宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践

D0:10.133745.issn1001-053x.2007.s1.010 第29卷增刊1 北京科技大学学报 Vol.29 Suppl.1 2007年6月 Journal of University of Science and Technology Beijing Jun 2007 宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 王宏斌门志刚 李家征 贾学猛 张浩王建忠 蔡飞 宣化钢铁公司，宣化075100 摘要介绍了宣钢炼钢厂采用单喷颗粒镁铁水脱硫工艺，改善了转炉治炼原料铁水条件，同时对镁在铁水中的脱硫 机理作了简要的叙述.该工艺在生产实践中不断优化，使铁水经过预处理后终点硫均达到0.010%（质量分数）以下，最 低终点硫含量达到0.003%，满足了炼钢铁水要求. 关键词炼钢：脱硫：钝化镁：铁水预处理 分类号TF535.2 宣钢炼钢厂百吨炉区装配有两座110t顶底复 喷颗粒镁法具有粉剂消耗小、能够深度脱硫、渣量 吹转炉，一座120t顶底复吹转炉，一座90tLF精 小、铁水温降低等优点 炼炉，一座130tLF精炼炉，两台8机8流方坯连 铸机，一台12机12流方坯连铸机.产品主要为焊 2单喷颗粒镁铁水预脱硫设备工作 丝钢、高牌号优质碳素结构钢、合金结构钢、预应 原理及工艺机理 力钢、冷镦钢等50多个钢种，这些钢种对硫的要求 都非常严格。目前钢铁产业发展异常迅速，各大钢 2.1单喷颗粒镁设备的基本结构及原理 厂都在进行扩大产能的改造，这就导致低硫灰石和 (1)单喷颗粒镁设备基本结构 焦炭资源日趋紧张，在炼钢铁水及生铁硫不断恶化 本套铁水脱硫设备主要是采用顶喷吹工艺，主 的条件下，为保证铁水含硫量符合炼钢生产要求， 要由喷吹系统、扒渣系统、除尘系统等组成.主要 我厂于2004年底引进并建成单喷颗粒镁铁水脱硫 设备有储料罐，喷吹罐，喷枪，粉料输道（流态化 站，年处理铁水能力可达到110万吨.该工艺于2005 送料)，气源为氮气：储粉器、喷粉器都设有计量仪 年1月投入生产后，对喷枪枪位，喷镁速度及镁粉 表，根据铁水重量、原始硫含量及目标硫含量来计 的选用和扒渣机的改进等各项工艺参数进行了优 算喷镁量，实现全自动喷吹，年处理能力为110万 化，很好地满足了炼钢生产要求，为减轻转炉脱硫 吨铁水. 负担，增加转炉品种比例起到积极作用，对推动公 (2)单喷颗粒镁铁水脱硫原理. 司品种开发，提高产品质量作出了很大贡献山 利用气力输送的原理，通过一系列装置，将符 合一定要求的颗粒镁均匀连续地通过管路和喷枪喷 1单喷颗粒镁工艺与其他预脱硫工 射到铁水中，通过镁粒的汽化，以气态镁为主的脱 艺相比的优点 硫剂与铁水中的硫反应生成硫化物，上浮到渣中， 经过扒渣去除，最终将铁水中的初始硫含量降至预 目前，国内进行铁水脱硫的方法很多，如转鼓 定的目标硫含量.整套脱硫站是在喷吹工艺、各设 法、摇包法、KR法、喷吹法等.铁水脱硫的趋势 备系统、自动控制及仪表监测、脱硫剂等综合作用 主要有以下几个方面：采用全量铁水脱硫工艺：趋 下完成预定的工艺目标 向在铁水包内进行脱硫：脱硫方法以喷吹法为主： 2.2单喷颗粒镁工艺机理 用金属镁做脱硫剂的趋势不断增大，喷吹脱硫法具 颗粒镁在铁水中的脱硫反应有如下2种方式： 有脱硫反应速度快、效率高、操作灵活方便，处理 铁水量大，设备投资少等优点.喷吹法主要分为单 (I)Mggt[S]-→MgSs 喷颗粒镁及复喷石灰和颗粒镁法.通过比较，单 (2)Mge→Mgl, 收清日期：2007-02-08修回日期：2007-04-15 作者简介：王宏斌1971一，男，大学，高级工程师

