第六章并条第一节概述一、并条工序的任务在各种纤维的粗梳纺纱系统及精梳纺纱系统中，纤维材料经粗梳或精梳之后，都必须经过并条工序加工，以保证成纱质量。而在废纺系统和粗梳毛纺系统中，由粗梳机制成的纤维条，则是直接进行纺纱的，而不再经过并条工序。纤维材料经前道工序的开松、梳理，已制成了连续的条状半成品，即条子，又称生条。梳棉机制成的生条，长片段不匀率很大，纤维排列素乱，大部分纤维成弯钩状态，而且还有束纤维存在。要制成质量合乎要求的细纱，需要将生条经过并条工序进一步加工，以提高棉条质量。并条工序的任务如下。1. 并合将6-8根条子并合，使不同条子的粗细段能够随机的叠合，改善棉条的长片段不匀。生条的重量不匀率约为4.0%，熟条的重量不匀率降到1%以下。2.牵伸利用罗拉牵伸将并合后的棉条抽长拉细，改善纤维伸直平行度，并使小棉束分离为单纤维。通过调整并条机的牵伸倍数还可以将熟条定量有效地控制在一定范围内。3.均匀混合通过各道并条机的并合与牵伸，可使各种不同性能的纤维得到充分混合，以防止产生“色差”。在染色性能差异较大的纤维混纺时，如化纤与棉混纺，并条的均匀混合作用显得尤为重要。4.成条将并条机制成的棉条，有规则地圈放在棉条筒内，以便储存、运输，供下道工序使用。1
1 第六章 并条 第一节 概述 一、并条工序的任务 在各种纤维的粗梳纺纱系统及精梳纺纱系统中，纤维材料经粗梳或精梳之 后，都必须经过并条工序加工，以保证成纱质量。而在废纺系统和粗梳毛纺系统 中，由粗梳机制成的纤维条，则是直接进行纺纱的，而不再经过并条工序。 纤维材料经前道工序的开松、梳理，已制成了连续的条状半成品，即条子， 又称生条。梳棉机制成的生条，长片段不匀率很大，纤维排列紊乱，大部分纤维 成弯钩状态，而且还有束纤维存在。要制成质量合乎要求的细纱，需要将生条经 过并条工序进一步加工，以提高棉条质量。并条工序的任务如下。 1. 并合 将 6-8 根条子并合，使不同条子的粗细段能够随机的叠合，改善棉条的长片 段不匀。生条的重量不匀率约为 4.0%，熟条的重量不匀率降到 1%以下。 2. 牵伸 利用罗拉牵伸将并合后的棉条抽长拉细，改善纤维伸直平行度，并使小棉束 分离为单纤维。通过调整并条机的牵伸倍数还可以将熟条定量有效地控制在一定 范围内。 3. 均匀混合 通过各道并条机的并合与牵伸，可使各种不同性能的纤维得到充分混合，以 防止产生“色差”。在染色性能差异较大的纤维混纺时，如化纤与棉混纺，并条 的均匀混合作用显得尤为重要。 4. 成条 将并条机制成的棉条，有规则地圈放在棉条筒内，以便储存、运输，供下道 工序使用
二、并条机的工艺流程8-1一喂入条筒2一导条板3一导条罗拉4一导条柱5,7,9一胶辊68,10一后、中、前罗拉11一压力棒12一集束器13,14一集束罗拉及其胶辊15一导条管16一喇叭头17一紧压罗拉18—输出条筒图6-1并条机的工艺流程并条机由喂入、牵伸和成型卷绕三个部分组成。棉型并条机的工作过程如图6-1所示。并条机机后导条架的左右两侧各放6~8个条筒，排成两行。喂入条筒1中引出的条子经过导条板2和导条罗拉3及导条柱4后在导条台上并列向前输送，进入牵伸装置。牵伸后的纤维网经集束器12初步收拢后由集束罗拉14输出，进入导条管15，再经喇叭头16凝聚成条，被紧压罗拉17压紧后，由圈条器将纤维条有规律地圈放在机前的输出条筒18内。条子在机后（喂入）部分断头时，光电自停装置（也有采用机械自停与光电自停相结合）使用自停电路接通，机器停车：当条子在机前（输出）部分断头时，通过装在喇叭口和紧压罗拉处的电气自停装置，使机器自动停车。在高速并条机上，为了防止在牵伸过程中短纤维和小杂质粘附在罗拉、胶辊表面而引起缠罗拉断头，都采用上下吸风式自动清洁装置；为了对输出条子的中长片段不匀及短片段不匀实施匀整，一般都设有自调匀整装置；为了减少换筒时间，减轻劳动强度，设有自动换筒装置。并条机一般每台两眼。由6根或8根条子并合喂入，经牵伸后制成一根条子，这样一个单位称为一眼。生产中，一般生条要通过2道或3道并条机并合、牵伸，根据其先后顺序，依次称为头并、二并、三并。制成的条子分别称为半熟条和熟条（最后一道并条机制成的条称为熟条）。2
