第四节机械加工表面质量 机器零件的破坏，一般都是从表面层开始的，这说明零件的表面质量至关重要，它对产品质量有很 大影响。 研究表面质量的目的，就是要掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律，以便应用这些 规律控制加工过程，最终达到提高表面质量、提高产品使用性能的目的。 一、加工表面质量的概念 加工表面质量包含以下两个方面的内容： 1.表面粗糙度与波度 根据加工表面轮廓的特征（波距L与波高H的比值），可将表面轮廓分为以下三种： L/H>1000:称为宏观几何形状误差，例如圆度误差、圆柱度误差等，它们属于加工精度范畴： L/H=50~1000,称为波纹度，它是由机械加工振动引起的： L/H<50,称为微观几何形状误差，亦称表面粗糙度。 2.表面层材料的物理力学性能和化学性能 表面层材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力以及金相组织的变化。 (1)表面层的冷作硬化 冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切 滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。 (2)表面层残余应力 表面层残余应力：机械加工过程中由于切削变形和切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的 内应力，称为表面层残余应力。 在铸、锻、焊、热处理等加工过程产生的内应力与这里介绍的表面残余应力的区别在于前者是在整 个工件上平衡的应力，它的重新分布会引起工件的变形；后者则是在加工表面材料中平衡的应力， 它的重新分布不会引起工件变形，但它对机器零件表面质量有重要影响。 (3)表面层金相组织变化机械加工过程中，在工件的加工区域，温度会急剧升高，当温度升高到 超过工件材料金相组织变化的临界点时，就会发生金相组织变化。例如磨削淬火钢件时，常会出现 回火烧伤、退火烧伤等金相组织变化，将严重影响零件的使用件能。 二、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 1.表面质量对耐磨性的影响 零件的耐磨性不仅与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关，而且还与摩擦副表面质量有关。 (1)表面粗糙度对耐磨性的影响表面粗糙度值大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰间相 互咬合、挤裂，使磨损加剧，表面粗糙度值越大越不耐磨；但表面 粗糙度值也不能太小，表面太光滑，因存不住润滑油使接触面间容易发生分子粘接，也会导致磨损 加剧。表面粗糙度的最佳值与机器零件的工况有关，载荷加大时，磨损曲线向上向右位移，最佳粗 糙度值也随之右移。 (2)表面冷作硬化对耐磨性的影响机械加工后的表面，由于冷作硬化使表面层金属的显微硬度提 高，可降低磨损。加工表面的冷作硬化，一般能提高耐磨性；但是过度的冷作硬化将使加工表面金 属组织变得“疏松”，严重时甚至出现裂纹，使磨损加剧。 (3)表面纹理对耐磨性的影响在轻载运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同 时，耐磨性好；两者的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性差，这是因为两个摩擦面在相互运动 中，切去了妨碍运动的加工痕迹。但在重载时，两相对运动零件表面的刀绞方向均与相对运动方向 一致时容易发生咬合，磨损量反而大；两相对运动零件表面的刀纹方向相互垂直，且运动方向平行 于下表面的刀绞方向，磨损量较小。 2.表面质量对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度对零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易产生应力 集中，出现疲劳裂纹，加速疲劳破坏。零件上容易产生应力集中的沟槽、圆角等处的表面粗糙度， 对疲劳强度的影响更大。 减小零件的表面粗糙度，可以提高零件的疲劳强度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻碍表面 疲劳裂纹的产生，缓和已有裂纹的扩展，有利于提高疲劳强度；但冷作硬化强度过高时，可能会产
第四节 机械加工表面质量 机器零件的破坏，一般都是从表面层开始的，这说明零件的表面质量至关重要，它对产品质量有很 大影响。 研究表面质量的目的，就是要掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律，以便应用这些 规律控制加工过程，最终达到提高表面质量、提高产品使用性能的目的。 一、加工表面质量的概念 加工表面质量包含以下两个方面的内容： 1．表面粗糙度与波度 根据加工表面轮廓的特征（波距L与波高H的比值），可将表面轮廓分为以下三种： L／H＞1000：称为宏观几何形状误差，例如圆度误差、圆柱度误差等，它们属于加工精度范畴； L／H＝50～1000，称为波纹度，它是由机械加工振动引起的； L／H＜50，称为微观几何形状误差，亦称表面粗糙度。 