工业工程学习笔记 一摘自“东北大学工商管理学院PPT” :什么叫生产 生产就是制造产品(有形产品),提供服务(无形产品)的过程性活动 经济学上,用生产率( Productivity)米衡量生产系统的转换功能,表示生产要素的使用效率 (生产率=产出投入) 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用 提高效率,一般通过两种方式来达到这种目的:改进生产技术和改善管理 二:工业工程的发展历程 IE的萌芽时期(20世纪初—30年代中期) 泰勒(工业工程之父),提出了科学管理原理,创立了时间研究。主要著作《科学管理原理》、《记 件工资》、《工厂管理》 吉尔布雷斯夫妇,创立了动作研究。提出了影片分析法,还创造了工序图 甘特,发明了甘特图,将工程进度计划和时间结合起来,用来跟进项目进度 IE时代(20世纪20年代后期—现在) IE吸收了数学和统计学知识,创立了一系列的正原理和方法。如休哈特建立了“统计质量控制”。 另外,进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等。 运筹学发生影响的时期(40年代中期—70年代) 数学规划、优化理论、博奕论、排队论、存贮论 工业与系统工程时期(70年代—一未来) 系统分析与设计、信息系统、决策理论、控制理论 三:IE的目标、功能、特点、意识和常用技术等 目标:就是使生产系统投入的要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获 得最佳效益 功能:就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系,来对整个生产系统进行规划、设计、评价 和创新活动 特点: IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 IE是综合性的应用知识体系(80/20原则) 注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点 IE的重点是面向微观管理 ◆IE是系统优化技术 意识 ◆成本和效率意识 问题和改革意识(“5WlH”提问技巧和鱼骨要因图分析技术) 工作简化和标准化意识( Simplification)、专门化( Specialization)和标准化 ( Standardization),即所谓的“3S” 全局和整体意识 以人为中心的意识 常用技术 (1)方法研究 (2)作业测定 (3)工作激励
工业工程学习笔记 ―――摘自“东北大学工商管理学院 PPT” 一：什么叫生产 生产就是制造产品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。 经济学上，用生产率（Productivity)来衡量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率 （生产率=产出/投入）。 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用 提高效率，一般通过两种方式来达到这种目的：改进生产技术和改善管理。 二：工业工程的发展历程 IE 的萌芽时期（20 世纪初——30 年代中期） 泰勒（工业工程之父），提出了科学管理原理，创立了时间研究。主要著作《科学管理原理》、《记 件工资》、《工厂管理》 吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。提出了影片分析法，还创造了工序图 甘特，发明了甘特图，将工程进度计划和时间结合起来，用来跟进项目进度 IE 时代（20 世纪 20 年代后期——现在） IE 吸收了数学和统计学知识，创立了一系列的 IE 原理和方法。如休哈特建立了“统计质量控制”。 另外，进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等。 运筹学发生影响的时期（40 年代中期——70 年代） 数学规划、优化理论、博奕论、排队论、存贮论 工业与系统工程时期（70 年代——未来） 系统分析与设计、信息系统、决策理论、控制理论 三：IE 的目标、功能、特点、意识和常用技术等 目标：就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获 得最佳效益。 功能：就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来对整个生产系统进行规划、设计、评价 和创新活动。 特点： ◆ IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率 ◆ IE 是综合性的应用知识体系（80/20 原则） ◆ 注重人的因素是 IE 区别于其他工程学科的特点 ◆ IE 的重点是面向微观管理 ◆ IE 是系统优化技术 意识： ◆ 成本和效率意识 ◆ 问题和改革意识（“5W1H”提问技巧和鱼骨要因图分析技术） ◆ 工 作 简 化 和 标 准 化 意 识 （ Simplification ）、 专 门 化 （ Specialization ） 和 标 准 化 （Standardization），即所谓的“3S” ◆ 全局和整体意识 ◆ 以人为中心的意识 常用技术： ◆ （1）方法研究 ◆ （2）作业测定 ◆ （3）工作激励