2 二、并条机的工艺流程 1—喂入条筒 2—导条板 3—导条罗拉 4—导条柱 5,7,9—胶辊 6,8,10—后、中、 前罗拉 11—压力棒 12—集束器 13,14—集束罗拉及其胶辊 15—导条管 16—喇叭头 17—紧压罗拉 18—输出条筒 图 6-1 并条机的工艺流程 并条机由喂入、牵伸和成型卷绕三个部分组成。棉型并条机的工作过程如图 6-1 所示。并条机机后导条架的左右两侧各放 6~8 个条筒，排成两行。喂入条筒 1 中引出的条子经过导条板 2 和导条罗拉 3 及导条柱 4 后在导条台上并列向前输 送，进入牵伸装置。牵伸后的纤维网经集束器 12 初步收拢后由集束罗拉 14 输出， 进入导条管 15，再经喇叭头 16 凝聚成条，被紧压罗拉 17 压紧后，由圈条器将 纤维条有规律地圈放在机前的输出条筒 18 内。条子在机后（喂入）部分断头时， 光电自停装置（也有采用机械自停与光电自停相结合）使用自停电路接通，机器 停车；当条子在机前（输出）部分断头时，通过装在喇叭口和紧压罗拉处的电气 自停装置，使机器自动停车。在高速并条机上，为了防止在牵伸过程中短纤维和 小杂质粘附在罗拉、胶辊表面而引起缠罗拉断头，都采用上下吸风式自动清洁装 置；为了对输出条子的中长片段不匀及短片段不匀实施匀整，一般都设有自调匀 整装置；为了减少换筒时间，减轻劳动强度，设有自动换筒装置。 并条机一般每台两眼。由 6 根或 8 根条子并合喂入，经牵伸后制成一根条子， 这样一个单位称为一眼。生产中，一般生条要通过 2 道或 3 道并条机并合、牵伸， 根据其先后顺序，依次称为头并、二并、三并。制成的条子分别称为半熟条和熟 条（最后一道并条机制成的条称为熟条）
三、并条机的发展建国以来，并条机的发展非常迅速，它始终是围绕着优质、高产、能适应多种长度的纤维纯纺和混纺、提高劳动生产效率、减轻劳动强度等总目标而进行的。从并条机的出现到现在，并条技术在高产、优质和自动化水平方面取得了较大的进步和发展。20世纪50年代初期，我国设计制造出第一代并条机一1242型、1243型并条机，牵伸型式为四上四下渐增牵伸和四上四下双区牵伸，出条速度为3070m/min。60年代中期，设计制造出第二代并条机一A272系列并条机，出条速度提高到120~250m/min，牵伸型式改为三上四下曲线牵伸，并在A272F型并条机上发展成压力棒曲线牵伸。80年代中期开始，研制使用第三代并条机一FA系列并条机，牵伸型式均采用压力棒曲线牵伸，出条速度大幅度提高。目前生产的FA系列并条机在高产、优质方面有了更进一步的保证和提高。如湖北天门纺织机械有限公司制造的FA317型、FA319型等型号双眼并条机，最高出条速度可达700m/min；个别机型，如陕西宝成新型纺织机械有限公司制造的FA371型、湖北天门纺织机械有限公司制造的FA318型单眼并条机，出条速度可达1000m/min；沈阳宏大纺织有限责任公司制造的FA327型并条机也具有很高的出条速度。改革开放以来，我国分别从瑞土、德国、日本、意大利等国引进了多种新型并条机，如SH800、青泽720系列等并条机，出条速度一般都在400~800m/min，最高达到1000m/min。随着并条工序对成纱质量重要性认识的深化，国内外新型并条机已采用了各种新技术，使并条工序在高速化的条件下，进一步提高了熟条的质量，并具有加工纯纺和混纺、短纤维和中长纤维通用化的特点。3