2．表面层材料的物理力学性能和化学性能 表面层材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力以及金相组织的变化。 （1）表面层的冷作硬化 冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切 滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。 （2）表面层残余应力 表面层残余应力：机械加工过程中由于切削变形和切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的 内应力，称为表面层残余应力。 在铸、锻、焊、热处理等加工过程产生的内应力与这里介绍的表面残余应力的区别在于前者是在整 个工件上平衡的应力，它的重新分布会引起工件的变形；后者则是在加工表面材料中平衡的应力， 它的重新分布不会引起工件变形，但它对机器零件表面质量有重要影响。 （3） 表面层金相组织变化 机械加工过程中，在工件的加工区域，温度会急剧升高，当温度升高到 超过工件材料金相组织变化的临界点时，就会发生金相组织变化。例如磨削淬火钢件时，常会出现 回火烧伤、退火烧伤等金相组织变化，将严重影响零件的使用件能。 二、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 1．表面质量对耐磨性的影响 零件的耐磨性不仅与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关，而且还与摩擦副表面质量有关。 （1）表面粗糙度对耐磨性的影响 表面粗糙度值大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰间相 互咬合、挤裂，使磨损加剧，表面粗糙度值越大越不耐磨；但表面 粗糙度值也不能太小，表面太光滑，因存不住润滑油使接触面间容易发生分子粘接，也会导致磨损 加剧。表面粗糙度的最佳值与机器零件的工况有关，载荷加大时，磨损曲线向上向右位移，最佳粗 糙度值也随之右移。 （2）表面冷作硬化对耐磨性的影响 机械加工后的表面，由于冷作硬化使表面层金属的显微硬度提 高，可降低磨损。加工表面的冷作硬化，一般能提高耐磨性；但是过度的冷作硬化将使加工表面金 属组织变得“疏松”，严重时甚至出现裂纹，使磨损加剧。 （3）表面纹理对耐磨性的影响 在轻载运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同 时，耐磨性好；两者的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性差，这是因为两个摩擦面在相互运动 中，切去了妨碍运动的加工痕迹。但在重载时，两相对运动零件表面的刀绞方向均与相对运动方向 一致时容易发生咬合，磨损量反而大；两相对运动零件表面的刀纹方向相互垂直，且运动方向平行 于下表面的刀绞方向，磨损量较小。 2．表面质量对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度对零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易产生应力 集中，出现疲劳裂纹，加速疲劳破坏。零件上容易产生应力集中的沟槽、圆角等处的表面粗糙度， 对疲劳强度的影响更大。 减小零件的表面粗糙度，可以提高零件的疲劳强度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻碍表面 疲劳裂纹的产生，缓和已有裂纹的扩展，有利于提高疲劳强度；但冷作硬化强度过高时，可能会产
生较大的脆性裂纹反而降低疲劳强度。加工表面层如有一层残余压应力产生，可以提高疲劳强度。 3.表面质量对抗腐蚀性能的影响 大气中所含的气体和液体与零件接触时会凝聚在零件表面上使表面腐蚀。零件表面粗糙度越大，加 工表面与气体、液体接触面积越大，腐蚀作用就越强烈。加工表面的冷 作硬化和残余应力，使表层材料处于高能位状态，有促进腐蚀的作用。减小表面粗糙度，控制表面 的加工硬化和残余应力，可以提高零件的抗腐蚀性能 4.表面质量对零件配合性质的影响 对于间隙配合，零件表面越粗糙，磨损越大，使配合间隙增大，降低配合精度；对于过盈配合，两 零件粗糙表面相配时凸峰被挤平，使有效过盈量减小，将降低过盈配合的连接强度。 三、加工表面的表面粗糙度 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度： 对于刀尖圆弧半径的刀具，工件表面残留面积的高度如图4-42a) H= f cot,+cot 2 H 对于刀尖圆弧半径r≠0的刀具，工件 表面残留面积的高度 如图442b) +cos 2 减小fK,、K,及增大r。?均可减小 残留面积的高度H值。 切削加工表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素形成的理论轮廓有较大的差别，这是由 于切削加工中有塑性变形发生的缘故。 加工塑性材料时，切削速度对加工表面粗糙度的影响如图4-43所示。在图示某一切削速度范围内， 容易生成积屑瘤，使表面粗糙度增大。加工脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响不大。 