《汽车维修工程》实验指导书
《汽车维修工程》实验指导书
《汽车维修工程实验指导书》是在结合我院交通运输专业培养目标、课程大纲要求以及实验室建设规划和现有设备条件的基础上，经过广泛征求各专业教研室教师建议，最后确定了如下四个实验项目：（1）汽车零件隐伤检验；（2）汽车发动机总成检测：（3）离合器检测；（4）车轮与轮胎的拆装。《汽车维修工程》课程是实践性很强的课程，在完成课堂教学内容的同时，任课教师尽可能让学生亲自动手，以增强其感性认识、加深对课程理论讲解的理解。实验一汽车零件隐伤检验一、实验目的1.了解零件隐伤的检验方法；2.掌握磁力探伤的方法、原理和工艺过程。3.掌握汽车零件隐伤的主要特点；二、实验仪器及用品便携式磁力探伤仪：CTL一AB型1台；干磁粉：Fe:O41盒；有裂纹汽车零件曲轴、连杆、自制隐伤零件1件：三、实验原理磁力探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐伤缺陷，当磁通量通过被检验零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁极，产生一对有S、N极的局部磁场。若在零件表面撒以磁性铁粉，铁粉就被磁化并吸附在裂纹出，而显示出裂纹的位置和大小。四、实验步骤磁力探伤工序包括：预处理、磁化、施加磁粉（或磁悬液）、检查、退磁和后处理等。1.预处理(1)消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时零件表面应充分干燥，使用油磁悬液时零件上不应有水分。(2)有非导电覆盖层的零件，必须通电磁化时，应将其清除干净。2.磁化零件磁化时应根据其所用材料的磁性能、零件尺寸、形状、表面状况以及可能的缺陷情况确定检验的方法。磁场方向和强度、磁化电流的大小等。将照明电压形成40V交流输出电压。针对不同隐伤，探伤仪提供不同电流来改变磁场强度。因而设有强、中、弱档。其中电流强度分别为17.5A、10A、6.5A。为防止零件退磁困难，选用电磁铁而不用永磁铁对零件磁化，磁铁有蹄形和圆形两种。磁粉探伤的方法一般分为两种，即连续磁化法和剩余磁场法。前者是一种零件磁化和缺陷的显示同时进行的方法。后者利用零件被磁化后的剩磁来检查其表面（层）的缺陷。1
1 《汽车维修工程实验指导书》是在结合我院交通运输专业培养目标、课程大纲要求以及 实验室建设规划和现有设备条件的基础上，经过广泛征求各专业教研室教师建议，最后确定 了如下四个实验项目：（1）汽车零件隐伤检验；（2）汽车发动机总成检测；（3）离合器检测； （4）车轮与轮胎的拆装。《汽车维修工程》课程是实践性很强的课程，在完成课堂教学内容 的同时，任课教师尽可能让学生亲自动手，以增强其感性认识、加深对课程理论讲解的理解。 实验一 汽车零件隐伤检验 一、实验目的 1．了解零件隐伤的检验方法； 2．掌握磁力探伤的方法、原理和工艺过程。 ⒊ 掌握汽车零件隐伤的主要特点； 二、实验仪器及用品 便携式磁力探伤仪：CTL—AB 型 1 台；干磁粉：Fe3O4 1 盒；有裂纹汽车零 件 曲轴、连杆、自制隐伤零件 1 件； 三、实验原理 磁力探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐伤缺陷，当磁通量通过被检验 零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁极，产生一对有 S、N 极的局部磁场。