3 三、并条机的发展 建国以来，并条机的发展非常迅速，它始终是围绕着优质、高产、能适应 多种长度的纤维纯纺和混纺、提高劳动生产效率、减轻劳动强度等总目标而进行 的。 从并条机的出现到现在，并条技术在高产、优质和自动化水平方面取得了较 大的进步和发展。20 世纪 50 年代初期，我国设计制造出第一代并条机—1242 型、 1243 型并条机，牵伸型式为四上四下渐增牵伸和四上四下双区牵伸，出条速度 为 30~70m/min。60 年代中期，设计制造出第二代并条机—A272 系列并条机，出 条速度提高到 120~250m/min，牵伸型式改为三上四下曲线牵伸，并在 A272F 型 并条机上发展成压力棒曲线牵伸。80 年代中期开始，研制使用第三代并条机— FA 系列并条机，牵伸型式均采用压力棒曲线牵伸，出条速度大幅度提高。目前 生产的 FA 系列并条机在高产、优质方面有了更进一步的保证和提高。如湖北天 门纺织机械有限公司制造的 FA317 型、FA319 型等型号双眼并条机，最高出条 速度可达 700m/min；个别机型，如陕西宝成新型纺织机械有限公司制造的 FA371 型、湖北天门纺织机械有限公司制造的 FA318 型单眼并条机，出条速度可达 1000m/min；沈阳宏大纺织有限责任公司制造的 FA327 型并条机也具有很高的出 条速度。改革开放以来，我国分别从瑞土、德国、日本、意大利等国引进了多种 新 型 并 条 机 ， 如 SH800 、 青 泽 720 系 列 等 并 条 机 ， 出 条 速 度 一 般 都 在 400~800m/min，最高达到 1000m/min。随着并条工序对成纱质量重要性认识的深 化，国内外新型并条机已采用了各种新技术，使并条工序在高速化的条件下，进 一步提高了熟条的质量，并具有加工纯纺和混纺、短纤维和中长纤维通用化的特 点
第二节并合与罗拉牵伸基本原理一、并合原理（一）并合的基本概念所谓并合，就是将两根或两根以上的须条，沿其轴向平行的叠合起来成一整体的过程。并合后须条集合体的均匀度不论是短片段或长片段均会得到改善。同时也使须条中不同种类的纤维得到混合。在纺纱流程中，并合作用主要在并条机上完成。如图6-2（a）所示为最简单的两根条子a、b并合成为条子c。把每根条子划为6个有粗有细、也有粗细适中的片段。当a、b两根条子并合时，当粗段同细段并合（如片段5和片段6）时，有着明显的均匀作用；当粗段同粗段（如片段1）或细段同细段（如片段3）相并合，不匀虽没有改善，但也没有恶化。然而这两种情况是小概率情况，因为并合是随机性的，多数情况是粗段与较细段或粗细适中的条子（片段2和片段4）相并合，致使并合后条子的单位长度重量或粗细的差异有所减少。这种差异减少的程度与并合数有关。根据数理统计原理，n根条子随机并合时，若它们的不匀率相等，都为C。，则条子并合前后不匀的关系可用下式表达。C=CVn式中：C一并合后的条子不匀率；C。一并合前的条子不匀率；n一并合根数。并合数与不匀的关系如图6-2(b)所示，图中曲线表示并合后的不匀率随着并合倍数的增加而降低，但从曲线的斜率可以看出，当并合数n较小时，增加n可显著地减少不匀，而当n增加到一定值时，不匀的减少就不显著了。另外，并合数越多，以后的牵伸负担越重，而牵伸倍数的增加又会使纤维条均匀度变差，故并合数不宜过多。4