加工相同材料的工件，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗 糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组 织，并适当提高材料的硬度。 适当增大刀具的前角，可以降低被切削材料的塑性变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可 以抑制积屑瘤的生成；增大刀具后角，可以减少刀具和工件的摩擦；合理选择冷却润滑液，可以减 少材料的变形和摩擦，降低切削区的温度；采取上述各项措施均有利于减小加工表面的粗糙度。 磨削加工表面粗糙度的形成也是由几何因素和表面层材料的塑性变形决定的。表面粗糙度的高度和 形状是由起主要作用的某一类因素或是某一个别因素决定的。例如，当所选取的磨削用量不至于在 加工表面上产生显著的热现象和塑性变形时，几何因素就可能占优势，对表面粗糙度高度起决定性 影响的可能是砂轮的粒度和砂轮的修正用量；与此相反，如果磨削区的塑性变形相当显著时，砂轮 粒度等几何因素就不起主要作用，磨削用量可能是影响磨削表面粗糙度的主要因素。 四、加工表面的物理力学性能 (一）表面层材料的冷作硬化 1.冷作硬化及其评定参数
生较大的脆性裂纹反而降低疲劳强度。加工表面层如有一层残余压应力产生，可以提高疲劳强度。 3．表面质量对抗腐蚀性能的影响 大气中所含的气体和液体与零件接触时会凝聚在零件表面上使表面腐蚀。零件表面粗糙度越大，加 工表面与气体、液体接触面积越大，腐蚀作用就越强烈。加工表面的冷 作硬化和残余应力，使表层材料处于高能位状态，有促进腐蚀的作用。减小表面粗糙度，控制表面 的加工硬化和残余应力，可以提高零件的抗腐蚀性能。 4．表面质量对零件配合性质的影响 对于间隙配合，零件表面越粗糙，磨损越大，使配合间隙增大，降低配合精度；对于过盈配合，两 零件粗糙表面相配时凸峰被挤平，使有效过盈量减小，将降低过盈配合的连接强度。 三、加工表面的表面粗糙度 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。 对于刀尖圆弧半径 的刀具，工件表面残留面积的高度 如图4-42a） 切削加工表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素形成的理论轮廓有较大的差别，这是由 于切削加工中有塑性变形发生的缘故。 加工塑性材料时，切削速度对加工表面粗糙度的影响如图4－43所示。在图示某一切削速度范围内， 容易生成积屑瘤，使表面粗糙度增大。加工脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响不大。 加工相同材料的工件，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗 糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组 织，并适当提高材料的硬度。 适当增大刀具的前角，可以降低被切削材料的塑性变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可 以抑制积屑瘤的生成；增大刀具后角，可以减少刀具和工件的摩擦；合理选择冷却润滑液，可以减 少材料的变形和摩擦，降低切削区的温度；采取上述各项措施均有利于减小加工表面的粗糙度。 磨削加工表面粗糙度的形成也是由几何因素和表面层材料的塑性变形决定的。表面粗糙度的高度和 形状是由起主要作用的某一类因素或是某一个别因素决定的。例如，当所选取的磨削用量不至于在 加工表面上产生显著的热现象和塑性变形时，几何因素就可能占优势，对表面粗糙度高度起决定性 影响的可能是砂轮的粒度和砂轮的修正用量；与此相反，如果磨削区的塑性变形相当显著时，砂轮 粒度等几何因素就不起主要作用，磨削用量可能是影响磨削表面粗糙度的主要因素。 四、加工表面的物理力学性能 （一）表面层材料的冷作硬化 1．冷作硬化及其评定参数
冷作硬化：切削过程中产生的塑性变形，会使表层金属的晶格发生扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑 移，晶粒被拉长，甚至破碎，这些都会使表层金属的硬度和强度提高，这种现象称作冷作硬化，亦 称强化。 冷作硬化的程度取决于塑性变形的程度。 弱化：被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只要一有可能，金属的不稳定状态就要向比较 稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、热作用时间的长短和表 层金属的强化程度。由于在加工过程中表层金属同时受到变形和热的作用，加工后表层金属的最后 性质取决于强化和弱化综合作用的结果。 评定冷作硬化的指标是：表层金属的显微硬度HV,硬化层深度和硬化程度N,N=[(HV- HV。)/HV。]×100%,式中HV。为工件内部金属的显微硬度。 2.影响冷作硬化的因素 (1)刀具的影响切削切钝圆半径越 大，已加工表面在形成过程中受挤压程度越大，加工硬化也越大；当刀具后刀面的磨损量增大时， 后刀面与己加工表面的摩擦随之增大，冷作硬化程度也增加；减小刀具的前角，加工表面层塑性变 形增加，切削力增大，冷作硬化程度和深度都将增加。 (2)切削用量的影响切削速度增大时，刀具对工件的作用时间缩短，塑性变形不充分，随着切削速 度的增大和切削温度的升高，冷作硬化程度将会减小。背吃刀量和进给量增大，塑性变形加剧，冷 作硬化加强。 (3)加工材料的影响被加工工件材料的硬度愈低、塑性越大时，冷硬现象愈严重。有色金属的再结 晶温度低，容易弱化，因此，切削有色合金工件时的冷硬倾向程度要比切削钢件时小。 (二)表面层材料金相组织变化 加工表面温度超过相变温度时，表层金属的金相组织将会发生相变。切削加工时，切削热大部分被 切屑带走，因此影响较小，多数情况下，表层金属的金相组织没有质的变化。磨削加工时，切除单 位体积材料所需消耗的能量远大于切削加工，磨削加工所消耗的能量绝大部分要转化为热，磨削热 传给工件，使加工表面层金属金相组织发生变化。 磨削淬火钢时，会产生三种不同类型的烧伤： ①回火烧伤：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度（碳钢的相变温度为 723℃)，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织（索氏体或托 氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。 ②淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，在切削液急冷作用下，使表层金属发生二次淬火， 硬度高于原来的回火马氏体，里层金属侧由于冷却速度慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回 火组织，这种烧伤称为淬火烧伤。 ③退火烧伤：若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属产生退火组 织，硬度急剧下降，称之为退火烧伤。 磨削烧伤严重影响零件的使用性能，必须采取措施加以控制。 控制磨削烧伤有两个途径：一是尽可能减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量减少传人工件 的热量。采用硬度稍软的砂轮，适当减小磨削深度和磨削速度，适当增加工件的回转速度和轴向进 给量，采用高效冷却方式（如高压大流量冷却、喷雾冷却、内冷却）等措施，都可以降低磨削区温 度，防止磨削烧伤。 (三)表面层残余应力 1.加工表面产生残余应力的原因 (1)表层材料比容增大切削过程中加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生塑性 变形，由于晶粒碎化等原因，表层材料比容增大。由于塑性变形只在表面层产生，表面层金属比容 增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层基体材料的阻碍，故表层材料产生残余压应 力，里层材料则产生与之相平衡的残余拉应力： (2)切削热的影响切削加工中，切削区会有大量的切削热产生，工件表面的温度 往往很高。 (3)金相组织的变化切削时的高温会使表面层的金相组织发生变化
冷作硬化：切削过程中产生的塑性变形，会使表层金属的晶格发生扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑 移，晶粒被拉长，甚至破碎，这些都会使表层金属的硬度和强度提高，这种现象称作冷作硬化，亦 称强化。 冷作硬化的程度取决于塑性变形的程度。 弱化：被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只要一有可能，金属的不稳定状态就要向比较 稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、热作用时间的长短和表 层金属的强化程度。由于在加工过程中表层金属同时受到变形和热的作用，加工后表层金属的最后 性质取决于强化和弱化综合作用的结果。 评定冷作硬化的指标是：表层金属的显微硬度HV，硬化层深度h和硬化程度N，N＝［（HV－ HV。）／HV。］×100％，式中HV。为工件内部金属的显微硬度。 2．影响冷作硬化的因素 （1）刀具的影响 切削刃钝圆半径越 大，已加工表面在形成过程中受挤压程度越大，加工硬化也越大；当刀具后刀面的磨损量增大时， 后刀面与已加工表面的摩擦随之增大，冷作硬化程度也增加；减小刀具的前角，加工表面层塑性变 形增加，切削力增大，冷作硬化程度和深度都将增加。 （2）切削用量的影响 切削速度增大时，刀具对工件的作用时间缩短，塑性变形不充分，随着切削速 度的增大和切削温度的升高，冷作硬化程度将会减小。背吃刀量和进给量f增大，塑性变形加剧，冷 作硬化加强。 （3）加工材料的影响 被加工工件材料的硬度愈低、塑性越大时，冷硬现象愈严重。有色金属的再结 晶温度低，容易弱化，因此，切削有色合金工件时的冷硬倾向程度要比切削钢件时小。 （二）表面层材料金相组织变化 加工表面温度超过相变温度时，表层金属的金相组织将会发生相变。切削加工时，切削热大部分被 切屑带走，因此影响较小，多数情况下，表层金属的金相组织没有质的变化。磨削加工时，切除单 位体积材料所需消耗的能量远大于切削加工，磨削加工所消耗的能量绝大部分要转化为热，磨削热 传给工件，使加工表面层金属金相组织发生变化。 