东北大学：《工业工程基础》课程教学资源_学习小结.doc_大学文库

工业工程学习笔记一摘自“东北大学工商管理学院PPT” :什么叫生产生产就是制造产品(有形产品),提供服务(无形产品)的过程性活动经济学上,用生产率( Productivity)米衡量生产系统的转换功能,表示生产要素的使用效率 (生产率=产出投入) 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用提高效率,一般通过两种方式来达到这种目的:改进生产技术和改善管理二:工业工程的发展历程 IE的萌芽时期(20世纪初—30年代中期) 泰勒(工业工程之父),提出了科学管理原理,创立了时间研究。主要著作《科学管理原理》、《记件工资》、《工厂管理》吉尔布雷斯夫妇,创立了动作研究。提出了影片分析法,还创造了工序图甘特,发明了甘特图,将工程进度计划和时间结合起来,用来跟进项目进度 IE时代(20世纪20年代后期—现在) IE吸收了数学和统计学知识,创立了一系列的正原理和方法。如休哈特建立了“统计质量控制”。另外,进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等。运筹学发生影响的时期(40年代中期—70年代) 数学规划、优化理论、博奕论、排队论、存贮论工业与系统工程时期(70年代—一未来) 系统分析与设计、信息系统、决策理论、控制理论三:IE的目标、功能、特点、意识和常用技术等目标:就是使生产系统投入的要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益功能:就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系,来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动特点: IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 IE是综合性的应用知识体系(80/20原则) 注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点 IE的重点是面向微观管理 ◆IE是系统优化技术意识 ◆成本和效率意识问题和改革意识(“5WlH”提问技巧和鱼骨要因图分析技术) 工作简化和标准化意识( Simplification)、专门化( Specialization)和标准化 ( Standardization),即所谓的“3S” 全局和整体意识以人为中心的意识常用技术 (1)方法研究 (2)作业测定 (3)工作激励

工业工程学习笔记 ―――摘自“东北大学工商管理学院 PPT” 一：什么叫生产生产就是制造产品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。经济学上，用生产率（Productivity)来衡量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率（生产率=产出/投入）。生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用提高效率，一般通过两种方式来达到这种目的：改进生产技术和改善管理。二：工业工程的发展历程 IE 的萌芽时期（20 世纪初——30 年代中期）泰勒（工业工程之父），提出了科学管理原理，创立了时间研究。主要著作《科学管理原理》、《记件工资》、《工厂管理》吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。提出了影片分析法，还创造了工序图甘特，发明了甘特图，将工程进度计划和时间结合起来，用来跟进项目进度 IE 时代（20 世纪 20 年代后期——现在） IE 吸收了数学和统计学知识，创立了一系列的 IE 原理和方法。如休哈特建立了“统计质量控制”。另外，进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等。运筹学发生影响的时期（40 年代中期——70 年代）数学规划、优化理论、博奕论、排队论、存贮论工业与系统工程时期（70 年代——未来）系统分析与设计、信息系统、决策理论、控制理论三：IE 的目标、功能、特点、意识和常用技术等目标：就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。功能：就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。特点： ◆ IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率 ◆ IE 是综合性的应用知识体系（80/20 原则） ◆ 注重人的因素是 IE 区别于其他工程学科的特点 ◆ IE 的重点是面向微观管理 ◆ IE 是系统优化技术意识： ◆ 成本和效率意识 ◆ 问题和改革意识（“5W1H”提问技巧和鱼骨要因图分析技术） ◆ 工作简化和标准化意识（ Simplification ）、专门化（ Specialization ）和标准化（Standardization），即所谓的“3S” ◆ 全局和整体意识 ◆ 以人为中心的意识常用技术： ◆ （1）方法研究 ◆ （2）作业测定 ◆ （3）工作激励