若在零件表面撒以磁性铁粉，铁粉就被磁化并吸附在裂纹出，而显示 出裂纹的位置和大小。 四、实验步骤 磁力探伤工序包括：预处理、磁化、施加磁粉（或磁悬液）、检查、退磁和后处理等。 1．预处理 (1)消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时零件表面应充分干燥，使用油磁悬液时 零件上不应有水分。 (2)有非导电覆盖层的零件，必须通电磁化时，应将其清除干净。 2．磁化 零件磁化时应根据其所用材料的磁性能、零件尺寸、形状、表面状况以及可能的缺陷 情况确定检验的方法。磁场方向和强度、磁化电流的大小等。 将照明电压形成 40V 交流输出电压。针对不同隐伤，探伤仪提供不同电流来 改变磁场强度。因而设有强、中、弱档。其中电流强度分别为 17．5A、10A、6．5A。为防 止零件退磁困难，选用电磁铁而不用永磁铁对零件磁化，磁铁有蹄形和圆形两种。 磁粉探伤的方法一般分为两种，即连续磁化法和剩余磁场法。前者是一种零件磁化和 缺陷的显示同时进行的方法。后者利用零件被磁化后的剩磁来检查其表面(层)的缺陷
剩余磁场法适用于材料的剩余磁感应强度高的零件，而连续磁化法适用于各种铁磁性材料制成的零件。3.显示磁化后即可向零件被检表面施加磁粉或磁悬液显示其缺陷。采用干法时，施加干粉的装置须能以最小的力将呈均匀雾状的干磁粉施加于被磁化零件的表面，并形成薄而均匀的粉末覆盖层。采用湿法时，通常用软管和喷嘴将磁悬液施加到零件表面上。磁粉施加后在零件上的铁粉被吸附而形成磁痕处，便是显示的缺陷处。应做好标记。4.退磁退磁的目的是使零件内的剩磁减少到不妨碍使用的程度。退磁就是将零件置于交变磁场中，并使磁场的幅值由大到小逐渐降到零。将其剩余磁场退掉，其方法是将零件以电流逐渐减小的电流线圈中慢慢退出，也可向零件直接通以逐渐减小的电流，并重复进行2一3次。用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁，而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。用直流电退磁时应不断改变电流的方向，以获得交变的退磁磁场。5.后处理零件探伤完毕后应进行后处理。如用油磁悬液检查可用汽油或煤油等溶液去除掉零件上残存的磁粉。五、注意事项1．磁化方法的选择根据裂纹可能产生的位置和方向来选择。裂纹为横向时，可采用纵向磁化裂纹为纵向时，可采用周向磁化。如果从零件的形状看，轴类零件多采用纵向磁化，而齿轮、圆盘类零件多采用周向磁化。2退磁处理实验中没有进行退磁处理，但这项程序还是很重要的，即磁化后的零件必需进行退磁处理。具体退磁方法有，交流退磁和支流退磁两种。汽车上的一些重要零件大多采用直流退磁，如曲轴、齿轮等。实验二汽车发动机总成的检测一、实验目的：1.掌握汽车零件检测量具、仪表等的使用方法2.掌握汽车零件失效检测的方法；3.通过分析汽车零件的检测数据，判断发动机技术状况；二、实验工具及设备发动机拆装工具、气门座圈铰刀、V型铁、活塞环压力器、活塞环扩张器、2