第 29 卷 增刊 1 北 京 科 技 大 学 学 报 Vol.29 Suppl.1 2007 年 6 月 Journal of University of Science and Technology Beijing Jun 2007 收稿日期：2007−02−08 修回日期：2007−04−15 作者简介: 王宏斌(1971⎯), 男, 大学, 高级工程师 宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 王宏斌 门志刚 李家征 贾学猛 张 浩 王建忠 蔡 飞 宣化钢铁公司，宣化 075100 摘 要 介绍了宣钢炼钢厂采用单喷颗粒镁铁水脱硫工艺，改善了转炉冶炼原料铁水条件，同时对镁在铁水中的脱硫 机理作了简要的叙述．该工艺在生产实践中不断优化，使铁水经过预处理后终点硫均达到 0.010% (质量分数)以下，最 低终点硫含量达到 0.003%，满足了炼钢铁水要求． 关键词 炼钢；脱硫；钝化镁；铁水预处理 分类号 TF535.2 宣钢炼钢厂百吨炉区装配有两座 110 t 顶底复 吹转炉，一座 120 t 顶底复吹转炉，一座 90 t LF 精 炼炉，一座 130 t LF 精炼炉，两台 8 机 8 流方坯连 铸机，一台 12 机 12 流方坯连铸机. 产品主要为焊 丝钢、高牌号优质碳素结构钢、合金结构钢、预应 力钢、冷镦钢等 50 多个钢种，这些钢种对硫的要求 都非常严格．目前钢铁产业发展异常迅速，各大钢 厂都在进行扩大产能的改造，这就导致低硫灰石和 焦炭资源日趋紧张，在炼钢铁水及生铁硫不断恶化 的条件下，为保证铁水含硫量符合炼钢生产要求， 我厂于 2004 年底引进并建成单喷颗粒镁铁水脱硫 站，年处理铁水能力可达到 110 万吨．该工艺于 2005 年 1 月投入生产后，对喷枪枪位，喷镁速度及镁粉 的选用和扒渣机的改进等各项工艺参数进行了优 化，很好地满足了炼钢生产要求，为减轻转炉脱硫 负担，增加转炉品种比例起到积极作用，对推动公 司品种开发，提高产品质量作出了很大贡献[1]． 1 单喷颗粒镁工艺与其他预脱硫工 艺相比的优点 目前，国内进行铁水脱硫的方法很多，如转鼓 法、摇包法、KR 法、喷吹法等．铁水脱硫的趋势 主要有以下几个方面：采用全量铁水脱硫工艺；趋 向在铁水包内进行脱硫；脱硫方法以喷吹法为主； 用金属镁做脱硫剂的趋势不断增大．喷吹脱硫法具 有脱硫反应速度快、效率高、操作灵活方便，处理 铁水量大，设备投资少等优点．喷吹法主要分为单 喷颗粒镁及复喷石灰和颗粒镁法[2]．通过比较，单 喷颗粒镁法具有粉剂消耗小、能够深度脱硫、渣量 小、铁水温降低等优点． 2 单喷颗粒镁铁水预脱硫设备工作 原理及工艺机理 2.1 单喷颗粒镁设备的基本结构及原理 (1) 单喷颗粒镁设备基本结构. 本套铁水脱硫设备主要是采用顶喷吹工艺，主 要由喷吹系统、扒渣系统、除尘系统等组成．主要 设备有储料罐，喷吹罐，喷枪，粉料输道 (流态化 送料)，气源为氮气；储粉器、喷粉器都设有计量仪 表，根据铁水重量、原始硫含量及目标硫含量来计 算喷镁量，实现全自动喷吹，年处理能力为 110 万 吨铁水． (2) 单喷颗粒镁铁水脱硫原理. 利用气力输送的原理，通过一系列装置，将符 合一定要求的颗粒镁均匀连续地通过管路和喷枪喷 射到铁水中，通过镁粒的汽化，以气态镁为主的脱 硫剂与铁水中的硫反应生成硫化物，上浮到渣中， 经过扒渣去除，最终将铁水中的初始硫含量降至预 定的目标硫含量．整套脱硫站是在喷吹工艺、各设 备系统、自动控制及仪表监测、脱硫剂等综合作用 下完成预定的工艺目标． 2.2 单喷颗粒镁工艺机理 颗粒镁在铁水中的脱硫反应有如下 2 种方式： (1) Mg[g]+[S]→MgS(s); (2) Mg[g]→[Mg], DOI:10.13374/j.issn1001-053x.2007.s1.010