4 第二节 并合与罗拉牵伸基本原理 一、并合原理 （一）并合的基本概念 所谓并合，就是将两根或两根以上的须条，沿其轴向平行的叠合起来成一整 体的过程。并合后须条集合体的均匀度不论是短片段或长片段均会得到改善。同 时也使须条中不同种类的纤维得到混合。在纺纱流程中，并合作用主要在并条机 上完成。 如图 6-2（a）所示为最简单的两根条子 a、b 并合成为条子 c。把每根条子划 为 6 个有粗有细、也有粗细适中的片段。当 a、b 两根条子并合时，当粗段同细 段并合（如片段 5 和片段 6）时，有着明显的均匀作用；当粗段同粗段（如片段 1）或细段同细段（如片段 3）相并合，不匀虽没有改善，但也没有恶化。然而 这两种情况是小概率情况，因为并合是随机性的，多数情况是粗段与较细段或粗 细适中的条子（片段 2 和片段 4）相并合，致使并合后条子的单位长度重量或粗 细的差异有所减少。这种差异减少的程度与并合数有关。根据数理统计原理，n 根条子随机并合时，若它们的不匀率相等，都为C0 ，则条子并合前后不匀的关 系可用下式表达。 C0 C n 式中：C —并合后的条子不匀率； C0 —并合前的条子不匀率； n —并合根数。 并合数与不匀的关系如图 6-2(b)所示，图中曲线表示并合后的不匀率随着 并合倍数的增加而降低，但从曲线的斜率可以看出，当并合数n 较小时，增加n 可显著地减少不匀，而当n 增加到一定值时，不匀的减少就不显著了。另外，并 合数越多，以后的牵伸负担越重，而牵伸倍数的增加又会使纤维条均匀度变差， 故并合数不宜过多
(20）Y10.80.60.4输吸0.25024681012棉条并合数(n)(a)并合作用(b)并合数与不匀的关系图6-2并合作用及其与须条不匀的关系（二）并合与牵伸的关系并合在一定程度上会改善须条不匀的效果，但并合后纱条变粗，又必须施加一定的牵伸使之变细，从而又附加了不匀。牵伸与并合对纱条不匀来说是彼此联系而又相互制约的。在纺纱过程中，对某台设备而言，牵伸与并合不是同时进行的。可以先牵伸后并合，也可以先并合后牵伸。如并条机的喂入方式，大多采用平行喂人，从表面上看纱条在进入牵伸机构前就已经并在一起，但从实际上看，由于喂入的各根条子是平行的，而不是叠合成一束喂人的，故这种牵伸对各根纱条是单独起作用的，属于先牵伸后并合。牵伸与并合的次序对纱条均匀度的影响可推导如下。设将n根不匀均为C。的须条分别经过并合与牵伸，牵伸中产生的附加不匀均为C附。（1）先牵伸后并合时，最终须条的不匀为：C*_ C+Can（2）先并合后牵伸时，最终的须条不匀为：c-Ci+Can可见，采用先牵伸后并合所纺出纱条的不匀率要小于先并合后牵伸所纺出纱条的不匀率。即采用先牵伸后并合的工艺可以得到不匀率更小的产品。二、罗拉牵伸基本原理（一）牵伸的基本概念5
5 (a)并合作用 (b)并合数与不匀的关系 图 6-2 并合作用及其与须条不匀的关系 （二）并合与牵伸的关系 并合在一定程度上会改善须条不匀的效果，但并合后纱条变粗，又必须施加 一定的牵伸使之变细，从而又附加了不匀。牵伸与并合对纱条不匀来说是彼此联 系而又相互制约的。 在纺纱过程中，对某台设备而言，牵伸与并合不是同时进行的。可以先牵伸 后并合，也可以先并合后牵伸。如并条机的喂入方式，大多采用平行喂人，从表 面上看纱条在进入牵伸机构前就已经并在一起，但从实际上看，由于喂入的各根 条子是平行的，而不是叠合成一束喂人的，故这种牵伸对各根纱条是单独起作用 的，属于先牵伸后并合。牵伸与并合的次序对纱条均匀度的影响可推导如下。 设将n 根不匀均为C0 的须条分别经过并合与牵伸，牵伸中产生的附加不匀均 为C附 。 （1）先牵伸后并合时，最终须条的不匀为： 2 2 2 0 C C C n 附 （2）先并合后牵伸时，最终的须条不匀为： 2 2 0 2 C C C n 附 可见，采用先牵伸后并合所纺出纱条的不匀率要小于先并合后牵伸所纺出 纱条的不匀率。即采用先牵伸后并合的工艺可以得到不匀率更小的产品。 二、罗拉牵伸基本原理 （一）牵伸的基本概念