磨削淬火钢时，会产生三种不同类型的烧伤： ① 回火烧伤：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度（碳钢的相变温度为 723℃），这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织（索氏体或托 氏体），这种烧伤称为回火烧伤。 ② 淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，在切削液急冷作用下，使表层金属发生二次淬火， 硬度高于原来的回火马氏体，里层金属则由于冷却速度慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回 火组织，这种烧伤称为淬火烧伤。 ③ 退火烧伤：若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属产生退火组 织，硬度急剧下降，称之为退火烧伤。 磨削烧伤严重影响零件的使用性能，必须采取措施加以控制。 控制磨削烧伤有两个途径：一是尽可能减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量减少传人工件 的热量。采用硬度稍软的砂轮，适当减小磨削深度和磨削速度，适当增加工件的回转速度和轴向进 给量，采用高效冷却方式（如高压大流量冷却、喷雾冷却、内冷却）等措施，都可以降低磨削区温 度，防止磨削烧伤。 （三）表面层残余应力 1．加工表面产生残余应力的原因 （1）表层材料比容增大 切削过程中加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生塑性 变形，由于晶粒碎化等原因，表层材料比容增大。由于塑性变形只在表面层产生，表面层金属比容 增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层基体材料的阻碍，故表层材料产生残余压应 力，里层材料则产生与之相平衡的残余拉应力。 （2）切削热的影响 切削加工中，切削区会有大量的切削热产生，工件表面的温度 往往很高。 （3）金相组织的变化 切削时的高温会使表面层的金相组织发生变化
不同的金相组织有不同的密度，亦即具有不同的比容。表面层金属金相组织变化引起的体积变化， 必然受到与之相连的基体金属的阻碍，因此就有残余应力产生。当表面层金属体积膨胀时，表层金 属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面层金属体积缩小时，表层金属产生残余拉应 力，里层金属产生残余压应力。 2.零件主要工作表面最终加工工序加工方法的选择 工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将 直接影响机器零件的使用性能。 工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关。机器零件失效主要有以下三种 不同的形式： (1)疲劳破坏在交变载荷的作用下，机器零件表面开始出现微观裂纹，之后在拉应力的作用下使裂 纹逐渐扩大，最终导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏能力的角度考虑，最终工序应选择能在 加工表面（尤其是应力集中区）产生压缩残余应力的加工方法。 (2)滑动磨损两个零件作相对滑动，滑动面将逐渐磨损。滑动磨损的机理十分复杂，它既有滑动摩 擦的机械作用，又有物理化学方面的综合作用（例如粘接磨损，扩散磨损，化学磨损） 。 (3)滚动磨损两个零件作相对滚动，滚动面会渐渐磨损。滚动磨损主要来自滚动摩擦的机械作用， 也有来自粘接、扩散等物理、化学方面的综合作用
不同的金相组织有不同的密度，亦即具有不同的比容。表面层金属金相组织变化引起的体积变化， 必然受到与之相连的基体金属的阻碍，因此就有残余应力产生。当表面层金属体积膨胀时，表层金 属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面层金属体积缩小时，表层金属产生残余拉应 力，里层金属产生残余压应力。 2．零件主要工作表面最终加工工序加工方法的选择 工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将 直接影响机器零件的使用性能。 工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关。机器零件失效主要有以下三种 不同的形式： （1）疲劳破坏 在交变载荷的作用下，机器零件表面开始出现微观裂纹，之后在拉应力的作用下使裂 纹逐渐扩大，最终导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏能力的角度考虑，最终工序应选择能在 加工表面（尤其是应力集中区）产生压缩残余应力的加工方法。 （2）滑动磨损 两个零件作相对滑动，滑动面将逐渐磨损。滑动磨损的机理十分复杂，它既有滑动摩 擦的机械作用，又有物理化学方面的综合作用（例如粘接磨损，扩散磨损，化学磨损）。 （3）滚动磨损 两个零件作相对滚动，滚动面会渐渐磨损。滚动磨损主要来自滚动摩擦的机械作用， 也有来自粘接、扩散等物理、化学方面的综合作用