Vol.29 SuppL.1 王宏斌等：宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 45 [Mg]+[S]→MgSs- (1)硫高(S≥0.04%)铁水入600t混铁炉走铁水 在实际生产中，铁水脱硫主要以第(2)种形式 预处理后再入转炉冶炼 进行，颗粒镁进入铁水后汽化，镁蒸气熔解于铁水 (2)硫低铁水入900t混铁炉直接入转炉治炼. 中再与铁水中硫反应生成MgS). 铁水预处理工艺流程图如下： 600t混铁炉→铁水称量→第一次扒渣→测温 3单喷颗粒镁铁水预脱硫工艺 取样→喷镁脱硫→测温取样→二次扒渣→转炉治炼 3.2铁水条件 3.1工艺流程 铁水及生铁块条件见表1. 转炉治炼工艺根据原料条件采取两种工艺流程 方案. 表1铁水及生铁块条件（质量分数） % 种类 C Si Mn p 带渣量 铁水 >4.2 0.49 0.24 0.097 0.047 8%0 生铁块 >4.1 0.54 0.21 0.104 0.063 废钢 0.18 0.23 0.43 0.024 0.029 3.3结果及分析 硫率低以及脱硫特点，只能采取高碱度、高温、大 根据以上铁水条件，结合生产实践以满足转炉 渣量的治炼操作方法提高脱硫率，从而满足终点放 平衡在生产组织中铁水、生铁及废钢比基本为 钢要求（≤0.035%），保证产品质量.这样势必会造成 82:16:2的装入量配比方式.可以计算出各项带入转 各种物料消耗增加，治炼成本升高.主要表现在： 炉熔池中的硫量及所占比例. 第一，白灰、轻烧白云石等造渣材料单耗增加：第 从表2可以看出未经预处理过的铁水直接炼钢 二， 转炉总渣量增大：第三，钢铁料消耗增加，铁 进入转炉内的钢铁料平均硫含量大约为0.062%（质 回收率降低.不同铁水条件转炉工艺水平比较见表 量分数)，这样使得转炉脱硫负担加大，根据转炉脱 3 表2转炉熔池中各种物料带入硫的比例 未脱硫铁水 脱硫铁水 硫收入项的物料种类 每炉质量/kg 比例1% 每炉质量/kg 比例/% 铁水中硫 3.854 62.2 1.066 50 铁块中硫 1.008 16.3 1.008 47.3 废钢中硫 0.058 0.9 0.058 2.7 脱硫渣中带入硫 1.28 20.6 忽略 0 总计 6.2 100 2.13 100 表3不同铁水条件转炉工艺水平比较 项目 未脱硫铁水治炼 脱硫铁水治炼 转炉平均疏含量（质量分数）/% 0.062 0.022 炉渣碱度控制 >3.5 2.8-3.2 渣量1kg) 140 95 终点温度/C 1660-1680 1640-1660 倒炉次数 3-4 1-2 后吹次数 1-2 0-1 终点IC]≤0.05% 70%以上 20%以下 2005年1月17日，宣钢炼钢厂铁水脱硫站进 包次，现在对其效果及工艺指标总结于表4. 入试运行阶段，在生产过程中总结生产数据1296 (1)平均单罐喷镁量30.1kg,最高喷镁量43

Vol.29 Suppl.1 王宏斌等：宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 • 45 • [Mg]+[S]→MgS(s). 在实际生产中，铁水脱硫主要以第 (2) 种形式 进行，颗粒镁进入铁水后汽化，镁蒸气熔解于铁水 中再与铁水中硫反应生成 MgS[3]． 3 单喷颗粒镁铁水预脱硫工艺 3.1 工艺流程 转炉冶炼工艺根据原料条件采取两种工艺流程 方案． (1) 硫高(S≥0.04%)铁水入 600 t 混铁炉走铁水 预处理后再入转炉冶炼． (2) 硫低铁水入 900 t 混铁炉直接入转炉冶炼． 铁水预处理工艺流程图如下： 600 t 混铁炉→铁水称量→第一次扒渣→测温 取样→喷镁脱硫→测温取样→二次扒渣→转炉冶炼 3.2 铁水条件 铁水及生铁块条件见表 1. 表 1 铁水及生铁块条件(质量分数) % 种 类 C Si Mn P S 带渣量 铁 水 ＞4.2 0.49 0.24 0.097 0.047 8‰ 生铁块 ＞4.1 0.54 0.21 0.104 0.063 — 废 钢 0.18 0.23 0.43 0.024 0.029 — 3.3 结果及分析 根据以上铁水条件，结合生产实践以满足转炉 平衡在生产组织中铁水、生铁及废钢比基本为 82:16:2 的装入量配比方式．可以计算出各项带入转 炉熔池中的硫量及所占比例． 从表 2 可以看出未经预处理过的铁水直接炼钢 进入转炉内的钢铁料平均硫含量大约为 0.062% (质 量分数)，这样使得转炉脱硫负担加大．