所谓牵伸即将须条抽长拉细的过程，其实质是须条中纤维沿长度方向有相对位移，使纤维分布在更长的片段上。在纺纱过程中，只要产品的输出速度大于喂入速度，产品即得到牵伸。广义地讲，牵伸的实质是须条方向上纤维在长度方向上的重新分布，输出产品的长度可以相对输入产品有伸长，也可缩短。如锡林向道夫转移纤维的过程看做牵伸过程的话，该牵伸是将纤维分布在更短的片段上，类似于转杯纺中分梳辊到纺杯之间的牵伸。人们常见的最古老牵伸形式为罗拉牵伸，其是一个借助表面速度不同的回转罗拉的系统，将须条抽长拉细的过程。牵伸的程度用牵伸倍数E表示。根据牵伸的意义，牵伸倍数就是产品抽长拉细的程度。在罗拉牵伸中，若不考虑纤维在牵伸过程中的散失，则有：wTtn2式中：Wi一牵伸后输出须条单位长度的重量；W2一喂入须条单位长度的重量；Tti一牵伸后输出须条的线密度；Tt一喂入须条的线密度；nI一牵伸后输出须条横截面内纤维根数：n2一喂入须条横截面内纤维根数；Vi一须条的输出速度；V2一须条的喂入速度。实际上，牵伸时须条会受到纤维散失及罗拉滑溜等因素影响，使实际牵伸倍数与机械配置的牵伸倍数常常不相符。实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率（n）。机械牵伸倍数Em=立V2实际牵伸倍数=WTt,实际牵伸倍数100%牵伸效率n=机械牵伸倍数一般牵伸效率的倒数称为牵伸效率，他们是工艺设计与管理中常用的参数。如纤维散失是主要影响，则实际牵伸倍数大于机械牵伸倍数如梳棉和精梳工6
6 所谓牵伸即将须条抽长拉细的过程，其实质是须条中纤维沿长度方向有相对 位移，使纤维分布在更长的片段上。在纺纱过程中，只要产品的输出速度大于喂 入速度，产品即得到牵伸。 广义地讲，牵伸的实质是须条方向上纤维在长度方向上的重新分布，输出产 品的长度可以相对输入产品有伸长，也可缩短。如锡林向道夫转移纤维的过程看 做牵伸过程的话，该牵伸是将纤维分布在更短的片段上，类似于转杯纺中分梳辊 到纺杯之间的牵伸。人们常见的最古老牵伸形式为罗拉牵伸，其是一个借助表面 速度不同的回转罗拉的系统，将须条抽长拉细的过程。 牵伸的程度用牵伸倍数 E 表示。根据牵伸的意义，牵伸倍数就是产品抽长拉 细的程度。在罗拉牵伸中，若不考虑纤维在牵伸过程中的散失，则有： 2 2 2 1 1 1 1 2 W Tt n v E W Tt n v 式中：W1—牵伸后输出须条单位长度的重量； W2—喂入须条单位长度的重量； Tt1—牵伸后输出须条的线密度； Tt2—喂入须条的线密度； n1—牵伸后输出须条横截面内纤维根数； n2—喂入须条横截面内纤维根数； v1—须条的输出速度； v2—须条的喂入速度。 实际上，牵伸时须条会受到纤维散失及罗拉滑溜等因素影响，使实际牵伸 倍数与机械配置的牵伸倍数常常不相符。实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为 牵伸效率（ ）。 1 2 v v 机械牵伸倍数Em 2 2 1 1 W Tt W Tt 实际牵伸倍数Ep 牵伸效率 100% 实际牵伸倍数 机械牵伸倍数 一般牵伸效率的倒数称为牵伸效率，他们是工艺设计与管理中常用的参 数。如纤维散失是主要影响，则实际牵伸倍数大于机械牵伸倍数如梳棉和精梳工
序。生产中，牵伸效率和牵伸配合率要经过长期的测试与积累，找出实际牵伸与机械牵伸倍数之间的差异规律，没有固定或可循的数值。要实现罗拉牵伸，必须具备下列条件：（1）至少有两个积极握持的钳口；（2）每两个钳口之间要有一定的距离；（3）每两个钳口要有相对运动。IPPW2WCTt2T业L前钳口后钳口图6-3简单罗拉牵伸区图6-3所示为两对罗拉组成的一个牵伸区。上下一对罗拉构成一个钳口，在上罗拉上施加一定的压力，才能使上下罗拉构成强有力的握持，其输出罗拉表面速度大于喂入罗拉表面速度才能形成牵伸，两钳口间的距离一般大于纺织纤维的品质长度，以避免纤维同时被两钳口握持而被拉断。因此，罗拉的加压、隔距和表面速比构成了罗拉牵伸的三要素。