴模3-框架4-石膏浆胶结体5-制品成 形区6-檐沟区7-模面8-沟槽9-沟槽凸边10-制品排气盘束11-塑压制品12-余泥 塑压成形模内部埋有透气性玻璃纤维软管,成形脱模排气盘束。盘束形状与
另外，滚压成形还有冷液和热滚之别。所谓热滚，即是在滚压头内安装加热 装置（常用电加热）。使滚压头在工作时达到一定温度（通常为120℃左右）， 当滚压头接触湿泥料时，表面产生一层蒸汽膜，可防止泥料粘滚压头。采用热滚 时，对泥料的水分要求不严格，适应性较广。但是，热滚压要严格控制滚压头温 度，操作麻烦并增加附属设备，常需维修。故目前仍以冷滚（常温下）为多。并 通过对泥料配方的调整、含水率控制及滚头材料等各种措施来防止泥料粘滚头的 现象发生。 （三）塑性挤压成形 1. 成形过程 塑性挤压成形简称塑压成形。它是将可塑泥料置于底模（阴模）中，塑压时 将上模（阳模）与底模对面施压。在挤压力的作用下，泥料均匀展开充填于底模 与上模所构成的空隙中而成坯。两个模具间的空隙决定了坯体的形状、大小和厚 度。塑压成形在工业陶瓷生产中早已采用，如用冷模（或热模）来生产悬式及针 式瓷绝缘子。70年代以来，国内一些日用陶瓷厂开始应用这一方法来生产鱼盘等 广口异形产品。 2. 塑压成形模具 塑压模包括上模和底模，每块模型由1个石膏模体和1个金属模框构成（见图 2-6）。 塑压成形模内部埋有透气性玻璃纤维软管，成形脱模排气盘束。盘束形状与