YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 压力管道焊接施工工艺 管道焊接一般要求 总则 1.1内容及适用范围 本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。 本工艺提出了管道焊接的一般要求 本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》(GB50236-98)、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本 工艺与上述文件相矛盾时,应以上述文件为准 本工艺可以直接用于工程施工,也可以作为编制工程项目施工工艺的依 据 1.2定义 业主代表:指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业 主表态的驻现场代表 临时焊缝:为了组对焊口或为了其它目的,对管道焊口或管壁进行的非 正式焊接所形成的焊缝。 定位焊缝:为了固定两个焊件的相对位置,在焊接坡口内进行少量的焊 接,所形成的焊缝。 2焊接准备 2.1坡口制备 就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。当使用氧乙炔 火焰气割进行坡口加工时,应打磨切割面,去除氧化物,使坡口平整 2.1.1焊接坡口的形式与尺寸,应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》(GB50236)的规定 2.1.2管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。 2.1.3补强板的准备见本工艺附图中的图4 2.1.4不同于上述规定的坡口形式,应得到业主代表的认可 2.2清理
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 １ 压力管道焊接施工工艺 一 管道焊接一般要求 1 总则 1.1 内容及适用范围 本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。 本工艺提出了管道焊接的一般要求。 本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本 工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。 本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依 据。 1.2 定义 业主代表: 指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业 主表态的驻现场代表。 临时焊缝: 为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非 正式焊接所形成的焊缝。 定位焊缝: 为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊 接，所形成的焊缝。 2 焊接准备 2.1 坡口制备 就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。当使用氧乙炔 火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。 2.1.1 焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》（GB50236）的规定。 2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图 1、图 2、图 3。 2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图 4。 2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。 2.2 清理
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 2.2.1待焊表面应彻底清理。尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶 剂去除。 应用钢丝刷和(或)打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒 及其它任何杂物。 2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊 缝,坡口清理范围应扩大到离坡口10m以远的母材区,并用打磨方法对管 道内表面进行清理。 2.3组装、对中 2.3.1在焊接前,被焊部件应对中、组装好,保证坡口间隙大小合适,以保 证根部能够焊透。