影响不锈钢连铸坯质量的几个因素.pdf_大学文库

陷，很可能成了不锈钢的严重表面质量问题，大大增加了质量控制的难度。近儿年来，我国奥氏体不锈钢板坯、方坯、圆坯的技术发展很快。304型不锈钢板坯的质量已完全可以满足后步加工及板材的质量要求。具有国际先进水平的不锈钢板坯生产工艺流程：18t电弧炉→18tAOD精炼炉→钢包吹氩→立式连铸→火焰切割→修磨轧制，已在太原钢铁公司正式投产。在生产实践的基础上，本文将着重讨论影响304型不锈钢板坏质量的几个因素。研究证明，板坯质量与钢水的质量、连铸工艺制度和凝固过程的控制有密切关系。 1 钢水质量钢水质量是连铸坯质量的决定性因素，连铸工作者无不将钢水质量的控制视为首要的技术问题。 (1)钢水温度不同钢种合理的浇注温度并不相同，从出钢到注入结品器，各工艺过程均有温度的急剧变化，因此： T出=T浇+24T 式中：T出一出钢温度（℃）： T浇一浇注温度（℃）； ”一工艺过程（为出钢过程、大包中停留或大包吹氩、注入中间包、中间包停留等） 4T一温降（℃）。一般合理的浇注温度可用下式确定： T浇=t液+At 式中：t液一钢的液相线温度即熔点（℃），At一钢水的过热度（℃）。根据不同钢种的浇注工艺特点及铸坯质量要求，到目前为止，值仍然是一个经验数据。 1Cr18Ni9钢的液相线温度经验表达式如下： t液=1536-{78(C%)+7.6(Si%)+4.9(Mn%)+34.4(P%)+38(S%)+4.7(Cu%)+ 3.1(Ni%)+1.3(Cr%)+3.6(A1%)} 计算结果，t液约为1455℃，为了稳定浇注工艺和得到良好的铸坯质量，生产实践表明过热度以35~45℃为宜。在实际生产过程中从出钢到浇注各工艺环节合理的温度变化如下： AOD精炼炉山出温度1610~1630℃，钢包吹氩后的钢水温度1545~1555℃，中间包开浇温度 1490~1500℃。从出钢直至钢水进入结晶器之前的温度变化与出钢操作、钢包烘烤、吹氩制度、中间包烘烤及长水口、浸入式水口的工作状态有关。为了保证进人结晶器的钢水温度稳定，除了控制出钢温度外，还应对上述各工艺环节实行规范化操作，才能获得过热度稳定的钢水。 (2)钢水成分标准要求(%)：≤0.12C,≤1.00Si,≤2.00Mn,≤0.030P,≤0.030 S,17.00~19.00Cr,8.00~11.00Ni。内控范围（%)：0.04~0.06C,0.50~0.80Si,0.7~1.30Mn,0.020~0.028P, 0,006~0,020S,17,20~17.50Cr,9.20~9.80Ni,0.02~0,06A1。 51

陷，很可能成了不锈钢的严重表面质量问题，大大增加了质量控制的难度。近几年来，我国奥氏体不锈钢板坯、方坯、圆坯的技术发展很快。型不锈钢板坯的质量已完全可以满足后步加工及板材的质量要求。具有国际先进水平的不锈钢板坯生产工艺流程电弧炉，精炼炉” 钢包吹氢立式连铸” 火焰切割” 修磨轧制，已在太原钢铁公司正式投产。在生产实践的基础上，本文将着重讨论影响型不锈钢板坯质量的几个因素。研究证明，板坯质量与钢水的质量、连铸工艺制度和凝固过程的控制有密切关系。钢水质量钢水质量是连铸坯质量的决定性因素，连铸工作者无不将钢水质量的控制视为首要的技术问题。钢水温度不同钢种合理的浇注温度并不相同，从出钢到注入结晶器，各工艺过程均有温度的急剧变化，因此出一二浇」式中出一出钢温度 ℃ 浇一浇注温度 ℃ 。