1)标准工时的制定 2)生产流程的制定 3)生产绩效评核及追踪 IE定义和维护每个机型的标准PP值特别重要。(PP值, PAY POINT即支付点数。) 4)规划生产线,制作生产线配置图 5)教导班线长,作业人员以能确实按照作业标准进行作业,并纠正错误的作业方式 6)制作做业指导书(SOP) 7)制作人力需求表,工具表,辅料表,用来控制生产线的生产状况,并作为制造部,物料室, 工具室的招聘和领用依据。其目的是控制生产线的人力和工具滥用状况 8)依据需要向ME(治具工程师)人员提出需要与构想,要求设计治、夹具并跟催治夹具上线 9)依据工程变更指令(ECO签核制造通知(MN,并指导生产线采取应有的行动,以符合工程变更应有的要求。 10)发出MN以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改 11)对生产现场的工具、设备、仪器及人员动作进行检查,发现不符合规定之处马上提出,并要求修改 12)进行方法改善,降低工时,使生产更顺利,并提高效率和质量,降低成本 13)推动成本降低行动。( COST DOWN) 14)仲裁生产与品管之争执。 15)工厂布置设计与执行 16)新产品投产或新生产线开设前,正人员要考量实际需求和实际产能的差异,并进行规划活动,以免影响生产或造成浪费 17)参与协力厂商的评监工作。 18)不良材料报告书的会签及决策 19)来料不良是影响生产线生产效率的重要因素,并经常造成返工,造成极大的成本和工时浪费。所以,IE人员要参与来料不良报告书的会签与审批工作 20)对于向外承包的工程进行成本估算,并进行报价审核。 21)参与建立BOM(料单)的架构并跟催其建立工作。(通过MRPI 22)新产品导入之主导,各单位之协调,联系及排程之跟催(由PMP人员主导)。 23)主导旧产品结束生产之动作。(由PMP人员主导) 24)召开试产会议及检讨会议。 25)控制各机种的版本,及返工动作的导入状况五:IE的组织形式 1)集中式组织结构IE人员集中属IE部管理,被指派到各部门服务 2)分散式组织结构正人员固定在低层次部门工作,他们同高层次的EE经理只是保持业务上的联系,接受指导和监督。 3)矩阵式组织结构正人员集中为正部的成员,但根据需要,不同的正人员被指派到工厂或车间、部门工作,具有很大的灵活性六:我国实施工业工程现状 IE在我国的传播可追溯至1943年的重庆九龙坡交通大学工学院“工业管理工程”系。当时该系的学习课程一半有关机械工程,一半有关正。早在50年代,国内就已经开展了IE实践如郝建秀操作法、倪志福技术革新等尽管如此E真正在中国“落户”较晚,大约在80年代末和90年代初。中国机械工程学会工业工程分会于1990年建立。近10年来,应用I的行业已涉及冶金、化工、机械、汽车、能源、石化、飞机

1) 标准工时的制定 2) 生产流程的制定 3) 生产绩效评核及追踪 IE 定义和维护每个机型的标准 PP 值特别重要。（PP 值，PAY POINT,即支付点数。） 4) 规划生产线，制作生产线配置图 5) 教导班线长，作业人员以能确实按照作业标准进行作业，并纠正错误的作业方式 6) 制作做业指导书（SOP). 7) 制作人力需求表，工具表，辅料表，用来控制生产线的生产状况，并作为制造部，物料室，工具室的招聘和领用依据。其目的是控制生产线的人力和工具滥用状况 8) 依据需要向 ME（治具工程师）人员提出需要与构想，要求设计治、夹具并跟催治夹具上线。 9) 依据工程变更指令（ECO),签核制造通知（MN),并指导生产线采取应有的行动，以符合工程变更应有的要求。 10) 发出 MN 以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改。 11) 对生产现场的工具、设备、仪器及人员动作进行检查，发现不符合规定之处马上提出，并要求修改。 12) 进行方法改善，降低工时，使生产更顺利，并提高效率和质量，降低成本。 13) 推动成本降低行动。（COST DOWN) 14) 仲裁生产与品管之争执。 15) 工厂布置设计与执行。 16) 新产品投产或新生产线开设前，IE 人员要考量实际需求和实际产能的差异，并进行规划活动，以免影响生产或造成浪费。 17) 参与协力厂商的评监工作。 18) 不良材料报告书的会签及决策。 19) 来料不良是影响生产线生产效率的重要因素，并经常造成返工，造成极大的成本和工时浪费。所以，IE 人员要参与来料不良报告书的会签与审批工作。 20) 对于向外承包的工程进行成本估算，并进行报价审核。 21) 参与建立 BOM（料单）的架构并跟催其建立工作。（通过 MRPII) 22) 新产品导入之主导，各单位之协调，联系及排程之跟催（由 PMP 人员主导）。 23) 主导旧产品结束生产之动作。（由 PMP 人员主导） 24) 召开试产会议及检讨会议。 25) 控制各机种的版本，及返工动作的导入状况。五：IE 的组织形式 1) 集中式组织结构 IE 人员集中属 IE 部管理，被指派到各部门服务。 2) 分散式组织结构 IE 人员固定在低层次部门工作，他们同高层次的 IE 经理只是保持业务上的联系，接受指导和监督。 3) 矩阵式组织结构 IE 人员集中为 IE 部的成员，但根据需要，不同的 IE 人员被指派到工厂或车间、部门工作，具有很大的灵活性。六：我国实施工业工程现状 IE 在我国的传播可追溯至 1943 年的重庆九龙坡交通大学工学院“工业管理工程”系。当时该系的学习课程一半有关机械工程,一半有关 IE。早在 50 年代，国内就已经开展了 IE 实践如郝建秀操作法、倪志福技术革新等。尽管如此,IE 真正在中国“落户”较晚，大约在 80 年代末和 90 年代初。中国机械工程学会工业工程分会于 1990 年建立。近 10 年来，应用 IE 的行业已涉及冶金、化工、机械、汽车、能源、石化、飞机