◆(4)工厂布置 ◆(5)物料搬运 (6)表格设计 ◆(7)信息系统开发 (8)成本与利润分析 (9)物料搬运设备选用 ◆(10)组织研究 ◆(11)职务评估 ◆(12)办公设备选用 (13)管理创新 ◆(14)系统分析 (15)库存管理 ◆(16)质量控制 ◆(17)计算机编程 (18)项目网络技术 (19)计划网络技术 (20)办公室工作测定 ◆(21)动作研究的经济效果 (22)目标管理 ◆(23)价值分析 (24)资源分配网络技术 (25)工效学 ◆(26)成组技术(GT) (27)事故与可操作性分析 (28)模拟技术 (29)影片摄制 (30)线性规划 ◆(31)排队论 ◆(32)投资风险分析 四:制造业中工业工程活动 1)工作研究 工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益为目的。并且 是在企业开展工业工程活动之初,首要的IE活动,它是其他IE技术应用的前提和基础 2)设施规划与设计 3)生产计划与控制 4)工程经济 5)价值工程 6)质量管理与可靠性技术 7)工效学 8)组织行为学 9)管理信息系统 10)现代制造系统 以上所列的是在制造业中常用的10种I技术,但在不同的工厂,IE有不同的应用形式,这和行 业性质和企业特点相关,下面给大家列举一下电子行业中,台资企业的IE活动
◆ （4）工厂布置 ◆ （5）物料搬运 ◆ （6）表格设计 ◆ （7）信息系统开发 ◆ （8）成本与利润分析 ◆ （9）物料搬运设备选用 ◆ （10）组织研究 ◆ （11）职务评估 ◆ （12）办公设备选用 ◆ （13）管理创新 ◆ （14）系统分析 ◆ （15）库存管理 ◆ （16）质量控制 ◆ （17）计算机编程 ◆ （18）项目网络技术 ◆ （19）计划网络技术 ◆ （20）办公室工作测定 ◆ （21）动作研究的经济效果 ◆ （22）目标管理 ◆ （23）价值分析 ◆ （24）资源分配网络技术 ◆ （25）工效学 ◆ （26）成组技术（GT） ◆ （27）事故与可操作性分析 ◆ （28）模拟技术 ◆ （29）影片摄制 ◆ （30）线性规划 ◆ （31）排队论 ◆ （32）投资风险分析 四：制造业中工业工程活动 1) 工作研究 工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，以提高生产率和整体效益为目的。并且 是在企业开展工业工程活动之初，首要的 IE 活动，它是其他 IE 技术应用的前提和基础。 2) 设施规划与设计 3) 生产计划与控制 4) 工程经济 5) 价值工程 6) 质量管理与可靠性技术 7) 工效学 8) 组织行为学 9) 管理信息系统 10) 现代制造系统 以上所列的是在制造业中常用的 10 种 IE 技术，但在不同的工厂，IE 有不同的应用形式，这和行 业性质和企业特点相关，下面给大家列举一下电子行业中，台资企业的 IE 活动：
1)标准工时的制定 2)生产流程的制定 3)生产绩效评核及追踪 IE定义和维护每个机型的标准PP值特别重要。(PP值, PAY POINT即支付点数。) 4)规划生产线,制作生产线配置图 5)教导班线长,作业人员以能确实按照作业标准进行作业,并纠正错误的作业方式 6)制作做业指导书(SOP) 7)制作人力需求表,工具表,辅料表,用来控制生产线的生产状况,并作为制造部,物料室, 工具室的招聘和领用依据。其目的是控制生产线的人力和工具滥用状况 8)依据需要向ME(治具工程师)人员提出需要与构想,要求设计治、夹具并跟催治夹具上 线 9)依据工程变更指令(ECO签核制造通知(MN,并指导生产线采取应有的行动,以符合工 程变更应有的要求。 10)发出MN以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改 11)对生产现场的工具、设备、仪器及人员动作进行检查,发现不符合规定之处马上提出,并 要求修改 12)进行方法改善,降低工时,使生产更顺利,并提高效率和质量,降低成本 13)推动成本降低行动。( COST DOWN) 14)仲裁生产与品管之争执。 15)工厂布置设计与执行 16)新产品投产或新生产线开设前,正人员要考量实际需求和实际产能的差异,并进行规划活 动,以免影响生产或造成浪费 17)参与协力厂商的评监工作。 