用手工电弧焊时,建议预留对口间隙2-4mm,采用非熔化 极气体保护焊时,建议预留对口间隙1.5-3mms 2.3.2坡口组装时,错边不应大于1.5m,并应尽量让错边沿圆周均匀分布 若错边量超过1.5mm,则应对内径较小的管道端部进行内壁机械加工或 磨削,以使错边量减小到规定的范围以内。机械加工的锥度不大于1:3 2.3.3对于对接接头及管道分支接头,待焊坡口的组装应符合下列要求 当管道壁厚大于8m时,应利用卡具进行连接;当管道壁厚在2.5m至 8m之间时,可以卡具连接,也可以用定位焊连接,但用定位焊时,不得熔 化坡口根部;当管道壁厚小于2.5m时,可利用定位焊进行连接 2.3.4点固焊和定位焊的焊接要求 2.3.4.1若用卡具将两个焊件临时点固焊,则连接件的化学成分应与母材相 同。其焊接工艺应与管口的焊接工艺相同。 2.3.4.2当管道壁厚小于8m时,点固焊应使用2.5m直径的焊条,并尽可 能防止在管道上产生咬边缺陷。 2.3.4.3连接件去除后,应对基本金属上的焊疤进行处理,并进行检验。检 验标准应参照母材和焊缝的检验标准 2.3.5在焊接管口的第一道焊缝时,应打磨定位焊焊缝。 在焊接过程中,应去除或重熔定位焊缝。如果重熔定位焊缝,应对定位 焊缝进行检査,确保其没有任何缺陷
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ２ 2.2.1 待焊表面应彻底清理。尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶 剂去除。 应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒 及其它任何杂物。 2.2.2 对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊 缝，坡口清理范围应扩大到离坡口 10mm 以远的母材区，并用打磨方法对管 道内表面进行清理。 2.3 组装、对中 2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保 证根部能够焊透。用手工电弧焊时，建议预留对口间隙 2－4mm，采用非熔化 极气体保护焊时，建议预留对口间隙 1.5－3mm。 2.3.2 坡口组装时，错边不应大于 1.5mm，并应尽量让错边沿圆周均匀分布。 若错边量超过 1.5mm，则应对内径较小的管道端部进行内壁机械加工或 磨削，以使错边量减小到规定的范围以内。机械加工的锥度不大于 1∶3。 2.3.3 对于对接接头及管道分支接头，待焊坡口的组装应符合下列要求： 当管道壁厚大于 8mm 时，应利用卡具进行连接；当管道壁厚在 2.5mm 至 8mm 之间时，可以卡具连接，也可以用定位焊连接，但用定位焊时，不得熔 化坡口根部；当管道壁厚小于 2.5mm 时，可利用定位焊进行连接。 2.3.4 点固焊和定位焊的焊接要求 2.3.4.1 若用卡具将两个焊件临时点固焊，则连接件的化学成分应与母材相 同。其焊接工艺应与管口的焊接工艺相同。 2.3.4.2 当管道壁厚小于 8mm 时，点固焊应使用 2.5mm 直径的焊条，并尽可 能防止在管道上产生咬边缺陷。 2.3.4.3 连接件去除后，应对基本金属上的焊疤进行处理，并进行检验。检 验标准应参照母材和焊缝的检验标准。 2.3.5 在焊接管口的第一道焊缝时，应打磨定位焊焊缝。 在焊接过程中，应去除或重熔定位焊缝。如果重熔定位焊缝，应对定位 焊缝进行检查，确保其没有任何缺陷
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 对于承捶焊缝,在管道端面与套管底部中之间应留有2m的间隙 2.3.6非经允许,不得在管道上焊接临时支架或其它临时构件。如果发生这 种情况,应采取与管道焊缝相同的技术措施 2.3.7应采取必要的防变形措施,要防止产生过大的焊接变形,尤其是在焊 接管道分支焊缝时。 2.4热态调整 只有在与材料相对应的焊接标准中允许的条件之下,并满足其相应的规 定时,才允许对管道进行热态调整。 3焊接 3.1焊接方法及设备 3.1.1所选用的焊接方法应符合管材相应的焊接标准的要求并须进行焊接工 艺评定。焊接工艺评定报告应得到业主代表的认可。由于下向工艺及焊接材 料的特殊性,如果采用下向焊,必须进行下向焊的工艺评定。 3.L.2如果在生产过程中,某种焊接方法所焊接的焊缝发生经常性的缺陷 则必须采取改进措施。 3.1.3非经允许,不得使用内部衬垫环 3.1.4采用钨极气体保护焊时,应使用高频引弧装置引弧 3.1.5绝对不许使用非焊接工艺文件规定的工艺和材料进行焊接。 3.2填充材料和保护气体 3.2.1焊条、焊丝和焊剂应符合相应的技术标准要求。当有要求时,应使用 业主代表认可的型号和商标。使用之前,项目部应向业主代表提供有关焊接 消耗品的合格证书。 3.2.2对每炉批号的焊条及焊丝,都应有化学成分和机械性能合格证书。使 用材料之前,项目部应把上述有关合格证书向业主代表提供 3.2.3每一盒或每一包填充材料,都应具有分供方所做的标识。此标识应与 化学成分及机械性能合格证上的标识一致。 3.2.4每一根焊条及焊丝都应可以通过分供方做的标识来区别 3.2.5焊条和焊剂在使用时必须是彻底干燥的。为此,应按照焊条制造厂商