一工艺过程为出钢过程、大包中停留或大包吹氢、注入中间包、中间包停留等」一温降 ℃ 。一般合理的浇注温度可用下式确定浇二液」式中才液一钢的液相线温度即熔点 ℃ ，』一钢水的过热度 ℃ 。根据不同钢种的浇注工艺特点及铸坯质量要求，到目前为止，血值仍然是一个经验数据。钢的液相线温度经验表达式如下液一。、。。计算结果，液约为 ℃ ，为了稳定浇注工艺和得到良好的铸坯质量，生产实践表明过热度以一 ℃ 为宜。在实际生产过程中从出钢到浇注各工艺环节合理的温度变化如下人精炼炉出温度一。 ℃ ，钢包吹氢后的钢水温度 ℃ ，中间包开浇温度一 ℃ 。从出钢直至钢水进人结晶器之前的温度变化与出钢操作、钢包烘烤、吹氢制度、中间包烘烤及长水口、浸入式水口的工作状态有关。为了保证进人结晶器的钢水温度稳定，除了控制出钢温度外，还应对上述各工艺环节实行规范化操作，才能获得过热度稳定的钢水。钢水成分标准要求蕊，簇，簇，，簇，。。，。。内控范围一，一，一，，，，一，，一，，，，

此外，因为原材料要求比较严格，钢水中的微量元素均可控制在规定范围，Pb≤3~5 ppm,Sn≤16ppm,Bi≤lppm,Sb≤6ppm。从投产至今尚未发现由微量元素引起的铸坯缺陷。经AOD精炼的钢水，气体含量要求〔O)=40~60ppm,CN)=200~400ppm,〔H)=4.0 ~5,0pPm。由于出钢后在钢包中进行了吹氩，进入中间包的钢水气体含量发生了变化。实际测定结果如下：气体〔O) 〔N) 〔IH) 含量范围，Ppm,(平均) 52~67(58)144~298(215)3.4~6.0(4.7) 含量均在规定范围之内。实际铸坯的气体含量比中间包中的钢水稍有提高，但并未构成铸坯的缺陷。 (3)钢水的清洁度治炼过程中生成的非金属夹杂物，部分未去除者污染了钢水。在出钢、钢包吹氩、镇静等工艺过程中，虽然仍有原生夹杂继续去除的机会，但处在高温下的钢水与大气及耐火材料接触，增加了钢水的化学及物理污染的可能性。实际上进入结晶器的钢水清洁度很大程度上决定于钢水的二次污染状况，与终脱氧后钢中残铝的含量也有很大关系。铝脱氧的连铸坯内部夹杂物分析检验结果，基本上是以铝的氧化物为主。采用Si-Ca合金终脱氧的连铸坯，夹杂物基本上是以Si-A1- 5成超0的 Ca的复合化合物为主（图1），而且比较容易从图1Si-A1-Ca复合化合物的形貌钢水中排除，其组成由电子探针结果（%)得 Fig.1 Morphologies of Si-Al-Ca complex composition 到：32.45Si,25.40A1,23.30Ca。图象仪对铸坯中的夹杂物统计结果，颗粒度基本上都在10μm以下，且呈现边部及中心部位偏聚的分布特征。 Si-Ca合金脱氧后钢包中钢水的电解夹杂物分析结果(ppm):总量43~69，分量SiOz23~ 28,A12O33~11,波动范围较大的原因可能是操作不稳定所致。铸坯中电解夹杂物的分析结果(ppm):总量79~101，分量Si0223~31,A12Os20~29,显然它比AOD精炼炉出来的钢水清洁度大大降低了。为了保证进入结品器的钢水清洁度，除了防止耐火材料等外来夹渣（杂）对钢水的污染以外，浇注过程中的无氧化保护起着十分重要的作用，特别是因为减少了A12Os的生成从而减轻了浸人式水口的缩径或堵塞事故。 2连铸工艺制度连铸机主要设备及工艺参数：钢包容量，t 20 中间包容量，t 6(工作液面深600mm) 铸坯尺寸，mm (140~160)×(950~1280) 结品器长度，mm 800 52