18)不良材料报告书的会签及决策 19)来料不良是影响生产线生产效率的重要因素,并经常造成返工,造成极大的成本和工时浪 费。所以,IE人员要参与来料不良报告书的会签与审批工作 20)对于向外承包的工程进行成本估算,并进行报价审核。 21)参与建立BOM(料单)的架构并跟催其建立工作。(通过MRPI 22)新产品导入之主导,各单位之协调,联系及排程之跟催(由PMP人员主导)。 23)主导旧产品结束生产之动作。(由PMP人员主导) 24)召开试产会议及检讨会议。 25)控制各机种的版本,及返工动作的导入状况 五:IE的组织形式 1)集中式组织结构IE人员集中属IE部管理,被指派到各部门服务 2)分散式组织结构正人员固定在低层次部门工作,他们同高层次的EE经理只是保 持业务上的联系,接受指导和监督。 3)矩阵式组织结构正人员集中为正部的成员,但根据需要,不同的正人员被指派 到工厂或车间、部门工作,具有很大的灵活性 六:我国实施工业工程现状 IE在我国的传播可追溯至1943年的重庆九龙坡交通大学工学院“工业管理工程”系。当时该系的学 习课程一半有关机械工程,一半有关正。早在50年代,国内就已经开展了IE实践如郝建秀操作法、倪志 福技术革新等 尽管如此E真正在中国“落户”较晚,大约在80年代末和90年代初。中国机械工程学会工业工程 分会于1990年建立。近10年来,应用I的行业已涉及冶金、化工、机械、汽车、能源、石化、飞机
1) 标准工时的制定 2) 生产流程的制定 3) 生产绩效评核及追踪 IE 定义和维护每个机型的标准 PP 值特别重要。（PP 值，PAY POINT,即支付点数。） 4) 规划生产线，制作生产线配置图 5) 教导班线长，作业人员以能确实按照作业标准进行作业，并纠正错误的作业方式 6) 制作做业指导书（SOP). 7) 制作人力需求表，工具表，辅料表，用来控制生产线的生产状况，并作为制造部，物料室， 工具室的招聘和领用依据。其目的是控制生产线的人力和工具滥用状况 8) 依据需要向 ME（治具工程师）人员提出需要与构想，要求设计治、夹具并跟催治夹具上 线。 9) 依据工程变更指令（ECO),签核制造通知（MN),并指导生产线采取应有的行动，以符合工 程变更应有的要求。 10) 发出 MN 以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改。 11) 对生产现场的工具、设备、仪器及人员动作进行检查，发现不符合规定之处马上提出，并 要求修改。 12) 进行方法改善，降低工时，使生产更顺利，并提高效率和质量，降低成本。 13) 推动成本降低行动。（COST DOWN) 14) 仲裁生产与品管之争执。 15) 工厂布置设计与执行。 16) 新产品投产或新生产线开设前，IE 人员要考量实际需求和实际产能的差异，并进行规划活 动，以免影响生产或造成浪费。 17) 参与协力厂商的评监工作。 18) 不良材料报告书的会签及决策。 19) 来料不良是影响生产线生产效率的重要因素，并经常造成返工，造成极大的成本和工时浪 费。所以，IE 人员要参与来料不良报告书的会签与审批工作。 20) 对于向外承包的工程进行成本估算，并进行报价审核。 21) 参与建立 BOM（料单）的架构并跟催其建立工作。（通过 MRPII) 22) 新产品导入之主导，各单位之协调，联系及排程之跟催（由 PMP 人员主导）。 23) 主导旧产品结束生产之动作。（由 PMP 人员主导） 24) 召开试产会议及检讨会议。 25) 控制各机种的版本，及返工动作的导入状况。 五：IE 的组织形式 1) 集中式组织结构 IE 人员集中属 IE 部管理，被指派到各部门服务。 2) 分散式组织结构 IE 人员固定在低层次部门工作，他们同高层次的 IE 经理只是保 持业务上的联系，接受指导和监督。 3) 矩阵式组织结构 IE 人员集中为 IE 部的成员，但根据需要，不同的 IE 人员被指派 到工厂或车间、部门工作，具有很大的灵活性。 六：我国实施工业工程现状 IE 在我国的传播可追溯至 1943 年的重庆九龙坡交通大学工学院“工业管理工程”系。当时该系的学 习课程一半有关机械工程,一半有关 IE。早在 50 年代，国内就已经开展了 IE 实践如郝建秀操作法、倪志 福技术革新等。 尽管如此,IE 真正在中国“落户”较晚，大约在 80 年代末和 90 年代初。中国机械工程学会工业工程 分会于 1990 年建立。近 10 年来，应用 IE 的行业已涉及冶金、化工、机械、汽车、能源、石化、飞机