2 剩余磁场法适用于材料的剩余磁感应强度高的零件，而连续磁化法适用于各种铁磁性 材料制成的零件。 3．显示 磁化后即可向零件被检表面施加磁粉或磁悬液显示其缺陷。采用干法时，施 加干粉的装置须能以最小的力将呈均匀雾状的干磁粉施加于被磁化零件的表面，并形成薄而 均匀的粉末覆盖层。采用湿法时，通常用软管和喷嘴将磁悬液施加到零件表面上。 磁粉施加后在零件上的铁粉被吸附而形成磁痕处，便是显示的缺陷处。应做好标记。 4．退磁 退磁的目的是使零件内的剩磁减少到不妨碍使用的程度。退磁就是将零件置于交变磁 场中，并使磁场的幅值由大到小逐渐降到零。将其剩余磁场退掉，其方法是将零件以电流逐 渐减小的电流线圈中慢慢退出，也可向零件直接通以逐渐减小的电流，并重复进行 2—3 次。 用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁，而用直流电磁化的零件，只能 用直流电退磁。用直流电退磁时应不断改变电流的方向，以获得交变的退磁磁场。 5．后处理 零件探伤完毕后应进行后处理。如用油磁悬液检查可用汽油或煤油等溶液去除掉零件 上残存的磁粉。 五、注意事项 1．磁化方法的选择 根据裂纹可能产生的位置和方向来选择。裂纹为横向时，可采用纵向磁化； 裂纹为纵向时，可采用周向磁化。如果从零件的形状看，轴类零件多采用纵向磁化，而齿轮、 圆盘类零件多采用周向磁化。 2﹒退磁处理 实验中没有进行退磁处理，但这项程序还是很重要的，即磁化后的零件必需进行退磁处理。 具体退磁方法有，交流退磁和支流退磁两种。汽车上的一些重要零件大多采用直流退磁，如 曲轴、齿轮等。 实验二 汽车发动机总成的检测 一、实验目的： 1. 掌握汽车零件检测量具、仪表等的使用方法； 2. 掌握汽车零件失效检测的方法； 3. 通过分析汽车零件的检测数据，判断发动机技术状况； 二、实验工具及设备 发动机拆装工具、气门座圈铰刀、V 型铁、活塞环压力器、活塞环扩张器
连杆变形检验与校正器、百分表或磁性百分表座、厚薄规、千分尺、精密直尺、钢角尺（气门弹簧）、扭矩扳手、游标卡尺：三、实验内容发动机总成检测内容（检测项目依据不同型号发动机有所不同）1.曲柄连杆机构（1）气缸体、气缸盖的检测：①气缸体：最大变形（0.05mm），如图1所示；②气缸盖变形：如图2所示，表面变形最大（0.05mm），进气歧管侧（0.10mm），排气歧nceno管侧（0.10mm）；图1-气缸体变形检测图2-气缸盖变形检测总K③气缸盖螺栓长度：如图3所示，标准（156.0~159.0mm），最大（159.5mm）；图3-气缸盖螺栓长度检测④气缸内径：如图4所示，标准（79.000~79.013mm）最大（79.013mm）：图4.气缸孔内径检测(2)曲轴飞轮组的检测①检查曲轴轴向间隙，如图5所示，使用百分表在用螺丝刀前后撬动曲轴时，测量轴向间隙。标准轴向间隙：0.02~0.04mm，最大轴向间隙：0.30mm。如果轴向间隙大于最大值，3
3 连杆变形检验与校正器、百分表或磁性百分表座、厚薄规、千分尺、精密直尺、钢角尺（气 门弹簧）、扭矩扳手、游标卡尺； 三、实验内容 发动机总成检测内容（ 检测项目依据不同型号发动机有所不同） ⒈ 曲柄连杆机构 ⑴气缸体、气缸盖的检测； ①气缸体：最大变形（0.05mm），如图 1 所示； ②气缸盖变形：如图 2 所示，表面变形最大（0.05mm）， 进气歧管侧（0.10mm），排气歧 管侧（0.10mm）； 图 1-气缸体变形检测 图 2-气缸盖变形检测 ③气缸盖螺栓长度：如图 3 所示，标准（156.0~159.0mm）， 最大（159.5mm）； 图 3-气缸盖螺栓长度检测 ④气缸内径：如图 4 所示，标准（79.000~79.013mm）， 最大（79.013mm）； 图 4-气缸孔内径检测 ⑵曲轴飞轮组的检测 ①检查曲轴轴向间隙，如图 5 所示，使用百分表在用螺丝刀前后撬动曲轴时，测量轴 向间隙。标准轴向间隙：0.02~0.04mm，最大轴向间隙：0.30mm。如果轴向间隙大于最大值