此外，因为原材料要求比较严格，钢水中的微量元素均可控制在规定范围，毛， ‘ ，毛，〔。从投产至今尚未发现由微量元素引起的铸坯缺陷。经精炼的钢水，气体含量要求〔〕一，〔〕一，〔〕。由于出钢后在钢包中进行了吹氢，进人中间包的钢水气体含量发生了变化。实际测定结果如下气体〔〕〔〕〔〕含量范围，，平均一一含量均在规定范围之内。实际铸坯的气体含量比中间包中的钢水稍有提高，但并未构成铸坯的缺陷。钢水的清洁度冶炼过程中生成的非金属夹杂物，部分未去除者污染了钢水。在出钢、钢包吹氢、镇静等工艺过程中，虽然仍有原生夹杂继续去除的机会，但处在高温下的钢水与大气及耐火材料接触，增加了钢水的化学及物理污染的可能性。实际上进人结晶器的钢水清洁度很大程度上决定于钢水的二次污染状况，与终脱氧后钢中残铝的含量也有很大关系。铝脱氧的连铸坯内部夹杂物分析检验结果，基本上是以铝的氧化物为主。采用一合金终脱氧的连铸坯，夹杂物基本上是以一的复合化合物为主图，而且比较容易从钢水中排除，其组成由电子探针结果得 · ‘ 到，，。图象仪对铸坯中的夹杂物统计结果，颗粒度基本上都在卯以下，特征。图一一复合化合物的形貌卜一且呈现边部及中心部位偏聚的分布一合金脱氧后钢包中钢水的电解夹杂物分析结果总量一，分量一，一，波动范围较大的原因可能是操作不稳定所致。铸坯中电解夹杂物的分析结果总量一，分量，一，显然它比精炼炉出来的钢水清洁度大大降低了。为了保证进人结晶器的钢水清洁度，除了防止耐火材料等外来夹渣杂对钢水的污染以外，浇注过程中的无氧化保护起着十分重要的作用，特别是因为减少了。的生成从而减轻了浸人式水口的缩径或堵塞事故。连铸工艺制度连铸机主要设备及工艺参数钢包容量，中间包容量，铸坯尺寸，结晶器长度，切。工作液面深又

拉坯速度，m/min 0.3~1.56 结晶器冷却水，m2/h 230 二冷区冷却水，m3/h 130 振动装置：振动频率185/min,振幅±1.9mm,负滑脱率40%。不锈钢连铸工艺中应注意的问题有： (1)必须采用无氧化保护浇注。其主要措施为经吹氩调温后的钢水通过AI-C质钢包水口及套管进入中间包，在中间包保护渣(Ca0/Si02=0.9~1,5,熔化温度1300~1450℃， 1400℃时的熔化速度为30s)、A1-C质浸入式水口和粘度较低的结晶器保护渣(CaO/SiO2 =0.9~1.2,熔化温度950~1150℃，1400℃时的粘度为0.01~0.04Pa·s,熔化速度为10~ 15s)的保护下，有效地防止了钢水的二次氧化。其标志如前所述。若浇注系统外来夹渣（杂）的污染不严重时，最终铸坯的夹杂物及气体含量一般均能达到质量要求。 (2)严格控制浇注温度，温度不合适决不能开浇。在正常温度条件下，开浇时拉坏速度 (起步)0.3m/min,2mn后达0.6m/min,3min后达到正常拉速0.7~0.9m/min,尾坯减速至0.3m/min。根据不同断面视温度情况，拉速可以做到最佳控制，例如140mm×1030mm 的铸坯，当钢水温度1500℃时，拉速为0.7m/min;1480~1500℃时，拉速为0.8m/min; <1480℃时，拉速为0.9m/nin。 (3)严格按照配水要求稳定结晶器及二冷区的冷却强度，尤其应特别注意板坯结晶器宽窄面的冷却能力应力求均衡。实验证明，二冷区合适的比水量为0.8~1,0L/kg钢，以采用 “弱冷”制度为宜。 (4)控制结晶器中钢水液面的波动，一般人工控制的条件下±8mm即可满足工艺要求，但对于铸坯初生壳的形成、保护渣的稳定消耗及结晶器内合理的钢水流场、温度场的分布来说应力求更为稳定，尽量采用液面自动控制装置，波动值若稳定在土5mm左右将是比较理想的。生产实践表明，连铸工艺制度的稳定会大大提高连铸机的拉成率，早在1987年这台板坯连铸机月拉成率已可达97.54%。 3凝固过程的控制伴随钢水由液态到固态的转变，会发生一系列复杂的物理化学现象，其中最主要的是传热过程。特别是结晶器里的传热直接决定了凝固壳的生长、凝固组织的变化及铸坯的表面质量。铸坯内部的成分偏析、裂纹等低倍缺陷的形成也直接受到冷却条件的影响，凝固过程的控制十分重要。结晶器的冷却能力往往以热流大小作为评价指标。从结晶器冷却水温升的直接测定结果可以利用下式算出结晶器的热流1)。 H。=(Q/V.)·(4T/P) 式中：H。一热流，kJ/m2, Q一结晶器冷却水量，L/min, T一结晶器冷却水温升，℃，V。一拉坯速度，m/nin P一结晶器周边长度，m。 53

拉坯速度，一。结晶器冷却水， “ 二冷区冷却水， “ 振动装置振动频率，振幅士，负滑脱率。不锈钢连铸工艺中应注意的问题有必须采用无氧化保护浇注。其主要措施为经吹氢调温后的钢水通过一质钢包水口及套管进人中间包，在中间包保护渣。一，熔化温度一 ℃ ， ℃ 时的熔化速度为、一质浸入式水口和粘度较低的结晶器保护渣。。，熔化温度一 ℃ ， ℃ 时的粘度为。。 · ，熔化速度为一的保护下，有效地防止了钢水的二次氧化。其标志如前所述。若浇注系统外来夹渣杂的污染不严重时，最终铸坯的夹杂物及气体含量一般均能达到质量要求。严格控制浇注温度，温度不合适决不能开浇。在正常温度条件下，开浇时拉坯速度起步。，后达。，后达到正常拉速。，尾坯减速至。初。根据不同断面视温度情况，拉速可以做到最佳控制，例如的铸坯，当钢水温度时，拉速为一 ℃ 时，拉速为 ℃ 时，拉速为。严格按照配水要求稳定结晶器及二冷区的冷却强度，尤其应特别注意板坯结晶器宽窄面的冷却能力应力求均衡。实验证明，二冷区合适的比水量为。钢，以采用 “ 弱冷 ” 制度为宜。控制结晶器中钢水液面的波动，一般人工控制的条件下士即可满足工艺要求，但对于铸坯初生壳的形成、保护渣的稳定消耗及结晶器内合理的钢水流场、温度场的分布来说应力求更为稳定，尽量采用液面自动控制装置，波动值若稳定在士左右将是比较理想的。生产实践表明，连铸工艺制度的稳定会大大提高连铸机的拉成率，早在年这台板坯连铸机月拉成率已可达 “ 。凝固过程的控制伴随钢水由液态到固态的转变，会发生一系列复杂的物理化学现象，其中最主要的是传 ‘ 热过程。特别是结晶器里的传热直接决定了凝固壳的生长、凝固组织的变化及铸坯的表面质量。铸坯内部的成分偏析、裂纹等低倍缺陷的形成也直接受到冷却条件的影响，凝固过程的控制十分重要。结晶器的冷却能力往往以热流大小作为评价指标。从结晶器冷却水温升的直接测定结果可以利用下式算出结晶器的热流〔 ’ 〕。。厂。 · 尸式中。－热流，灯 “ ，－结晶器冷却水温升， ℃ ，－结晶器周边长度，。－结晶器冷却水量，，犷 ‘ －拉坯速度，冬