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ３ 对于承揷焊缝，在管道端面与套管底部中之间应留有 2mm 的间隙。 2.3.6 非经允许，不得在管道上焊接临时支架或其它临时构件。如果发生这 种情况，应采取与管道焊缝相同的技术措施。 2.3.7 应采取必要的防变形措施，要防止产生过大的焊接变形，尤其是在焊 接管道分支焊缝时。 2.4 热态调整 只有在与材料相对应的焊接标准中允许的条件之下，并满足其相应的规 定时，才允许对管道进行热态调整。 3 焊接 3.1 焊接方法及设备 3.1.1 所选用的焊接方法应符合管材相应的焊接标准的要求并须进行焊接工 艺评定。焊接工艺评定报告应得到业主代表的认可。由于下向工艺及焊接材 料的特殊性，如果采用下向焊，必须进行下向焊的工艺评定。 3.1.2 如果在生产过程中，某种焊接方法所焊接的焊缝发生经常性的缺陷， 则必须采取改进措施。 3.1.3 非经允许，不得使用内部衬垫环。 3.1.4 采用钨极气体保护焊时，应使用高频引弧装置引弧。 3.1.5 绝对不许使用非焊接工艺文件规定的工艺和材料进行焊接。 3.2 填充材料和保护气体 3.2.1 焊条、焊丝和焊剂应符合相应的技术标准要求。当有要求时，应使用 业主代表认可的型号和商标。使用之前，项目部应向业主代表提供有关焊接 消耗品的合格证书。 3.2.2 对每炉批号的焊条及焊丝，都应有化学成分和机械性能合格证书。使 用材料之前，项目部应把上述有关合格证书向业主代表提供。 3.2.3 每一盒或每一包填充材料，都应具有分供方所做的标识。此标识应与 化学成分及机械性能合格证上的标识一致。 3.2.4 每一根焊条及焊丝都应可以通过分供方做的标识来区别。 3.2.5 焊条和焊剂在使用时必须是彻底干燥的。为此，应按照焊条制造厂商
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 的建议对焊条进行烘干。 被氧化的或有剥蚀层的焊条不得使用 焊条和焊剂在干燥之后应保存在温度为120℃的恒温箱内 3.2.6项目部应对焊接消耗品的干燥、储存及处理方法做出规定,并报业主 代表批准。 3.2.7应为焊条电弧焊焊工配备焊条保温筒。以便当施工需要时,他们可以 随时从筒内取岀焊条。对于低氢型焊条,焊条保温筒的保温温度至少应为 上述规定也适用于定位焊缝及临时焊缝的焊接 3.2.8在工作换班时,没用完的焊条应放回到恒温箱内。在恶劣天气条件下 还放在野外的焊条应销毁,以免错用 3.2.9受到油、油脂或油漆污染的焊条和焊剂是不允许使用的。焊条或焊丝 在使用之前,应仔细清理,清除铁锈、油污、油脂、油漆及其它会影响焊接 质量的杂物 3.2.10焊接时所用的保护气体,其标称化学成分及纯度符合经过业主代表批 准的焊接工艺的要求 3.3焊接工艺评定 执行《压力管道焊接质量控制程序》(YGCX-03B)附录二“焊接工艺评 定管理制度”的规定 3.4焊工考试 3.4.1所有焊工应理论和技能考试,并取得相应焊接项目的资格证之后方可 上岗 3.4.2焊工考试执行《压力管道焊接质量控制程序》(YGCX03B3)附录一“焊 工管理制度”的规定 3.4.3如果业主代表要求的话,每个焊工的标识号应清晰可见地印在焊工的 安全帽上或其工作服上,这样就能很容易地识别焊工,而不必询问其证件。 3.5气候条件 3.5.1在下雨、下雪或刮风(特别是风中含砂或尘时)天气下,应对被焊构
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ４ 的建议对焊条进行烘干。 被氧化的或有剥蚀层的焊条不得使用。 焊条和焊剂在干燥之后应保存在温度为 120℃的恒温箱内。 3.2.6 项目部应对焊接消耗品的干燥、储存及处理方法做出规定，并报业主 代表批准。 3.2.7 应为焊条电弧焊焊工配备焊条保温筒。以便当施工需要时，他们可以 随时从筒内取出焊条。对于低氢型焊条，焊条保温筒的保温温度至少应为 80℃。 上述规定也适用于定位焊缝及临时焊缝的焊接。 3.2.8 在工作换班时，没用完的焊条应放回到恒温箱内。在恶劣天气条件下 还放在野外的焊条应销毁，以免错用。 3.2.9 受到油、油脂或油漆污染的焊条和焊剂是不允许使用的。焊条或焊丝 在使用之前，应仔细清理，清除铁锈、油污、油脂、油漆及其它会影响焊接 质量的杂物。 3.2.10 焊接时所用的保护气体，其标称化学成分及纯度符合经过业主代表批 准的焊接工艺的要求。 3.3 焊接工艺评定 执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录二“焊接工艺评 定管理制度”的规定。 3.4 焊工考试 3.4.1 所有焊工应理论和技能考试，并取得相应焊接项目的资格证之后方可 上岗。 3.4.2 焊工考试执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录一“焊 工管理制度”的规定。 3.4.3 如果业主代表要求的话，每个焊工的标识号应清晰可见地印在焊工的 安全帽上或其工作服上，这样就能很容易地识别焊工，而不必询问其证件。 3.5 气候条件 3.5.1 在下雨、下雪或刮风（特别是风中含砂或尘时）天气下，应对被焊构