根据转炉脱 硫率低以及脱硫特点，只能采取高碱度、高温、大 渣量的冶炼操作方法提高脱硫率，从而满足终点放 钢要求(≤0.035%)，保证产品质量．这样势必会造成 各种物料消耗增加，冶炼成本升高．主要表现在： 第一，白灰、轻烧白云石等造渣材料单耗增加；第 二，转炉总渣量增大；第三，钢铁料消耗增加，铁 回收率降低．不同铁水条件转炉工艺水平比较见表 3． 表 2 转炉熔池中各种物料带入硫的比例 未脱硫铁水 脱硫铁水 硫收入项的物料种类 每炉质量 / kg 比例 / % 每炉质量 / kg 比例 / % 铁水中硫 3.854 62.2 1.066 50 铁块中硫 1.008 16.3 1.008 47.3 废钢中硫 0.058 0.9 0.058 2.7 脱硫渣中带入硫 1.28 20.6 忽略 0 总计 6.2 100 2.13 100 表 3 不同铁水条件转炉工艺水平比较 项 目 未脱硫铁水冶炼 脱硫铁水冶炼 转炉平均硫含量 (质量分数) / % 0.062 0.022 炉渣碱度控制 >3.5 2.8~3.2 渣量 / (kg⋅t −1 ) 140 95 终点温度 / °C 1660~1680 1640~1660 倒炉次数 3~4 1~2 后吹次数 1~2 0~1 终点[C]≤0.05% 70%以上 20%以下 2005 年 1 月 17 日，宣钢炼钢厂铁水脱硫站进 入试运行阶段，在生产过程中总结生产数据 1296 包次，现在对其效果及工艺指标总结于表 4. (1) 平均单罐喷镁量 30.1 kg，最高喷镁量 43

·46 北京科技大学学报 2007年增刊1 kg,最低喷镁量19kg 和球状涂层颗粒镁.现把二者不同点比较如下. (2)平均每罐喷吹时间571s(9.25min),喷吹 1)球状结晶涂敷的颗粒镁表面光滑、形状为规 速率4.5 kg/min,最高喷吹时间741s,最低喷吹时 则的球型或椭圆球型，流动性较好，不会在管路中 间361s,最高喷吹速率5.8 kg/min,最低速率 积累或堵枪.切削研磨成形的镁粉外形为不规则集 3.1kg/min. 合图形，棱角较多，既影响流动性，又容易在输送 (3)初始平均硫含量0.0326%，终点平均硫含量 时互相磨擦产生新的细粉尘，约占有3%以上（宝钢 0.0076%,初始硫含量最高值0.056%，最低值 这方面有报道). 0.021%. 2)球型涂层颗粒镁不含0.5mm以下颗粒，不 (4)进站平均铁水温度1286C,出站平均铁水 扬尘.切削镁细粉粒较多，易扬尘，火险较大， 温度1272C,平均喷吹过程降温2.1C/min. 3)结晶成球的镁粒致密无缝，切削镁由于受到 (5)平均铁水扒渣量0.68t/罐. 机械作用，表面会产生肉眼不可见的裂纹，这样容 (6)从脱硫效果看，基本为0.16kg1铁镁粉可 易生成新的粉尘，钝化层干燥后会产生龟裂纹，使 脱硫0.010%. 金属镁表面有暴露点，易氧化损失， 3.4生产工艺的优化 4)氯盐结晶涂层与镁粉表面结合紧密而全面， (1)镁粉的选用.选用纯镁含量为94%的球形 不脱落.而切削镁因表面有裂纹紧密度差，易脱落. 涂层颗粒镁 5)氯盐结晶涂层球状颗粒镁倒搬时不产生静 现在用于铁水脱硫的镁粉主要分为切削钝化镁 电，而切削颗粒镁易产生静电，有潜在危险 表4典型的脱硫工艺参数 一次命中 喷吹速率/ 每吨铁镁粉 脱硫率 过程温降/ 喷吹时间/ 工序时间/ 初始硫/% 终点硫% 罐数 率/% (kg.min) 单耗/kg 1% (C-min) min min 20.05 ≤0.01 67 73 4.8 0.54 83.3 1.8 12.23 30 0.04-0.05 ≤0.01 186 79 4.6 0.49 77.8 2.0 10.08 30 0.03-0.04 ≤0.01 526 85 4.3 0.47 71.5 2.4 9.21 30 0.02-0.03 ≤0.01 298 95 4.2 0.34 73.0 2.2 6.54 0 平均值 ≤0.01 83 4.5 0.46 76.4 2.1 9.52 30 因此我们现在使用的是球型涂层颗粒镁，其纯 度高、与铁水中硫反应迅速的优点：与大于94%镁 镁含量在94%左右，市场上用于铁水脱硫的球状颗 粉比较有涂层较均匀致密、易于运输、使用安全等 粒镁的纯镁含量在85%~96%之间.