在生产上因喂入半制品或输出半制品质量的变化，常要调节这三个基本参数。罗拉牵仲可使须条单位长度的重量减轻，即须条横截面内的纤维根数减少，由粗变细；同时须条内的纤维更加平行伸直。罗拉牵伸的这些作用是通过使须条中纤维与纤维间产生相对位移而达到的。如果前、后两对罗拉表面线速度相差很小，须条中的纤维只是从弯曲、膨松状态伸直平行，绝大多数纤维彼此间未发生轴向的相对位移，这种没有引起纤维间相对位移的牵伸，称为弹性牵伸或张力牵伸。张力牵伸能使须条张紧，防止其在输送过程中松坠。若前、后两对罗拉表面线速度相差较大，须条中的纤维彼此间产生了相对运动，须条产生明显地抽长拉细，此种牵伸称为位移牵伸。在棉纺中，牵伸装置大多是由速度不同的两对以上的罗拉所组成，形成两个或两个以上的多牵伸区。而毛麻绢等长纤维纺纱中，则是采用由前后两对速度7
7 序。生产中，牵伸效率和牵伸配合率要经过长期的测试与积累，找出实际牵伸与 机械牵伸倍数之间的差异规律，没有固定或可循的数值。 要实现罗拉牵伸，必须具备下列条件： （1）至少有两个积极握持的钳口； （2）每两个钳口之间要有一定的距离； （3）每两个钳口要有相对运动。 图 6-3 简单罗拉牵伸区 图 6-3 所示为两对罗拉组成的一个牵伸区。上下一对罗拉构成一个钳口， 在上罗拉上施加一定的压力，才能使上下罗拉构成强有力的握持，其输出罗拉表 面速度大于喂入罗拉表面速度才能形成牵伸，两钳口间的距离一般大于纺织纤维 的品质长度，以避免纤维同时被两钳口握持而被拉断。因此，罗拉的加压、隔距 和表面速比构成了罗拉牵伸的三要素。在生产上因喂入半制品或输出半制品质量 的变化，常要调节这三个基本参数。 罗拉牵仲可使须条单位长度的重量减轻，即须条横截面内的纤维根数减 少，由粗变细；同时须条内的纤维更加平行伸直。罗拉牵伸的这些作用是通过使 须条中纤维与纤维间产生相对位移而达到的。 如果前、后两对罗拉表面线速度相差很小，须条中的纤维只是从弯曲、膨 松状态伸直平行，绝大多数纤维彼此间未发生轴向的相对位移，这种没有引起纤 维间相对位移的牵伸，称为弹性牵伸或张力牵伸。张力牵伸能使须条张紧，防止 其在输送过程中松坠。若前、后两对罗拉表面线速度相差较大，须条中的纤维彼 此间产生了相对运动，须条产生明显地抽长拉细，此种牵伸称为位移牵伸。 在棉纺中，牵伸装置大多是由速度不同的两对以上的罗拉所组成，形成两 个或两个以上的多牵伸区。而毛麻绢等长纤维纺纱中，则是采用由前后两对速度
不同的罗拉所组成的单区牵伸装置。如图6-4所示为由三对罗拉所组成的牵伸装置，由于Vi>V2>V3，故构成了两个牵伸区。每一个牵伸区的牵伸倍数称为部分牵伸，而整最后一对喂入罗拉到最前一对输出罗拉间的牵伸倍数称为总牵伸。图6-4三对罗拉组成的牵伸区V2后罗拉与中罗拉之间的部分牵伸为：e,==VsV中罗拉与前罗拉之间的部分牵伸为：e2=分后罗拉与前罗拉之间的总率伸为：E-α-α×α=exe2VVV即牵伸装置的总牵伸等于各部分牵伸的乘积。同理，当须条经过若干台机器的牵伸装置牵伸时，须条所受到的总牵伸等于各台机器牵伸倍数的乘积。而整个纺纱过程的总牵伸等于各工序牵伸倍数的乘积。（二）牵伸过程中纤维的运动与纱条不匀1.牵伸区中纤维的类型牵伸区内的纤维按控制情况可分为被控制纤维和浮游纤维两类。凡被某一罗拉控制并以该罗拉表面速度运动的纤维称为被控制纤维，如被后罗拉钳口所握持并按后罗拉表面速度运动的纤维称为后纤维：被前罗拉钳口握持并按前罗拉表面速度运动的纤维称为前纤维。这两种纤维都属于被控制纤维，纤维愈长，被控制的时间就愈长。当纤维的两端在某瞬时即不被前罗拉控制，又不被后罗拉控制，处于浮游状态时称为浮游纤维。牵伸区内的纤维按运动速度可分为快速纤维和慢速纤维两类。凡以前罗拉表面速度运动的纤维，包括前纤维和已经变为前罗拉表面速度的浮游纤维称为快速纤维；凡以后罗拉表面速度运动的纤维，包括后纤维以及未变速的浮游纤维称为慢速纤维。2.牵伸区中纤维的运动与纱条不匀8