在140mm×1030mm的板坯生产中，结晶器的冷却水量230m3/h,实测的冷却水温升7℃，拉速0.8m/mn。计算出热流值H。后。利用结晶器出口的坯壳厚度与热流值的关系： S=0.075H。得到S=18.6mm 利用结晶器内的凝固系数与热流的关系K=0.097√H。，可以算出K=24。一般在结晶器内初生坯壳均匀生成时，K大约为22~25。足见上述结晶器的热流值还是合理的，实践证明，结晶器的H。不是愈大愈好，而是要保持最佳值。由于实际上的浇注过程在结晶器中的传热是不稳定的，从拉漏坯壳厚度的实测结果说明结品器内的不同位置凝固系数变化较大（图2）。坯壳厚薄不均不仅会产生凹坑裂纹等表面缺陷，而且可以发生拉漏。投产过程中常见的表面缺陷如振痕、凹坑、重皮、裂纹和皮下夹杂等，除与保护渣性状、振动制度及液面控制状况有关外，表面层凝固组织的变化主要是通过传热条件的变化而发生的。例如振痕由于局部热流的减小导致了凝固结构的局部粗化或粗细不均，而且导热方向也产生了差异，生成了明显的爪状凝固组织。凹坑是304型不锈钢表 10 Wide face一 --一arrow face 面的一个常见缺陷，波及面积不等，横向、纵 30 9015021027033039040 向都可能发生，而且多数发生在宽面的边角 Distarcp from meniscus/mi 部。钢水与结品器内壁之间因某种原因（如保图2板坯结品器中凝固系数的变化护渣皮厚度不均等)发生了不均匀传热现象。 Fig.2 K-factor in slab moulds 渣皮厚者，传热变慢，凝因也变慢。凝固较快的部分首先发生了6-→y的转变。体积产生收缩，初生壳塌向钢液一方即形成了凹坑缺陷。一般情况下，通过凝固过程的控制来消除这种缺陷是比较困难的。至于重皮、结疤等铸坯缺陷则是由于坯壳厚度不均而在结晶器中产生了漏钢后形成的。通过初生壳均匀凝固的控制，防止局部拉漏可以避免这种缺陷的发生。为了控制初生壳的形成，结晶器内的钢水流场要尽可能合理。水力学模型实验结果2) 指出：采用侧孔倾角向上10°~15°的浸入式水口明显地改善了结晶器内的钢水流场，使结晶器内的高温区上移，减轻了对窄面初生壳的冲刷。生产实践证明，倾角向上10°的浸入式水口，明显消除了结品器液面的结块现象，改善了表面及皮下夹渣。根据304型不锈钢的化学成分，液相线与固相线之间的温度范围约38℃，范围铰宽而导热系数又较小。虽然在凝固初期也形成初生坯壳的组织结构，但因传热速度较慢，凝固组织产生了特有的变化。低倍组织检验结果表明，类似一股钢种的激冷表皮等轴晶、柱状晶和中心等轴晶三个晶带均有（图多），但由于该钢种属柱状晶发达型，以致表皮等轴晶及中心等轴品用目力几乎观察不到。在显微镜下对，坯表层1/4厚度及中心处进行了观察，发现表层树技状晶较为细密，向中心发展树枝状晶逐渐长大且方向为定向排列，呈典型柱状晶结构 (图4)。中心部树枝状晶短而稀疏，方向紊乱且无序分布，已失去了柱状品的特征呈伪柱状晶结构（图5）。这种宏观与微观组织特征的差异现象与304型不锈钢凝固过程的特征有直接关系。当表面激冷层形成后，由于收缩形成空隙恶化了传热条件，一铁素体开始以树枝干形 54

在的板坯生产中，结晶器的冷却水量 “ ，实测的冷却水温升 ℃ ，拉速。。计算出热流值。后。利用结晶器出口的坯壳厚度与热流值的关系。了万。得到。利用结晶器内的凝固系数与热流的关系二了万丁，可以算出兀二。一般在结晶器内初生坯壳均匀生成时，大约为。足见上述结晶器的热流值还是合理的，实践证明，结晶器的。不是愈大愈好，而是要保持最佳值。由于实际上的浇注过程在结晶器中的传热是不稳定的，从拉漏坯壳厚度的实测结果说明结晶器内的不同位置凝固系数变化较大图。坯壳厚薄不均不仅会产生凹坑裂纹等表面缺陷，而且可以发生拉漏。