测量止推垫圈厚度，如果厚度不符合规定，更换止推垫圈。止推垫圈厚度2.430~2.480mm。图5-检查曲轴轴向间隙②曲轴弯曲变形检测如图6所示，用百分表和V型铁测量径向圆跳动，最大径向圆跳动：0.03mm；图6-曲轴弯曲变形检测(3)曲轴轴颈磨损检测如图7所示，用干分尺测量图中所示各点的每一个主轴径。直径47.988~48.000mm;如图示检查每一个主轴径的圆柱度和圆度情况，最大圆柱度和圆度0.02mm。用千分尺测量图中所示各点的每一个连杆轴颈的直径。直径：43.392~44.000mm；如图示检查连杆轴径的圆柱度和圆度情况。最大圆柱度和圆度：0.02mm。图7-曲轴轴颈磨损检测检查曲轴轴承盖安装螺栓，如图8所示。使用游标卡尺测量螺栓张紧部分的直径。标准直径：7.3~7.5mm。最小直径：7.2mm。如果直径小于最小值，更换螺栓。4
4 测量止推垫圈厚度，如果厚度不符合规定，更换止推垫圈。 止推垫圈厚度 2.430~2.480mm。 图 5-检查曲轴轴向间隙 ②曲轴弯曲变形检测 如图 6 所示，用百分表和 V 型铁测量径向圆跳动，最大径向圆跳动：0.03mm； 图 6-曲轴弯曲变形检测 ⑶曲轴轴颈磨损检测 如图 7 所示，用干分尺测量图中所示各点的每一个主轴径。直径 47.988~48.000mm; 如图示检查每一个主轴径的圆柱度和圆度情况，最大圆柱度和圆度 0.02mm。 用千分尺测量图中所示各点的每一个连杆轴颈的直径。 直径:43.392~44.000mm； 如图示检查连杆轴径的圆柱度和圆度情况。 最大圆柱度和圆度：0.02mm。 图 7-曲轴轴颈磨损检测 ④检查曲轴轴承盖安装螺栓，如图 8 所示。 使用游标卡尺测量螺栓张紧部分的直径。 标准直径：7.3~7.5mm。 最小直径：7.2mm。 如果直径小于最小值，更换螺栓
图8-检查曲轴轴承盖安装螺栓(3)活塞连杆组的检修检测活塞直径，如图9所示。用千分尺测量至活塞销的直角处且距活塞头29.8mm处的活塞直径，活塞直径78.925~78.935mm。29.8mm图9-检测活塞直径②检测配缸间隙从气缸孔内径测量值中减去活塞直径测量值。标准配缸间隙：0.065~0.075mm；最大配缸间隙：0.075mm：如果配缸间隙大于最大值，则更换全部四个活塞，必要时，更换气缸体。检查活塞环槽间隙，如图10所示，用厚薄规测量新活塞环和活塞环槽壁之间的间隙，活塞环槽间隙0.020~0.070mm。图10-检查活塞环槽间隙④检查活塞环端隙，推动活塞，使活塞环稍超活塞环运动行程的底部，如图11所示，即距气缸体顶部100mm，用厚薄规测量端隙如图12所示，标准端隙：1号0.25~0.35mm，2号0.35~0.50mm；最大端隙：1号0.74mm，2号0.89mm