等级为 A 时,评分应大于等于 95 分有 A 必有 E,有 B 必有 D,等级 E 的人數 >=等级 A 的人數评分一样时,后进厂排在前 C .将扣点的换算 : 1—5 点每点 1 元 ; 5—10 点每点 2 元 10 点以上每点 3 元 D.出勤率 = Max[(当月应出勤天数—假别系数*请假天数),0] 当月应出勤天数假別系数 : 病假为 0.5 事假为 1.0 路程假.婚假.喪假.公休假.公伤假为 0 d. 秩序率=(100-扣分合计 ) / 100 组长发现一个缺点扣 1 分 , 科长发现一个缺点扣 2 分,经理发现一个缺点扣 3 分 ,厂长发现一个缺点扣 4 分,总经理发现一个缺点扣 5 分 e.等级系数由各厂自行衡量决定，多能工的等级系数一般比较高。 (6) 各单位实发绩效奖金不能大于应发总金额的 10% 应发总金额为：该单位平均绩效奖金*参与绩效计算总人数八：方法研究 IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率，而工作研究是 IE 程序体系中最重要的基础技术。工作研究包含方法研究和作业测定两大部份。方法研究 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件程序操作动作工艺程序分析——对整个制造程序或工序进行分析流程程序分析——对整个产品或材料的流程进行分析线图、线路图分析——对整个车间布置或物流经路分析人机操作分析——包括闲余能量分析联合操作分析双手操作分析动作要素分析（动素分析）动作经济原则作业测定决定时间标准直接法合成法密集抽样时间研究（密集抽样）——秒表法分散抽样时间研究——工作抽样预定时间标准法（PTS）标准资料法方法时间测量（MTM）工作因素法（WF）简易WF法模特法（MOD）制定工作标准标准工作法+标准时间 + 其他要求=工作标准训练操作工人实施标准，产生效益设定标准工作方法 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件运用上述分析技术实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备

生产过程与方法研究关系图生产过程劳动过程生产准备过程基本生产过程辅助生产过程生产服务过程由工艺工序构成由检验工序构成由运输工序构成程序分析:完成任何工作所需要经过的路线和手续即为程序操作分析:研究分析以人为主的工序。使操作者(人)、操作对象(物)、操作工具(机)三者科学地组合、合理的布局与安排,以减轻工人的劳动强度,减少作业时间的消耗,使工作质量得到保证。动作分析:研究分析人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳,使操作简便有效,从而制定出最佳的动作程序方法研究的实施程序 (1)选择所要研究的工作或工艺管理人员在选择某项作业进行工作研究时,必须考虑以下因素: 1、经济因素考虑该项作业在经济上有无价值,或者先选择有经济价值的作业进行研究。 2、技术因素必须查明是否有足够的技术知识来从事这项研究 3、人的因素 (2)观察现行方法,记录全部事实利用最适当的记录方法,记录直接观察到的每一件实事,以便分析。最常用的记录技术是图表法和图解法。 1、表示工艺过程的图表工艺程序图、流程程序图、双手操作图。利用时间坐标的图表人机程序图:联合作业分析图等 3、表示活动的图表线路图、线图。 (3)严格分析所记录的事实对记录的每一件事逐项考察的内容包括:事情的目的:发生的地点;完成的顺序、当事人;采用的方法等。严格考察所采用的分析技术主要有:“5wlH”提问技术、用来确定问题产生因素的“鱼骨要因图”、分析产生问题主因素的排列图”以及改善问题遵循的“ECRS四原则(E—取消,C——一合并,R 重排,S——简化)。 (4)制定最经济的方法 5)评选新方案选择最佳方案的原则是适用性。一般考虑以下因素 1、经济性。2、安全与管理。3、有关单位的协作配合 (6)计算标准作业时间 (7)建立新方法 1、写报告书