我们选用94% 优点，其主要理化指标见表5. 的镁粉是因为该含量镁粉与小于94%镁粉比较有纯 表5纯镁含量为94%的球形涂层颗粒镁的主要理化指标 阻燃时间/s 松装密度/ Mg/% S/% H20/% 自燃点/C 粒度/mm (1000C) (g.cm-3) 93.76 0.08 625 12 0.45-1.43 1.05 (2)脱硫过程中喷吹参数的选择—喷吹速度 再逐渐提高喷速，直到铁水包口有少量剧烈白光为 在4.0-5.0kg/min较合理. 止（白光的产生原因是镁粉未来得及反应就逸出铁 喷吹速度是影响铁水脱硫成本的一个重要因 液与空气中的氧气反应发出的)，使用这个喷速一直 素.喷速过大，镁粉来不及与铁液中的硫反应便逸 到喷吹结束.通过摸索，喷速定为4~5kg/min较合 出铁液，造成巨大的浪费并且污染环境：喷速过小， 适 氮气消耗增大，喷枪长时间泡在铁水中，大大减少 (3)铁水顶渣的快速扒除. 喷枪使用次数.喷吹速度主要依靠铁水包口的喷溅 铁水脱硫后，其产物MgS由于密度小于铁水， 状况及闪光程度来确定，.在下枪喷吹初期，一般设 便上浮进入顶渣中，由于反应的动态平衡及扩散等 定小喷速3.5 kg/min进行喷吹，待80s喷吹平稳后， 多方面的原因，顶渣若不及时扒除，部分疏还会回

• 46 • 北 京 科 技 大 学 学 报 2007 年 增刊 1 kg，最低喷镁量 19 kg. (2) 平均每罐喷吹时间 571 s (9. 25 min)，喷吹 速率 4.5 kg/min, 最高喷吹时间 741 s, 最低喷吹时 间 361 s, 最高喷吹速率 5.8 kg/min, 最低速率 3.1kg/min． (3) 初始平均硫含量 0.0326%，终点平均硫含量 0.0076%，初始硫含量最高值 0.056%，最低值 0.021%． (4) 进站平均铁水温度 1286°C，出站平均铁水 温度 1272°C，平均喷吹过程降温 2.1°C/min． (5) 平均铁水扒渣量 0.68 t/罐． (6) 从脱硫效果看，基本为 0.16 kg/t 铁镁粉可 脱硫 0.010%． 3.4 生产工艺的优化 (1) 镁粉的选用. 选用纯镁含量为 94%的球形 涂层颗粒镁 现在用于铁水脱硫的镁粉主要分为切削钝化镁 和球状涂层颗粒镁．现把二者不同点比较如下. 1) 球状结晶涂敷的颗粒镁表面光滑、形状为规 则的球型或椭圆球型，流动性较好，不会在管路中 积累或堵枪．切削研磨成形的镁粉外形为不规则集 合图形，棱角较多，既影响流动性，又容易在输送 时互相磨擦产生新的细粉尘，约占有 3%以上 (宝钢 这方面有报道)． 2) 球型涂层颗粒镁不含 0.5 mm 以下颗粒，不 扬尘．切削镁细粉粒较多，易扬尘，火险较大． 3) 结晶成球的镁粒致密无缝,切削镁由于受到 机械作用，表面会产生肉眼不可见的裂纹，这样容 易生成新的粉尘，钝化层干燥后会产生龟裂纹，使 金属镁表面有暴露点，易氧化损失． 4) 氯盐结晶涂层与镁粉表面结合紧密而全面， 不脱落．而切削镁因表面有裂纹紧密度差，易脱落． 5) 氯盐结晶涂层球状颗粒镁倒搬时不产生静 电，而切削颗粒镁易产生静电，有潜在危险． 表 4 典型的脱硫工艺参数 初始硫 / % 终点硫/% 罐数 一次命中 率 / % 喷吹速率/ (kg⋅min−1 ) 每吨铁镁粉 单耗 / kg 脱硫率 / % 过程温降/ (°C⋅min−1 ) 喷吹时间/ min 工序时间 / min ≥0.05 ≤ 0.01 67 73 4.8 0.54 83.3 1.8 12.23 30 0.04~0.05 ≤ 0.01 186 79 4.6 0.49 77.8 2.0 10.08 30 0.03~0.04 ≤ 0.01 526 85 4.3 0.47 71.5 2.4 9.21 30 0.02~0.03 ≤ 0.01 298 95 4.2 0.34 73.0 2.2 6.54 30 平均值 ≤ 0.01 ⎯ 83 4.5 0.46 76.4 2.1 9.52 30 因此我们现在使用的是球型涂层颗粒镁，其纯 镁含量在 94%左右．