5 图 8-检查曲轴轴承盖安装螺栓 ⑶活塞连杆组的检修 ①检测活塞直径，如图 9 所示。用千分尺测量至 活塞销的直角处且距活塞头 29.8mm 处的活塞直径，活塞直 径 78.925~78.935mm。 图 9-检测活塞直径 ②检测配缸间隙 从气缸孔内径测量值中减去活塞直径测量值。标准配缸间隙：0.065~0.075mm；最大配缸间 隙：0.075mm；如果配缸间隙大于最大值，则更换全部四个活塞，必要时，更换气缸体。 ③检查活塞环槽间隙，如图 10 所示，用厚薄 规测量新活塞环和活塞环槽壁之间的间隙，活塞环槽间隙 0.020~0.070mm。 图 10-检查活塞环槽间隙 ④检查活塞环端隙，推动活塞，使活塞环稍超活塞环运动行程的底部，如图 11 所示， 即距气缸体顶部 100mm，用厚薄规测量端隙如图 12 所示，标准端隙：1 号 0.25~0.35 mm， 2 号 0.35~0.50 mm；最大端隙：1 号 0.74 mm，2 号 0.89mm
图11-推动活塞图12-用厚薄规测量端隙检查活塞销，如图13所示，使用千分尺测量活塞销直径，活塞销直径：20.004~20.013mm；注意：将活塞销推入到与之相配的活塞中。图13-检查活塞销③检查连杆变形，弯曲变形检查如图14所示，用连杆校准器和厚薄规检查连杆是否对齐。最大调整误差：0.05mm，如果调整误差大于最大值则更换连杆总成；扭曲变形检查如图15所示，最大扭曲度：0.05mm，如果扭曲变形超过最大值，则更换连杆总成。图14-连杆弯曲变形检查图15-连杆扭曲变形检查检查连杆螺栓，如图16所示，用游标卡尺测量螺栓的张紧部分的直径，标准直径6.6~6.7mm，最小直径6.4mm，如果直径小于最小值，更换螺栓。图16-检查连杆螺栓2.配气机构(1)气门导管的检修检查气门导管油膜间隙，如图17所示，使用测径规测量导管的内径，导管内径：5.510~5.530mm：使用千分尺测量气门杆的直径，如图18所示，气门杆直径：进气5.470~5.485mm，排气5.465~5.480mm；从气门导管内径测量数据中减去气门杆直径测量数据，标准油膜间隙：进气0.025~0.060mm，排气6
6 图 11-推动活塞 图 12-用厚薄规测量端隙 ⑤检查活塞销，如图 13 所示，使用千分尺测量活塞销直径，活塞销直径： 20.004~20.013 mm；注意：将活塞销推入到与之相配的活塞中。 图 13-检查活塞销 ⑥检查连杆变形，弯曲变形检查如图 14 所示，用连杆校准器和 厚薄规检查连杆是否对齐。最大调整误差：0.05mm，如果调整误差大于最大值， 则更换连杆总成；扭曲变形检查如图 15 所示，最大扭曲度：0.05mm，如果扭曲变 形超过最大值，则更换连杆总成。 图 14-连杆弯曲变形检查 图 15-连杆扭曲变形检查 ⑦检查连杆螺栓，如图 16 所示，用游标卡尺测量螺栓的张紧部分的直径，标准直径 6.6~6.7mm，最小直径 6.4mm，如果直径小于最小值，更换螺栓。 图 16-检查连杆螺栓 ⒉配气机构 ⑴气门导管的检修 检查气门导管油膜间隙，如图 17 所示，使用测径规测量导管的内径，导管内径： 5.510~5.530mm；使用千分尺测量气门杆的直径，如图 18 所示，气门杆直径：进气 5.470~5.485mm，排气 5.465~5.480mm；从气门导管内径测量数据中减去气门杆直径测量数 据，标准油膜间隙：进气 0.025~0.060mm，排气
0.030~0.065mm，最大油膜间隙：进气0.08mm，排气0.10mm。?图17-测量气门导管内径图18-测量气门杆直径（2）气门弹簧的检测使用游标卡尺测量气门弹簧的自由长度，如图19所示，自由长度：43.40mm。使用钢直角尺，测量气门弹簧的偏差，如图20所示，最大偏差：2.0mm，最大角度：2°。偏差图19-测量气门弹簧的自由长度图20-测量气门弹簧的偏差(3)气门的检测检查气门全长，如图21所示，标准全长进气88.65mm，排气88.69mm：最小全长进气88.35mm，排气88.39mm；检查气门头部边缘厚度如图22所示，标准边缘厚度：1.0mm，最小边缘厚度：0.7mm；边缘厚度图21-检查气门全长图22-检查气门头部边缘厚度（4)检查气门挺杆，如图23所示，使用千分尺测量气门挺杆直径，挺杆直径30.966~30.976mm