服务业等各种领域。EE的4项重要技术,即系统分析与统筹规划、工作研究、设施规划与设计、生产计 划与控制技术的应用已形成一定格局 今天,越来越多的企业家认识到,实施I是计划经济向社会主义市场经济过渡并与国际接轨的 条有效途径。事实上,目前国内许多外资/合资企业均设有工业工程师岗位。国内大中型企业应用IE势 头日趋旺盛,并已取得了显著经济效益和社会效应,比如海尔、联想、TCL、科龙、美的等先进企业都 设有独立的E部门 七:生产率问题 美国生产率问题专家D辛克教授在其著作《生产率管理》一书定义内容如下: 生产率管理就是对一个生产系统的生产率进行规划、测定、评价、控制和提高的系统管理过程 劳动生产率 资本生产率 原材料生产率 按生产要素的种类分 能源生产率 直接劳动成本生产率 总成本生产率 外汇生产率 总生产率 按生产要素的数量分 多要素生产率 单要素生产率 静态生产率 按测定方式分 动态生产率指数 七.一:生产率测定步骤 1、数据采集 (1)产品数据(2)会计数据(3)作业测定数据 2、生产率测定模型的选择 (1)单要素生产率模型(2)全要素或多要素模型 生产绩效的计算 在企业当中最常用的一个生产率指标一个是反应工人工作努力程度的工作效率,又叫生产绩效 (1)定义 生产绩效是整条线效率的体现,在生产机种和工作时间相同的情况下,与产出成正比,与人力成
服务业等各种领域。IE 的 4 项重要技术，即系统分析与统筹规划、工作研究、设施规划与设计、生产计 划与控制技术的应用已形成一定格局。 今天，越来越多的企业家认识到，实施 IE 是计划经济向社会主义市场经济过渡并与国际接轨的一 条有效途径。事实上，目前国内许多外资/合资企业均设有工业工程师岗位。国内大中型企业应用 IE 势 头日趋旺盛，并已取得了显著经济效益和社会效应，比如海尔、联想、TCL、科龙、美的等先进企业都 设有独立的 IE 部门。 七：生产率问题 美国生产率问题专家 D.辛克教授在其著作《生产率管理》一书定义内容如下： 生产率管理就是对一个生产系统的生产率进行规划、测定、评价、控制和提高的系统管理过程。 七．一：生产率测定步骤 1、数据采集 （1）产品数据（2）会计数据（3）作业测定数据 2、生产率测定模型的选择 （1）单要素生产率模型（2）全要素或多要素模型 七．二：生产绩效的计算 在企业当中最常用的一个生产率指标一个是反应工人工作努力程度的工作效率，又叫生产绩效 (1) 定义 生产绩效是整条线效率的体现，在生产机种和工作时间相同的情况下，与产出成正比，与人力成 按生产要素的种类分 劳动生产率 资本生产率 原材料生产率 能源生产率 直接劳动成本生产率 总成本生产率 外汇生产率 按生产要素的数量分 总生产率 多要素生产率 单要素生产率 按测定方式分 静态生产率 动态生产率指数
反比。 (2)与生产绩效相关的因素 1.P- PAY PONT(小时/千片) 标准PP=标准人力/标准小时产量*1000 标准人力含:操作员,PI(检验员),领班候补(班助)备料上线人员 一般情況下PP是常量,但在新产品导入时或增开新线时,正将会制定出学习曲线,这时PP值会随学 习曲线的上升而变化 2正常工时=人力*8(正常工作时间) 3加班工时=加班人力*加班时间 4无效工时是非生产线原因所造成的直接或间接停线工时,生产线自身内部问题造成的浪费工时 由生产线自己承担,不记入无效工时。即:无效工时=(直接或间接)停线时间*人力 5有效工时=正常工时+加班工时-无效工时 (3)生产绩效的计算 生产绩效=产量点数(产量*PP00Q)*100% 有效工时 (4)生产绩效与平均绩效奖金的关系 平均绩效奖金=1/2*100*生产绩效的平方+1/2*100*OQA良品率立方-耗损与借用分摊金额 1.OQA(出货品质保证部门)良品率为:(检验总数-不良数量)检验总数*100% 2.耗损分摊金额=Ma(当月耗损金额当月存仓金额)*比率0 参加绩效计算总人数 当月耗损金额=当月非工单领料(不含补料)-当月非工单退料 分摊比率 PC(机箱厂).MB(主机板厂)比率为:0.05% POWER(电源供应器厂)比率为0.15% 3.借用分摊金额=Max(当月总金额-当月借用金额-目标)0 参加绩效计算总人数 目标为:PC=3000; POWER=500;MB=18500 等级 总人数(% 平均奖金倍数 18 0.6 0.2 (5)绩效奖金计算方法 绩效奖金=等级奖金*出勤率*秩序率*等级系数+奖(元)-扣(元) 说明: a.等级奖金分为:A、B、C、D、E五等级奖金,具体如下 b.等级评定标准:按评分高低自动排等级不足1人四舍五入余数记入下一等级