市场上用于铁水脱硫的球状颗 粒镁的纯镁含量在 85%~96%之间．我们选用 94% 的镁粉是因为该含量镁粉与小于 94%镁粉比较有纯 度高、与铁水中硫反应迅速的优点；与大于 94%镁 粉比较有涂层较均匀致密、易于运输、使用安全等 优点．其主要理化指标见表 5. 表 5 纯镁含量为 94%的球形涂层颗粒镁的主要理化指标 Mg / % S / % H2O / % 自燃点 / °C 阻燃时间 / s (1000°C) 粒度 / mm 松装密度 / （g⋅cm−3 ） 93.76 — 0.08 625 12 0.45~1.43 1.05 (2) 脱硫过程中喷吹参数的选择—⎯喷吹速度 在 4.0~5.0 kg/min 较合理. 喷吹速度是影响铁水脱硫成本的一个重要因 素．喷速过大，镁粉来不及与铁液中的硫反应便逸 出铁液，造成巨大的浪费并且污染环境；喷速过小， 氮气消耗增大，喷枪长时间泡在铁水中，大大减少 喷枪使用次数．喷吹速度主要依靠铁水包口的喷溅 状况及闪光程度来确定．在下枪喷吹初期，一般设 定小喷速 3.5 kg/min 进行喷吹，待 80 s 喷吹平稳后， 再逐渐提高喷速，直到铁水包口有少量剧烈白光为 止 (白光的产生原因是镁粉未来得及反应就逸出铁 液与空气中的氧气反应发出的)，使用这个喷速一直 到喷吹结束．通过摸索，喷速定为 4~5 kg/min 较合 适． (3) 铁水顶渣的快速扒除. 铁水脱硫后，其产物 MgS 由于密度小于铁水， 便上浮进入顶渣中.由于反应的动态平衡及扩散等 多方面的原因，顶渣若不及时扒除，部分硫还会回

Vol.29 Suppl.1 王宏斌等：宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 …47 到铁液中，由于铁水脱硫反应为放热反应，刚脱完 可保证终点脱硫效果： 硫的渣子温度高，呈熔融状态，需立即加入一部分 (2)脱硫前进行扒渣，可以降低脱硫剂的消耗 凝渣剂，脱疏渣会迅速冷却凝固，这样渣子比较容 和温降： 易扒出，一般工艺要求铁液亮面达到0%以上，这 (3)喷吹时脱硫喷溅少，减少了铁水罐罐沿粘 样可以使尽量少的脱硫渣同铁水一起兑入转炉，防 渣，既降低了工人处理铁水罐的劳动强度，又减少 止出现单喷镁预脱硫后又“回硫”的现象：铁水顶渣 了环境污染 扒渣机原来为气动，速度快，稳定性不好，铁损大， 参考文献 选用液压扒渣机，并对扒渣板改造，提高了扒渣效 果，减少了铁损. [1】邓崎琳，萧忠敏，刘振清，等.铁水脱硫预处理技术在武钢的 应用.然钢，2002,18(1)：9 4结论 [2]智建国，李春龙，白月琴，等包钢铁水脱硫站镁基脱硫技术的 应用/第十二届炼钢学术会议论文，上海，2002年6月 (1)在正常的铁水条件下，采用单喷颗粒镁铁 [3]欧阳守忠.铁水脱硫预处理及其有关技术的新发展.炼翻 水预脱硫技术，当镁粉喷吹速率平均4.5kg/min时， 1995,11(6:61 Application and practice of separately spraying magnesium powder to desulphurize molten iron WANG Hongbin,MEN Zhigang,JIA Xuemeng,Zhang Hao,WANG Jianzhong,CAI Fei Xuanhua Iron Steel Group Co.Ltd.,Xuanhua 075100,China ABSTRACT The technology of separately spraying magnesium powder to desulphurize molten iron that can improve the conditions of the original smelting material in rolling furnaces is introduced,and the desulfurization mechanism