7 0.030~0.065mm，最大油膜间隙：进气 0.08mm，排气 0.10mm。 图 17-测量气门导管内径 图 18-测量气门杆直径 ⑵气门弹簧的检测 使用游标卡尺测量气门弹簧的自由长度，如图 19 所示，自由长度：43.40mm。使用钢 直角尺，测量气门弹簧的偏差，如图 20 所示，最大偏差：2.0mm，最大角度：2°。 图 19-测量气门弹簧的自由长度 图 20-测量气门弹簧的偏差 ⑶气门的检测 检查气门全长，如图 21 所示，标准全长进气 88.65mm，排气 88.69mm；最小全长进气 88.35mm，排气 88.39mm；检查气门头部边缘厚度如图 22 所示，标准边缘厚度：1.0mm， 最小边缘厚度：0.7mm； 图 21-检查气门全长 图 22-检查气门头部边缘厚度 ⑷检查气门挺杆，如图 23 所示，使用千分尺测量气门挺杆直径，挺杆直径 30.966~30.976mm
图23-测量气门挺杆直径(5)检查凸轮轴检查凸轮轴轴向间隙，如图24所示，安装凸轮轴，使用千分表在前后移动凸轮轴时测量轴向间隙，标准间隙0.040~0.095mm，最大轴向间隙：0.11mm，如果轴向间隙大于最大值，则更换气缸盖。如果在凸轮轴止推面发现损坏，必须更换凸轮轴。图24-检查凸轮轴轴向间隙检查凸轮轴弯曲变形，如图25所示，将凸轮轴放在V型铁上，用百分表测量中心轴径的径向圆跳动，最大径向圆跳动：0.03mm，如果径向圆跳动大于最大值，则更换凸轮轴。图25-检查凸轮轴弯曲变形检查凸轮凸部，如图26所示，使用千分尺测量凸轮凸部高度，标准凸轮凸部高度：进气44.333~44.433mm，排气43.761~43.861mm：最小凸轮凸部高度：进气44.18mm，排气43.61mm；如果凸轮凸部高度小于最小值，则更换凸轮轴。检查凸轮轴轴径，如图27所示，使用千分尺测量轴径直径，1号轴径直径：34.449~34.465mm，其它轴径直径：22.949~22.965mm；如果轴径直径不符合规定，则检查油膜间隙
8 图 23-测量气门挺杆直径 ⑸检查凸轮轴 检查凸轮轴轴向间隙，如图 24 所示，安装凸轮轴，使用千分表在前后移动凸轮轴时测 量轴向间隙，标准间隙 0.040~0.095mm，最大轴向间隙：0.11mm，如果轴向间隙大于 最大值，则更换气缸盖。如果在凸轮轴止推面发现损坏，必须更换凸轮轴。 图 24-检查凸轮轴轴向间隙 检查凸轮轴弯曲变形，如图 25 所示，将凸轮轴放在 V 型铁上，用百分表测量中心轴径 的径向圆跳动，最大径向圆跳动：0.03mm，如果径向圆跳动大于最大值，则更换凸轮轴。 图 25-检查凸轮轴弯曲变形 检查凸轮凸部，如图 26 所示，使用千分尺测量凸轮凸部高度，标准凸轮凸部高度：进 气 44.333~44.433mm，排气 43.761~43.861mm；最小凸轮凸部高度：进气 44.18mm，排气 43.61mm；如果凸轮凸部高度小于最小值，则更换凸轮轴。检查凸轮轴轴径，如图 27 所示， 使用千分尺测量轴径直径，1 号轴径直径： 34.449~34.465mm，其它轴径直径：22.949~22.965mm；如果轴径直径不符合规定，则检查 油膜间隙