反比。 (2) 与生产绩效相关的因素 1. PP-----PAY PONT (小时/千片) 标准 PP = 标准人力/标准小时产量*1000 标准人力含：操作员，PI（检验员）,领班候补（班助）备料上线人员 一般情況下 PP 是常量, 但在新产品导入时或增开新线时,IE 将会制定出学习曲线,这时PP 值会随学 习曲线的上升而变化。 2.正常工时 = 人力 * 8 (正常工作时间) 3.加班工时=加班人力*加班时间 4.无效工时是非生产线原因所造成的直接或间接停线工时，生产线自身内部问题造成的浪费工时， 由生产线自己承担，不记入无效工时。即：无效工时=(直接或间接) 停线时间*人力 5.有效工时=正常工时+加班工时-无效工时 (3) 生产绩效的计算 生产绩效= 产量点数(产量*P.P/1000) *100% 有效工时 (4) 生产绩效与平均绩效奖金的关系 平均绩效奖金=1/2*100*生产绩效的平方 + 1/2*100*OQA 良品率立方 - 耗损与借用分摊金额. 1.OQA（出货品质保证部门）良品率为： (检验总数-不良数量)/检验总数*100% 2. 耗损分摊金额= Max[(当月耗损金额-当月存仓金额)*比率,0] 参加绩效计算总人数 当月耗损金额=当月非工单领料(不含补料)- 当月非工单退料 分摊比率 PC（机箱厂）. M/B（主机板厂）比率为:0.05% POWER（电源供应器厂）比率为:0.15% 3. 借用分摊金额= Max[(当月总金额-当月借用金额-目标),0] 参加绩效计算总人数 目标为：PC =3000 ; POWER = 500 ; M/B = 18500 等级 总人数 (%) 平均奖金倍数 A 5% 1.8 B 15% 1.4 C 60% 1 D 15% 0.6 E 5% 0.2 (5) 绩效奖金计算方法 绩效奖金= 等级奖金*出勤率 * 秩序率 * 等级系数 +奖(元)-扣(元) 说明: a . 等级奖金分为： A、B、C、D、E 五等级奖金 ,具体如下 : b . 等级评定标准 : 按评分高低自动排等级,不足 1 人四舍五入,余数记入下一等级
等级为A时,评分应大于等于95分 有A必有E,有B必有D等级E的人數>=等级A的人數 评分一样时,后进厂排在前 C.将扣点的换算:1-5点每点1元;5-10点每点2元10点以上每点3元 D出勤率=Max(当月应出勤天数一假别系数*请假天数)0l 当月应出勤天数 假別系数:病假为0.5事假为1.0路程假婚假喪假公休假公伤假为0 d.秩序率=(100-扣分合计)/100 组长发现一个缺点扣1分,科长发现一个缺点扣2分,经理发现一个缺点扣3分,厂长发现一个缺 点扣4分总经理发现一个缺点扣5分 ε等级系数由各厂自行衡量决定,多能工的等级系数一般比较高 (6)各单位实发绩效奖金不能大于应发总金额的10% 应发总金额为:该单位平均绩效奖金*参与绩效计算总人数 八:方法研究 IE的核心是降低成本、提高质量和生产率,而工作研究是I程序体系中最重要的基础技术。工作 研究包含方法研究和作业测定两大部份。 工艺程序分析—对整个制造程序或工序进行分析 方法研究 流程程序分析—对整个产品或材料的流程进行分析 方法、程序 图、线路图分桁。对整个车间布胃或物流经路分析 2.材料 人相操作分杯,包托闲全能量公析 双手操作分析 动作要素分析(动素分析) 动作经济原则 运用上述分析技术实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化,为制定工作标准打下 方法、程序 密集抽样时间研究(密集抽样)—秒表法 直接法 作业测定 分散抽样时间研究—工作抽样 决定时间标准 合成法 预定时间标准法(PTS) 方汁时问测备(MTM 工作因素法(wF) 制定工作标准 示准工作法+标准时间 标准资料法 简易WF法 模特法(MoI 训练操作工人 实施标准,产生效益
等级为 A 时,评分应大于等于 95 分 有 A 必有 E,有 B 必有 D,等级 E 的人數 >=等级 A 的人數 评分一样时,后进厂排在前 C .将扣点的换算 : 1—5 点 每点 1 元 ; 5—10 点 每点 2 元 10 点以上 每点 3 元 D.出勤率 = Max[(当月应出勤天数—假别系数*请假天数),0] 当月应出勤天数 假別系数 : 病假为 0.5 事假为 1.0 路程假.婚假.喪假.公休假.公伤假为 0 d. 秩序率=(100-扣分合计 ) / 100 组长发现一个缺点扣 1 分 , 科长发现一个缺点扣 2 分,经理发现一个缺点扣 3 分 ,厂长发现一个缺 点扣 4 分,总经理发现一个缺点扣 5 分 e.等级系数由各厂自行衡量决定，多能工的等级系数一般比较高。 (6) 各单位实发绩效奖金不能大于应发总金额的 10% 应发总金额为： 该单位平均绩效奖金*参与绩效计算总人数 八：方法研究 IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率，而工作研究是 IE 程序体系中最重要的基础技术。工作 研究包含方法研究和作业测定两大部份。 方法研究 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件 程序 操作 动作 工艺程序分析——对整个制造程序或工序进行分析 流程程序分析——对整个产品或材料的流程进行分析 线图、线路图分析——对整个车间布置或物流经路分析 人机操作分析——包括闲余能量分析 联合操作分析 双手操作分析 动作要素分析（动素分析） 动作经济原则 作业测定 决定时间标准 直接法 合成法 密集抽样时间研究（密集抽样）——秒表法 分散抽样时间研究——工作抽样 预定时间标准法（PTS） 标准资料法 方法时间测量（MTM） 工作因素法（WF） 简易WF法 模特法（MOD） 制定工作标准 标准工作法+标准时间 + 其他要求=工作标准 训练操作工人 实施标准，产生效益 设定标准工 作方 法 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件 运用上述分析技术实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下 基础，也为时间研究做好准备