投产过程中常见的表面缺陷如振痕、凹坑、重皮、裂纹和皮下夹杂等，除与保护渣性状、振动制度及液面控制状况有关外甲袱︵﹄三二叫一匕，表面层凝固组织的变化主要是通过传热条件的变化而发生的。例如振痕由于局部热流的减小导致了凝固结构的局部粗化或粗细不均，而且导热方向也产生了差异，生成了明显的爪状凝固组织。凹坑是型不锈钢表面的一个常见缺陷，波及面积不等，横向、纵向都可能发生，而且多数发生在宽面的边角部。钢水与结晶器内壁之间因某种原因如保护渣皮厚度不均等发生了不均匀传热现象。渣皮厚者，传热变慢，凝固也变慢。凝固较快耳一乡日七出。口多多多夺，图板坯结晶器中凝固系数的变化一、的部分首先发生了夕的转变。体积产生收缩，初生壳塌向钢液一方即形成了凹坑缺陷。一般情况下，通过凝固过程的控制来消除这种缺陷是比较困难的。至于重皮、结疤等铸坯缺陷则是由于坯壳厚度不均而在结晶器中产生了漏钢后形成的。通过初生壳均匀凝固的控制，防止局部拉漏可以避免这种缺陷的发生。为了控制初生壳的形成，结晶器内的钢水流场要尽可能合理。水力学模型实验结果〔 “ 指出采用侧孔倾角向上。一 “ 的浸入式水口明显地改善了结晶器内的钢水流场，使结晶器内的高温区上移，减轻了对窄面初生壳的冲刷。生产实践证明，倾角向上。。的浸人式水口，明显消除了结晶器液面的结块现象，改善了表面及皮下夹渣。根据型不锈钢的化学成分，液相线与固相线之间的温度范围约 ℃ ，范围较宽而导热系数又较小。虽然在凝固初期也形成初生坯壳的组织结构，但因传热速度较慢，凝固组织产生了特有的变化。低倍组织检验结果表明，类似一般钢种的激冷表皮等轴晶、柱状晶和中心等轴晶三个晶带均有图，但由于该钢种属柱状晶发达型，以致表皮等轴晶及中心等轴晶用目力几乎观察不到。在显微镜下对铸坯表层厚度及中心处进行了观察，发现表层树枝状晶较为细密，向中心发展树枝状晶逐渐长大且方向为定向排列，呈典型柱状晶结构图。中心部树枝状晶短而稀疏，方向紊乱且无序分布，已失去了柱状晶的特征呈伪柱状晶结构图。这种宏观与微观组织特征的差异现象与型不锈钢凝固过程的特征有直接关系。当表面激冷层形成后，由于收缩形成空隙恶化了传热条件，一铁素体开始以树枝干形

0.2mw 图3连铸坯低倍组织图！连铸还厚皮」/4处柱快品的显征组织图5连铸坯近中心处柱状品的显微组织 Fig.3 Macro structure Fig.4 Microstructure of the Fig.5 Microstructure of the of strands columnar in 1/4 thickness columnar in near to of strands centre of strands 式逆传热方向长大形成了柱状晶。由于Cr为扩大铁素体区的元素，Ni是扩大奥氏体区的元素。Cr在铁素体中富集，导致了铁素体相周围液体中的Ni/Cr增加，在铁素体周围开始析出了奥氏体，相应发生了6一铁素体+L一>y一奥氏体的包品反应，使一相逐渐溶解变细。随着凝固的进行，凝固层愈厚收缩愈大，散热能力也愈低。高温停留时间愈长，包晶反应愈充分，柱状晶的特征即逐渐消失了，而微观形态仍可着到三层结构。为了探知连铸坯在轧制温度下裂纹产生的可能性，测定了900~1050℃范围内铸坯的高温强度0。=50~60N/mm°，此值足以说明裂纹的敏感性不强，可以预料快速冷却不会有什么问题。但根据板坯凝固传热数学模型(3]的研究结果，考虑到俦坯切割时的温度要求等因素，二冷区仍拟采取“弱冷”制度为宜。该制度对铸坏的中心碗松、中心裂纹及成分偏析等不会造成不良后果。