8 不同的罗拉所组成的单区牵伸装置。如图 6-4 所示为由三对罗拉所组成的牵伸装 置，由于 V1>V2>V3，故构成了两个牵伸区。每一个牵伸区的牵伸倍数称为部分 牵伸，而整最后一对喂入罗拉到最前一对输出罗拉间的牵伸倍数称为总牵伸。 图 6-4 三对罗拉组成的牵伸区 后罗拉与中罗拉之间的部分牵伸为： 2 1 3 V e V 中罗拉与前罗拉之间的部分牵伸为： 1 2 2 V e V 后罗拉与前罗拉之间的总牵伸为： 1 2 1 1 2 3 3 2 V V V E e e V V V 即牵伸装置的总牵伸等于各部分牵伸的乘积。同理，当须条经过若干台机 器的牵伸装置牵伸时，须条所受到的总牵伸等于各台机器牵伸倍数的乘积。而整 个纺纱过程的总牵伸等于各工序牵伸倍数的乘积。 （二）牵伸过程中纤维的运动与纱条不匀 1. 牵伸区中纤维的类型 牵伸区内的纤维按控制情况可分为被控制纤维和浮游纤维两类。凡被某一罗 拉控制并以该罗拉表面速度运动的纤维称为被控制纤维，如被后罗拉钳口所握持 并按后罗拉表面速度运动的纤维称为后纤维；被前罗拉钳口握持并按前罗拉表面 速度运动的纤维称为前纤维。这两种纤维都属于被控制纤维，纤维愈长，被控制 的时间就愈长。当纤维的两端在某瞬时即不被前罗拉控制，又不被后罗拉控制， 处于浮游状态时称为浮游纤维。 牵伸区内的纤维按运动速度可分为快速纤维和慢速纤维两类。凡以前罗拉 表面速度运动的纤维，包括前纤维和已经变为前罗拉表面速度的浮游纤维称为快 速纤维；凡以后罗拉表面速度运动的纤维，包括后纤维以及未变速的浮游纤维称 为慢速纤维。 2. 牵伸区中纤维的运动与纱条不匀
牵伸的实质是纤维的相对运动。显然，纤维的运动必然会影响到纤维在须条长度方向上排列的均匀性，形成所谓纱条的条干不匀。例如，若喂入的生条条于不匀率为17%左右，通过并条工序，棉条经两次并合与牵伸，棉条的长片段不匀有很大改善，但是它的条干均匀度（短片段不匀）比喂入的生条一般要差些，可能在19%左右，或更高一些。这说明罗拉牵伸对纱条的条干或多或少总有些恶化。随着牵伸型式以及拟定的工艺参数不同，熟条的条干均匀度也会有显著差异。这就促使人们对牵伸过程的研究，逐步深入到对牵伸区中纤维运动的研究。由于实际的牵伸过程十分复杂，故一般都是通过对理想牵伸的讨论，来揭示实际牵伸的一般规律。所谓理想牵伸，是指假设须条中纤维都是平行、伸直、等长的，并且每根纤维都是到达前罗拉钳口线或是某一固定位置x时变速，即所有纤维都在同一截面变速。纤维头端的变速位置称为变速点。P1P+:BA8x图6-5理想牵伸时纤维的头端移距设在牵伸区须条中的两根纤维A、B，如图6-5所示为其在原须条中的排列位置，若两者之间的头端距离为ao，这个距离称为这两根纤维的头端“移距”，当纤维A的头端达到前罗拉钳口时则A变速，即以快速（前罗拉速度）Vi运动，而此时纤维B仍然以慢速（后罗拉的速度）V2运动，于是A、B两根纤维发生相对运动，移距开始变化。而当纤维B在t时间到达钳口时，也以V1速度运动两根纤维间不再有相对运动，此时，A、B两根纤维的头端移距为a，可计算如下：t=%V29