生产过程与方法研究关系图 生产过程 劳动过程 生产准备过程基本生产过程辅助生产过程生产服务过程 由工艺工序构成由检验工序构成 由运输工序构成 程序分析:完成任何工作所需要经过的路线和手续即为程序 操作分析:研究分析以人为主的工序。使操作者(人)、操作对象(物)、操作工具(机)三者科 学地组合、合理的布局与安排,以减轻工人的劳动强度,减少作业时间的消耗,使工作质量得到保证。 动作分析:研究分析人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳,使操作简便 有效,从而制定出最佳的动作程序 方法研究的实施程序 (1)选择所要研究的工作或工艺 管理人员在选择某项作业进行工作研究时,必须考虑以下因素: 1、经济因素考虑该项作业在经济上有无价值,或者先选择有经济价值的作业进行研究。 2、技术因素必须查明是否有足够的技术知识来从事这项研究 3、人的因素 (2)观察现行方法,记录全部事实 利用最适当的记录方法,记录直接观察到的每一件实事,以便分析。最常用的记录技术是图表 法和图解法。 1、表示工艺过程的图表工艺程序图、流程程序图、双手操作图。 利用时间坐标的图表人机程序图:联合作业分析图等 3、表示活动的图表 线路图、线图。 (3)严格分析所记录的事实 对记录的每一件事逐项考察的内容包括:事情的目的:发生的地点;完成的顺序、当事人;采用 的方法等。严格考察所采用的分析技术主要有:“5wlH”提问技术、用来确定问题产生因素的“鱼骨要因 图”、分析产生问题主因素的排列图”以及改善问题遵循的“ECRS四原则(E—取消,C——一合并,R 重排,S——简化)。 (4)制定最经济的方法 5)评选新方案 选择最佳方案的原则是适用性。一般考虑以下因素 1、经济性。2、安全与管理。3、有关单位的协作配合 (6)计算标准作业时间 (7)建立新方法 1、写报告书
生产过程与方法研究关系图 程序分析：完成任何工作所需要经过的路线和手续即为程序。 操作分析：研究分析以人为主的工序。使操作者（人）、操作对象（物）、操作工具（机）三者科 学地组合、合理的布局与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。 动作分析：研究分析人在进行各种操作时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳，使操作简便 有效，从而制定出最佳的动作程序。 方法研究的实施程序： (1) 选择所要研究的工作或工艺 管理人员在选择某项作业进行工作研究时，必须考虑以下因素： 1、经济因素 考虑该项作业在经济上有无价值，或者先选择有经济价值的作业进行研究。 2、技术因素 必须查明是否有足够的技术知识来从事这项研究。 3、人的因素 (2) 观察现行方法，记录全部事实 利用最适当的记录方法，记录直接观察到的每一件实事，以便分析。最常用的记录技术是图表 法和图解法。 1、表示工艺过程的图表 工艺程序图、流程程序图、双手操作图。 2、利用时间坐标的图表 人机程序图；联合作业分析图等。 3、表示活动的图表 线路图、线图。 (3) 严格分析所记录的事实 对记录的每一件事逐项考察的内容包括：事情的目的；发生的地点；完成的顺序、当事人；采用 的方法等。严格考察所采用的分析技术主要有：“5W1H”提问技术、用来确定问题产生因素的“鱼骨要因 图”、分析产生问题主因素的“排列图”以及改善问题遵循的“ECRS”四原则(E——取消，C——合并，R—— 重排，S——简化）。 (4) 制定最经济的方法 (5) 评选新方案 选择最佳方案的原则是适用性。一般考虑以下因素： 1、经济性。2、安全与管理。3、有关单位的协作配合。 (6) 计算标准作业时间 (7) 建立新方法 1、写报告书 生产过程 自然过程 劳动过程 生产准备过程 基本生产过程 辅助生产过程 生产服务过程 工艺过程 检验过程 运输过程 由工艺工序构成 由检验工序构成 由运输工序构成 由操作构成 由动作构成 由动素构成 程 序 分 析 方 法 研 究 动 作 分 析 操 作 分 析