值得指出的是凝固组织的柱状晶发达以致形成对接或中心搭桥，本来极有可能造成中心线偏析，但从实际取样分析检验结果中发现，304型连铸坯与模铸初轧坯相比，前者的偏析状况似乎更小一些（表1），而且铸坯的纵向和横向断面上偏析量都很小。证明了连铸坯的凝固过程一般不会扩大元素的偏析倾向。影1各元素碗析的对比，% Table 1 The segregative comparison of various elcments,% 元素，% Si Mn P Cr Ni 最大 0.012 0.02 0.02 0,002 0.003 0.05 0,15 连铸最小 0,004 0 0 0.001 0.02 0.04 模能最大 0.02 0.03 0.05 0.003 0.005 0,28 0.45 4结束语前述研究结果表明，钢水质量、连铸工艺制度及凝固过程是影响不锈钢连铸坯质量的几个 55

图连铸坯低倍组织图连铸坯厚度刁处柱伏晶的显微组织图连铸坯近中心处柱状晶的显微组织们式逆传热方向长大形成了柱状晶。由于为扩大铁素体区的元素，是扩大奥氏体区的元素。在铁素体中富集，导致了铁素体相周围液体中的增加，在铁素体周围开始析出了奥氏体，相应发生了一铁素体一夕一奥氏体的包晶反应，使一相逐渐溶解变细。随着凝固的进行，凝固层愈厚收缩愈大，散热能力也愈低。高温停留时间愈长，包晶反应愈充分，柱状晶的特征即逐渐消失了，而微观形态仍可看到三层结构。为了探知连铸坯在轧制温度下裂纹产生的可能性，测定了一 ℃ 范围内铸坯的高温强度一 “ ，此值足以说明裂纹的敏感性不强，可以预料快速冷却不会有什么问题。但根据板坯凝固传热数学模型〔 “ 〕的研究结果，考虑到铸坯切割时的温度要求等因素，二冷区仍拟采取 “ 弱冷 ” 制度为宜。该制度对铸坯的中心疏松、中心裂纹及成分偏析等不会造成不良后果。值得指出的是凝固组织的柱状晶发达以致形成对接或中心搭桥，本来极有可能造成中心线偏析，但从实际取样分析检验结果中发现，型连铸坯与模铸初轧坯相比，前者的偏析状况似乎更小一些表，而且铸坯的纵向和横向断面上偏析量都很小。证明了连铸坯的凝固过程一般不会扩大元素的偏析倾向。半各元素偏析的对比，、，元素，写到最连铸最大小。。。。。。。。迄模铸最大。。。。。结束语前述研究结果表明，钢水质量、连铸工艺制度及凝固过程是影响不锈钢连铸坯质量的几个易

主要因素。如控制合理，便可获得基本满足后步加工工艺要求的合格铸坯。研究中的304型不锈钢板坯作为中板和卷板的坯料已完全可以满足质量要求。中板和薄板产品抽样检查结果也都达到了用户的技术要求。今后的目标将是进一步提高连铸技术水平，尽量减少修磨甚至不修磨向无清理直接轧制过渡，使我国的不锈钢连铸技术提高到一个新的水平。参考文献 1沃尔夫M。现代连铸理论与实践，（译文集）中国金属学会，1986：353~377 2鲍远情。北京科技大学钢铁怡金专业硕土论文，1990 2邢文彬，许诚信等。第三届全国连续铸钢学术会议论文选集，中国金属学会，1987： 126~127 电渣熔铸依发W50型曲轴本项成果采用了电渣精炼钢水、强冷纵向顺序凝固、无二次氧化的液渣保护熔铸，以及连续稳定的在同一设备中一步成型，并相应采用自耗电极沿贯通的主轴孔腔熔铸，滑动模块推移成型及配套工艺技术。经全国性治金与机械专家、教授鉴定及70多位与会代表一致认为：北京科技大学首创的电渣熔铸曲轴一步成型技术构思新颖，结构合理，技术先进，操作方便，工艺成熟，属国内外首创。