9 牵伸的实质是纤维的相对运动。显然，纤维的运动必然会影响到纤维在须 条长度方向上排列的均匀性，形成所谓纱条的条干不匀。例如，若喂入的生条条 干不匀率为 17%左右，通过并条工序，棉条经两次并合与牵伸，棉条的长片段不 匀有很大改善，但是它的条干均匀度（短片段不匀）比喂入的生条一般要差些， 可能在 19%左右，或更高一些。这说明罗拉牵伸对纱条的条干或多或少总有些恶 化。随着牵伸型式以及拟定的工艺参数不同，熟条的条干均匀度也会有显著差异。 这就促使人们对牵伸过程的研究，逐步深入到对牵伸区中纤维运动的研究。由于 实际的牵伸过程十分复杂，故一般都是通过对理想牵伸的讨论，来揭示实际牵伸 的一般规律。 所谓理想牵伸，是指假设须条中纤维都是平行、伸直、等长的，并且每根 纤维都是到达前罗拉钳口线或是某一固定位置 x 时变速，即所有纤维都在同一截 面变速。纤维头端的变速位置称为变速点。 图 6-5 理想牵伸时纤维的头端移距 设在牵伸区须条中的两根纤维 A、B，如图 6-5 所示为其在原须条中的排列 位置，若两者之间的头端距离为 a0，这个距离称为这两根纤维的头端“移距”， 当纤维 A 的头端达到前罗拉钳口时则 A 变速，即以快速（前罗拉速度）v1运动， 而此时纤维 B 仍然以慢速（后罗拉的速度）v2运动，于是 A、B 两根纤维发生相 对运动，移距开始变化。而当纤维 B 在 t 时间到达钳口时，也以 v1 速度运动， 两根纤维间不再有相对运动，此时，A、B 两根纤维的头端移距为 a，可计算如 下： 0 2 a t v
则: aα==ao=a,E12式中：αg，α一牵伸前、后两根纤维间的头端移距；E一牵伸倍数。由以上公式可以看出，在理想牵伸条件下，须条中任意两根纤维的移距都是按照牵伸倍数放大了E倍，须条的条干不匀率没有因为牵伸而变化，即理想牵伸能够使须条按规定的倍数抽长拉细，而不会使须条因牵伸而产生附加的不匀。事实上，喂入须条并非理想状态。所以，实际牵伸过程中，纤维运动很不规则，各根纤维并非都在同一个变速截面变速，变速点也不在前罗拉。图6-6所示为通过移距实验得到的简单罗拉牵伸区中纤维变速点的分布曲线。由于牵伸过程中纤维头端的变速位置有前有后，每个变速位置上纤维变速的数量不相等，因而形成了一种分布，即变速点分布，如图6-6中曲线1。应该指出，纤维变速点的分布与牵伸区中摩擦力界的分布和纤维的长度均匀度等因素有关。纤维的长度均匀度好，则变速位置比较集中，其变速位置靠近前钳口，如图6-6中的曲线2所示：反之则变速点位置比较分散，其变速位置离前钳口较远，如图6-6中的曲线3所示。变速点的分布愈集中、愈靠近前钳口，则牵伸后须条的不匀就愈小。PIP2前钳口后钳口图6-6简单罗拉牵伸区内纤维的变速点分布如图6-7所示，可得两根原始头端距离为ao的纤维A、B，分别在牵伸区中相距X的不同截面XI一Xi和X2一X2处变速。10
10 则： 1 1 0 0 2 v a v t a a E v 式中： 0 a ，a —牵伸前、后两根纤维间的头端移距； E —牵伸倍数。 由以上公式可以看出，在理想牵伸条件下，须条中任意两根纤维的移距都 是按照牵伸倍数放大了 E 倍，须条的条干不匀率没有因为牵伸而变化，即理想牵 伸能够使须条按规定的倍数抽长拉细，而不会使须条因牵伸而产生附加的不匀。 事实上，喂入须条并非理想状态。所以，实际牵伸过程中，纤维运动很不 规则，各根纤维并非都在同一个变速截面变速，变速点也不在前罗拉。图 6-6 所 示为通过移距实验得到的简单罗拉牵伸区中纤维变速点的分布曲线。由于牵伸过 程中纤维头端的变速位置有前有后，每个变速位置上纤维变速的数量不相等，因 而形成了一种分布，即变速点分布，如图 6-6 中曲线 1。应该指出，纤维变速点 的分布与牵伸区中摩擦力界的分布和纤维的长度均匀度等因素有关。纤维的长度 均匀度好，则变速位置比较集中，其变速位置靠近前钳口，如图 6-6 中的曲线 2 所示；反之则变速点位置比较分散，其变速位置离前钳口较远，如图 6-6 中的曲 线 3 所示。变速点的分布愈集中、愈靠近前钳口，则牵伸后须条的不匀就愈小。 图 6-6 简单罗拉牵伸区内纤维的变速点分布 如图 6-7 所示，可得两根原始头端距离为 a0 的纤维 A、B，分别在牵伸区 中相距 X 的不同截面 X1—X1和 X2—X2处变速