2、工作标准 3、工作的时间标准 (8)实施与维持新方案 九:程序分析 九.一:程序分析的定义 程序分析主要是以整个生产过程为对象,研究分析一个完整的工艺程序,从第一个工作地到最后 个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业,程序是否合理,搬运是否太多,等待是否太长等, 进一步改善工作程序和工作方法 工艺程序图 人型流程程序图 程序分析 流程程序图 物料型流程程序图 设备型流程程序图 线图、线路图 九 程序分析符号 表示操作表示检验表示搬运、运输表示哲存、等待表示受控制表示操作 九.三:程序分析技巧 1、“5WIH”提问技术。 即:What—完成了什么? Where一何处做?When一何时做?Who一由谁做? HoW—如何做?Why—为何这样做 2、分析时的“ECRS”四大原则 )取消( Elminate)取消为改善的最佳效果,如取消不必要的工序、操作、动作,这是不需要投 资的一种改进,是改进的最高原则 2)合并( Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化目的。如合并 些工序或动作,或由多人于不同地点从事的不同操作,改为由一人或一台设备完成。 3)重排( Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排,使其能 有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4)简化( Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备, 以节省人力、时间及费用 、分析时的五个方面 1)操作分析这是最重要的分析,它涉及到产品的设计。产品设计的轻微改变,很可能改变整个 制造过程,省去某些工序,减少搬运等。 2)搬运分析搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运输方法和工具的改进,可减少搬 运人员的劳动强度和时间消耗,进行设施布置时,要考虑搬运因素 3)检验分析检验的目的是为了剔除不合格的产品,但检验本身并不改变产品的任何特性,是不 增值的作业过程。因为质量是制造出来的,不是检验出来的。所以,一定要选择合理适宜的检验方法和
2、工作标准 3、工作的时间标准 (8) 实施与维持新方案 九：程序分析 九．一：程序分析的定义 程序分析主要是以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后 一个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等， 进一步改善工作程序和工作方法。 九．二：程序分析符号 九．三：程序分析技巧 1、“5W1H”提问技术。 即：What——完成了什么？Where——何处做？When——何时做？Who——由谁做？ How——如何做？Why——为何这样做？ 2、分析时的“ECRS”四大原则 1）取消（Elminate) 取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投 资的一种改进，是改进的最高原则。 2）合并（Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一 些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。 3）重排（Rearrange) 经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能 有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4）简化（Simple) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备， 以节省人力、时间及费用。 3、分析时的五个方面 1）操作分析 这是最重要的分析，它涉及到产品的设计。产品设计的轻微改变，很可能改变整个 制造过程，省去某些工序，减少搬运等。 2）搬运分析 搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运输方法和工具的改进，可减少搬 运人员的劳动强度和时间消耗，进行设施布置时，要考虑搬运因素。 3）检验分析 检验的目的是为了剔除不合格的产品，但检验本身并不改变产品的任何特性，是不 增值的作业过程。因为质量是制造出来的，不是检验出来的。所以，一定要选择合理适宜的检验方法和 程序分析 工艺程序图 流程程序图 线图、线路图 人型流程程序图 物料型流程程序图 设备型流程程序图 表示操作 表示检验 表示搬运、运输 表示暂存、等待 表示受控制 的储存 表示操作 检 查同时进 行