图26-检查凸轮凸部图27-检查凸轮轴轴径四、数据处理结果通过检测数据与发动机维修标准数据对比，对汽车零件的技术状况进行分析，并对发动机整体技术状况分析，参照所学汽车维修理论知识给出汽车零件的维修方法；实验三离合器的检测一、实验目的：通过观察实物及拆装，掌握结构原理，拆装工艺，调整方法及零部件质量检验方法。二、实验设备，仪器及主要工具：周布弹簧离合器总成，膜片离合器总成，离合器总泵，分泵，压力机，量具机通用工具。三、实验步骤及要求：1.观察两种离合器总成，分离轴承，离合器总泵，分泵；2.拆装周布弹簧离合器：1）用压力机压紧离合器盖与压盘；2）拆下分离杠杆调整螺母；3）去掉压力机压力，即可使离合器其分栋；4）组装，也选用压力机压紧离合器盖与压盘，使分离杠杆支承栓露出离合器上的孔，然后装上分离杠杆，调整螺母。3.质量检验：传动盘：a.首先，检查从动盘翘曲度（见黑板图），如外圆跳动超0.5-0.8毫米，应用校正钳校正。b．从动盘花键：此花键与变速器输入轴间隙应符合规定，如过大更换。c.铆钉头上平面低于摩擦平面深度应符合规定，否则换摩擦片。d.压盘：压盘工作面烧蚀，龟裂严重。可用油石打磨，沟槽深度超0.5毫米。或平面误差超0.12一0.20毫米，应磨削，但磨削量不能超过1.0一1.5毫米。e.压盘弹簧：长时间工作，弹簧会疲劳，弯曲或弹力减弱，使离合器打滑，应检查自由长度，垂直度机弹力量是否符合规定。f.分离轴承；为予润滑轴承，不可浸在煤油，汽油中，否则，会使润滑油流失。检查分离轴承的方法，用手轴向压紧轴承工作面井转动，如有阻滞异响，说明轴承滚珠或滚道已经磨损，应更换。9
9 图 26-检查凸轮凸部 图 27-检查凸轮轴轴径四、数据处理结果 通过检测数据与发动机维修标准数据对比，对汽车零件的技术状况进行分析，并对发 动机整体技术状况分析，参照所学汽车维修理论知识给出汽车零件的维修方法； 实验三 离合器的检测 一、实验目的： 通过观察实物及拆装，掌握结构原理，拆装工艺，调整方法及零部件质量检验方法。 二、实验设备，仪器及主要工具： 周布弹簧离合器总成，膜片离合器总成，离合器总泵，分泵，压力机，量具机通用工具。 三、实验步骤及要求： 1.观察两种离合器总成，分离轴承，离合器总泵，分泵； 2.拆装周布弹簧离合器： 1）用压力机压紧离合器盖与压盘； 2）拆下分离杠杆调整螺母； 3）去掉压力机压力，即可使离合器其分拣； 4）组装，也选用压力机压紧离合器盖与压盘，使分离杠杆支承栓露出离合器上的孔， 然后装上分离杠杆，调整螺母。 3.质量检验： 传动盘： a. 首先，检查从动盘翘曲度（见黑板图），如外圆跳动超 0.5－0.8 毫米，应用校正钳 校正。 b. 从动盘花键：此花键与变速器输入轴间隙应符合规定，如过大更换。 c. 铆钉头上平面低于摩擦平面深度应符合规定，否则换摩擦片。 d. 压盘：压盘工作面烧蚀，龟裂严重。可用油石打磨，沟槽深度超 0.5 毫米。或平面 误差超 0.12－0.20 毫米，应磨削，但磨削量不能超过 1.0－1.5 毫米。 e. 压盘弹簧：长时间工作，弹簧会疲劳，弯曲或弹力减弱，使离合器打滑，应检查自 由长度，垂直度机弹力量是否符合规定。 f. 分离轴承；为予润滑轴承，不可浸在煤油，汽油中，否则，会使润滑油流失。检查 分离轴承的方法，用手轴向压紧轴承工作面并转动，如有阻滞异响，说明轴承滚珠 或滚道已经磨损，应更换