is briefly described.The sulfur content of the hot metal after pre-desulfurization with the new devel- oped passivated magnesium powder decreased to lower than 0.010%(mass fraction),and the lowest sulfur con- tent is 0.003%.It meet the requirement of hot metal. KEY WORDS steel-making;desulphurization;passivation-magnesium-powder;hot-metal-pretreatment

Vol.29 Suppl.1 王宏斌等：宣钢单喷镁铁水脱硫技术应用与实践 • 47 • 到铁液中．由于铁水脱硫反应为放热反应，刚脱完 硫的渣子温度高，呈熔融状态，需立即加入一部分 凝渣剂，脱硫渣会迅速冷却凝固，这样渣子比较容 易扒出，一般工艺要求铁液亮面达到 70%以上，这 样可以使尽量少的脱硫渣同铁水一起兑入转炉，防 止出现单喷镁预脱硫后又“回硫”的现象；铁水顶渣 扒渣机原来为气动，速度快，稳定性不好，铁损大， 选用液压扒渣机，并对扒渣板改造，提高了扒渣效 果，减少了铁损． 4 结论 (1) 在正常的铁水条件下，采用单喷颗粒镁铁 水预脱硫技术，当镁粉喷吹速率平均 4.5 kg/min 时， 可保证终点脱硫效果； (2) 脱硫前进行扒渣，可以降低脱硫剂的消耗 和温降； (3) 喷吹时脱硫喷溅少，减少了铁水罐罐沿粘 渣，既降低了工人处理铁水罐的劳动强度，又减少 了环境污染． 参 考 文 献 [1] 邓崎琳，萧忠敏，刘振清, 等. 铁水脱硫预处理技术在武钢的 应用. 炼钢，2002, 18(1)：9 [2] 智建国，李春龙，白月琴, 等.包钢铁水脱硫站镁基脱硫技术的 应用//第十二届炼钢学术会议论文. 上海, 2002 年 6 月 [3] 欧阳守忠. 铁水脱硫预处理及其有关技术的新发展. 炼钢, 1995, 11(6): 61 Application and practice of separately spraying magnesium powder to desulphurize molten iron WANG Hongbin, MEN Zhigang, JIA Xuemeng, Zhang Hao, WANG Jianzhong, CAI Fei Xuanhua Iron & Steel Group Co.Ltd., Xuanhua 075100, China ABSTRACT The technology of separately spraying magnesium powder to desulphurize molten iron that can improve the conditions of the original smelting material in rolling furnaces is introduced, and the desulfurization mechanism is briefly described. The sulfur content of the hot metal after pre-desulfurization with the new devel￾oped passivated magnesium powder decreased to lower than 0.010% (mass fraction), and the lowest sulfur con￾tent is 0.003%. It meet the requirement of hot metal. KEY WORDS steel-making; desulphurization; passivation-magnesium-powder; hot-metal-pretreatment