检验工具 4)贮存分析贮存分析应着重对仓库管理、物资供应计划和作业进度等进行检查分析 5)等待分析等待是一种纯浪费现象,应减至最低限度,要分析引起等待的原因,如设备造成的 等待,可考虑从改进设备入手。 4、程序分析时的动作经济原则 5、程序分析的步骤 (1)选择研究对象。(2)记录现行方法。(3)分析现存问题。(4)建立经济方法。(5)实施新 方案。(6)维持并改进新方案。 总结:进行程序分析的技巧总结如下 个遵守—动作经济性原则; 两个手法—wlh技术和鱼骨图 三个核心—降低成本,保证质量,提高效率; 四个原则ECRS原则 五个方面—操作分析,检验分析,等待分析,存储分析,撒运分析。 工艺程序图画法 1)水平线表示材料的投入 2)垂直线表示工艺过程 3)编号表示操作和检验的工艺顺序 投入材料4 投入材料3 投入材料2 投入材料1 操作内容 耗费工时[使用工具 耗费工时 检验内容 流程程序图的意义与内容 了解工作的概貌需用工艺程序图,而流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作更详细的 记录,以便对整个制造程序中的“操作”、“检验”、“搬运”、“贮存”、“赞存”作详细的研究与分析,特别是 用于分析其搬运距离,暂存、贮存等隐藏成本”的浪费。 流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。 表示操作 表示检验 表示搬运、运输表示暂存、等待表示受控制的贮存表示操作检查
检验工具。 4）贮存分析 贮存分析应着重对仓库管理、物资供应计划和作业进度等进行检查分析。 5）等待分析 等待是一种纯浪费现象，应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如设备造成的 等待，可考虑从改进设备入手。 4、程序分析时的动作经济原则 5、程序分析的步骤 （1）选择研究对象。（2）记录现行方法。（3）分析现存问题。（4）建立经济方法。（5）实施新 方案。（6）维持并改进新方案。 总结：进行程序分析的技巧总结如下： 一个遵守——动作经济性原则； 两个手法——5w1h 技术和鱼骨图； 三个核心——降低成本，保证质量，提高效率； 四个原则——ECRS 原则； 五个方面——操作分析，检验分析，等待分析，存储分析，搬运分析。 工艺程序图画法： 1）水平线表示材料的投入。 2）垂直线表示工艺过程。 3）编号表示操作和检验的工艺顺序。 流程程序图的意义与内容 了解工作的概貌需用工艺程序图，而流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作更详细的 记录，以便对整个制造程序中的“操作”、“检验”、“搬运”、“贮存”、“赞存”作详细的研究与分析，特别是 用于分析其搬运距离，暂存、贮存等“隐藏成本”的浪费。 流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。 表示操作 表示检验 表示搬运、运输 表示暂存、等待 表示受控制的贮存 表示操作检查 同时进行
作部门 图号 现看方法改息方法节省 工作名称 编号 经作次 远送次 检验然 研究者: 步 工作说明/-改普黑点 作说明 线路图的意义与内容 线路图是以作业现场为对象,对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的实际流通 路线进行分析,常与流程程序图配合使用,以达到改进现场布置和移动路线,缩短搬运距离的目的 线路图依比例缩尺绘制工厂的简图或车间平面布置,将机器、工作台等相互位置,一一绘制于图 上,并将流程程序图上所有的动作,以线条或符号表示。流通的方向一般以箭头表示。线路图主要用于 “搬运”或“移动”的分析 线路图的绘制要求 1、在同一图面表示加工、裝配等程序时,所有在制品的流程均应画出。 2、许多流程由同一路径通过时,将流程数及其重量表示在线上,并可用铁锭与不同颜色的丝线表 示不同的流程。 3、表示搬运方向亦可用各类不同的线及不同颜色表示 4、线与线的交叉处,应以半圆型线表示避开的意思。 5、流程遇有立体移动时,则宜利用三度空间图表示
线路图的意义与内容 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通 路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。 线路图依比例缩尺绘制工厂的简图或车间平面布置，将机器、工作台等相互位置，一一绘制于图 上，并将流程程序图上所有的动作，以线条或符号表示。流通的方向一般以箭头表示。线路图主要用于 “搬运”或“移动”的分析。 线路图的绘制要求 1、在同一图面表示加工、装配等程序时，所有在制品的流程均应画出。 2、许多流程由同一路径通过时，将流程数及其重量表示在线上，并可用铁锭与不同颜色的丝线表 示不同的流程。 3、表示搬运方向亦可用各类不同的线及不同颜色表示。 4、线与线的交叉处，应以半圆型线表示避开的意思。 5、流程遇有立体移动时，则宜利用三度空间图表示