电渣熔铸依发W50型曲轴的研制成功并批量投产开创了进口曲轴采用电渣熔铸一步成型的新途径，取得了一项新成果，并为出口创汇准备了条件。本技术可大范围的应用于性能要求达到国内外锻件水平，热变形加工困难，外形较复杂的曲轴等优质异形件的生产，具有投资少，性能质量高，经济效益好的特点。电渣熔铸依发W50型曲轴已经生产了近2000根，经过使用，性能优异，运行正常，用户普遍反应很好。 (1)成份均匀稳定，表面成型良好，与同类锻造曲轴相比，有害元素〔S)<0.0190%, 各类夹杂物细小，一般小于10m,金相夹杂评级≤1级，正火后组织晶粒度为6级，调质后的基体组织为索氏体二级。 (2)机械性能好，对45钢和40Cr钢两种电渣熔铸曲轴的机械性能与德国的TGL标准或国标GB669一65和GB3077一82相比，强度提高20%，塑性值提高(5~10)%，冲击韧性提高 10%,弯曲疲劳强度也比锻造轴高，安全系数为1.73。 (3)经济效益与模锻轴相比，电渣熔铸依发W50型曲轴的钢材利用率提高(18~25)%，每根节约15kg左右，生产每吨成品轴可节约0,3t优质钢材，年产3万根同类型曲轴时，可节约钢材450t。可节约主设备投资约200万元。电渣熔铸W50型曲型与进口同类模锻轴零售价 (折合人民币2700元/根)相比，每根轴便宜1600元，如按年产2000根计算，可为国家节约 320万元，经济与社会效益显著。 56

主要因素。如控制合理，便可获得基本满足后步加工工艺要求的合格铸坯。研究中的型不锈钢板坯作为中板和卷板的坯料已完全可以满足质量要求。中板和薄板产品抽样检查结果也都达到了用户的技术要求。今后的目标将是进一步提高连铸技术水平，尽量减少修磨甚至不修磨向无清理直接轧制过渡，使我国的不锈钢连铸技术提高到一个新的水平。参考文献沃尔夫现代连铸理论与实践，译文集中国金属学会，鲍远情北京科技大学钢铁冶金专业硕士论文，邢文彬，许诚信等第三届全国连续铸钢学术会议论文选集，中国金属学会，〔电渣熔铸依发型曲轴本项成果采用了电渣精炼钢水、强冷纵向顺序凝固、无二次氧化的液渣保护熔铸，以及连续稳定的在同一设备中一步成型，并相应采用自耗电极沿贯通的主轴孔腔熔铸，滑动模块推移成型及配套工艺技术。经全国性冶金与机械专家、教授鉴定及多位与会代表一致认为北京科技大学首创的电渣熔铸曲轴一步成型技术构思新颖，结构合理，技术先进，操作方便，工艺成熟，属国内外首创。电渣熔铸依发型曲轴的研制成功并批量投产开创了进口曲轴采用电渣熔铸一步成型的新途径，取得了一项新成果，并为出口创汇准备了条件。本技术可大范围的应用于性能要求达到国内外锻件水平，热变形加工困难，外形较复杂的曲轴等优质异形件的生产，具有投资少，性能质量高，经济效益好的特点。电渣熔铸依发型曲轴已经生产了近根，经过使用，性能优异，运行正常，用户普遍反应很好。成份均匀稳定，表面成型良好，与同类锻造曲轴相比，有害元素〔〕。，各类夹杂物细小，一般小于郎，金相夹杂评级毛级，正火后组织晶粒度为级，调质后的基体组织为索氏体二级。机械性能好，对钢和钢两种电渣熔铸曲轴的机械性能与德国的标准或国标一和一相比，强度提高，塑性值提高，冲击韧性提高写，弯曲疲劳强度也比锻造轴高，安全系数为。经济效益与模锻轴相比，电渣熔铸依发型曲轴的钢材利用率提高，每根节约左右，生产每吨成品轴可节约。优质钢材，年产万根同类型曲轴时，可节约钢材。可节约主设备投资约万元。电渣熔铸型曲型与进口同类模银轴零售价折合人民币。元根相比，每根轴便宜元，如按年产根计算，可为国家节约万元，经济与社会效益显著