生产过程与方法研究关系图程序分析：完成任何工作所需要经过的路线和手续即为程序。操作分析：研究分析以人为主的工序。使操作者（人）、操作对象（物）、操作工具（机）三者科学地组合、合理的布局与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。动作分析：研究分析人在进行各种操作时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳，使操作简便有效，从而制定出最佳的动作程序。方法研究的实施程序： (1) 选择所要研究的工作或工艺管理人员在选择某项作业进行工作研究时，必须考虑以下因素： 1、经济因素考虑该项作业在经济上有无价值，或者先选择有经济价值的作业进行研究。 2、技术因素必须查明是否有足够的技术知识来从事这项研究。 3、人的因素 (2) 观察现行方法，记录全部事实利用最适当的记录方法，记录直接观察到的每一件实事，以便分析。最常用的记录技术是图表法和图解法。 1、表示工艺过程的图表工艺程序图、流程程序图、双手操作图。 2、利用时间坐标的图表人机程序图；联合作业分析图等。 3、表示活动的图表线路图、线图。 (3) 严格分析所记录的事实对记录的每一件事逐项考察的内容包括：事情的目的；发生的地点；完成的顺序、当事人；采用的方法等。严格考察所采用的分析技术主要有：“5W1H”提问技术、用来确定问题产生因素的“鱼骨要因图”、分析产生问题主因素的“排列图”以及改善问题遵循的“ECRS”四原则(E——取消，C——合并，R—— 重排，S——简化）。 (4) 制定最经济的方法 (5) 评选新方案选择最佳方案的原则是适用性。一般考虑以下因素： 1、经济性。2、安全与管理。3、有关单位的协作配合。 (6) 计算标准作业时间 (7) 建立新方法 1、写报告书生产过程自然过程劳动过程生产准备过程基本生产过程辅助生产过程生产服务过程工艺过程检验过程运输过程由工艺工序构成由检验工序构成由运输工序构成由操作构成由动作构成由动素构成程序分析方法研究动作分析操作分析

2、工作标准 3、工作的时间标准 (8)实施与维持新方案九:程序分析九.一:程序分析的定义程序分析主要是以整个生产过程为对象,研究分析一个完整的工艺程序,从第一个工作地到最后个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业,程序是否合理,搬运是否太多,等待是否太长等, 进一步改善工作程序和工作方法工艺程序图人型流程程序图程序分析流程程序图物料型流程程序图设备型流程程序图线图、线路图九程序分析符号表示操作表示检验表示搬运、运输表示哲存、等待表示受控制表示操作九.三:程序分析技巧 1、“5WIH”提问技术。即:What—完成了什么? Where一何处做?When一何时做?Who一由谁做? HoW—如何做?Why—为何这样做 2、分析时的“ECRS”四大原则 )取消( Elminate)取消为改善的最佳效果,如取消不必要的工序、操作、动作,这是不需要投资的一种改进,是改进的最高原则 2)合并( Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化目的。如合并些工序或动作,或由多人于不同地点从事的不同操作,改为由一人或一台设备完成。 3)重排( Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4)简化( Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备, 以节省人力、时间及费用、分析时的五个方面 1)操作分析这是最重要的分析,它涉及到产品的设计。产品设计的轻微改变,很可能改变整个制造过程,省去某些工序,减少搬运等。 2)搬运分析搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运输方法和工具的改进,可减少搬运人员的劳动强度和时间消耗,进行设施布置时,要考虑搬运因素 3)检验分析检验的目的是为了剔除不合格的产品,但检验本身并不改变产品的任何特性,是不增值的作业过程。因为质量是制造出来的,不是检验出来的。所以,一定要选择合理适宜的检验方法和

2、工作标准 3、工作的时间标准 (8) 实施与维持新方案九：程序分析九．一：程序分析的定义程序分析主要是以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。九．二：程序分析符号九．三：程序分析技巧 1、“5W1H”提问技术。即：What——完成了什么？Where——何处做？When——何时做？Who——由谁做？ How——如何做？Why——为何这样做？ 2、分析时的“ECRS”四大原则 1）取消（Elminate) 取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2）合并（Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。 3）重排（Rearrange) 经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4）简化（Simple) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 3、分析时的五个方面 1）操作分析这是最重要的分析，它涉及到产品的设计。产品设计的轻微改变，很可能改变整个制造过程，省去某些工序，减少搬运等。 2）搬运分析搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度和时间消耗，进行设施布置时，要考虑搬运因素。 3）检验分析检验的目的是为了剔除不合格的产品，但检验本身并不改变产品的任何特性，是不增值的作业过程。因为质量是制造出来的，不是检验出来的。所以，一定要选择合理适宜的检验方法和程序分析工艺程序图流程程序图线图、线路图人型流程程序图物料型流程程序图设备型流程程序图表示操作表示检验表示搬运、运输表示暂存、等待表示受控制的储存表示操作检查同时进行