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 件及焊工提供必要的保护,以保证焊接能够正常进行。否则,不允许施焊。 3.5.2若待焊表面是潮湿的,或有霜、雪时,必须用火焰或其它加热装置烘 干接头之后才允许施焊。 3.5.3根据各种材料相应的焊接标准,若室温比较低时,可能需要预热。对 定位焊、组装焊接和临时焊缝的焊接,也应进行上述规定的预热。 3.5.4若在室外进行熔化极或非熔化极气体保护焊,则应提供必要的保护, 以防止对焊接有害的气体侵入。 3.6预热 3.6.1各种材料的预热要求,应执行现场焊接工艺 3.6.2所有的预热,其加热范围在接头处至少是管道壁厚的6倍,且不少于 在整个焊接过程中,应在整个焊接接头范围内维持预热温度。 3.6.3加热方式可以用电阻丝、感应加热器或气体燃烧器 在特殊的情况下,如果有合适的喷嘴,经业主批准,也可以使用氧乙炔 火焰进行加热 3.6.4预热温度可用测温笔或便携式测温仪进行测量。 3.6.5可以配专人进行预热和测温,也可以由焊工自行进行预热和测温。 3.7打底焊缝 3.7.1对接接头及管道分支接头的打底焊缝应确保坡口根部均匀地焊透。 背面余高,即使是在局部也不得超过3mm。 3.7.2应采取措施,防止产生咬边。对于起焊处,应去除会影响正常重新引 弧的弧坑缺陷;每次重新引弧时应有一段重叠的焊缝以保证均匀的焊透。应 打磨掉焊缝上任何多余的金属。 3.7.3一旦开始焊接,在焊缝焊完之前,应采取措施防止焊件移位、受冲击、 振动和可能影响焊接质量的应力。 3.7.4不允许在坡口以外的管道壁上引弧,应使用合适的引弧板来引弧。 3.7.5如使用非熔化极气体保护焊方法施焊,应提前送气滞后停气,延迟到 液体金属凝固以后停气
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ５ 件及焊工提供必要的保护，以保证焊接能够正常进行。否则，不允许施焊。 3.5.2 若待焊表面是潮湿的，或有霜、雪时，必须用火焰或其它加热装置烘 干接头之后才允许施焊。 3.5.3 根据各种材料相应的焊接标准，若室温比较低时，可能需要预热。对 定位焊、组装焊接和临时焊缝的焊接，也应进行上述规定的预热。 3.5.4 若在室外进行熔化极或非熔化极气体保护焊，则应提供必要的保护， 以防止对焊接有害的气体侵入。 3.6 预热 3.6.1 各种材料的预热要求，应执行现场焊接工艺。 3.6.2 所有的预热，其加热范围在接头处至少是管道壁厚的 6 倍，且不少于 100mm。 在整个焊接过程中，应在整个焊接接头范围内维持预热温度。 3.6.3 加热方式可以用电阻丝、感应加热器或气体燃烧器。 在特殊的情况下，如果有合适的喷嘴，经业主批准，也可以使用氧乙炔 火焰进行加热。 3.6.4 预热温度可用测温笔或便携式测温仪进行测量。 3.6.5 可以配专人进行预热和测温，也可以由焊工自行进行预热和测温。 3.7 打底焊缝 3.7.1 对接接头及管道分支接头的打底焊缝应确保坡口根部均匀地焊透。 背面余高，即使是在局部也不得超过 3mm。 3.7.2 应采取措施，防止产生咬边。对于起焊处，应去除会影响正常重新引 弧的弧坑缺陷；每次重新引弧时应有一段重叠的焊缝以保证均匀的焊透。应 打磨掉焊缝上任何多余的金属。 3.7.3 一旦开始焊接，在焊缝焊完之前，应采取措施防止焊件移位、受冲击、 振动和可能影响焊接质量的应力。 3.7.4 不允许在坡口以外的管道壁上引弧，应使用合适的引弧板来引弧。 3.7.5 如使用非熔化极气体保护焊方法施焊，应提前送气滞后停气，延迟到 液体金属凝固以后停气
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 3.7.6打底焊缝应连续焊接,禁止中断工作及冷却接头 3.7.7打底焊缝完成以后,应打磨去除焊缝表面缺陷,以及任何可能对下 道焊缝有危害的不连续。如使用手工电弧焊或埋弧焊,则应仔细淸除焊渣。 3.8填充、盖面焊和角焊缝的焊接 3.8.1在正常情况下,应在完成打底焊缝的焊接之后,立即进行填充和盖面 焊缝的焊接工作 3.8.2不允许在坡口以外的管道壁上引燃电弧,应设置合适的引弧板。 3.8.3为不影响下一道焊缝的焊接,每一道焊缝焊完之后,应仔细清除焊渣, 打磨清除焊接缺陷以及焊缝表面的不连续 所有焊道焊完之后,应仔细清理接头,去除焊渣及飞溅。同时修复临时 焊接在管壁上留下的缺陷 3.8.4焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》 (GB50236-98)的规定 3.8.5对于承插焊缝及活动法兰焊缝,应至少施焊两道。 3.8.6在任何情况下,都不允许对含有水和其它液体或气体的配管进行焊接。 3.9后热处理 3.9.1焊缝后热应在焊接刚刚结束、焊缝冷却之前立刻进行,这样可以使整 个焊缝上的温度均匀,且有利于氢的扩散。 3.9.2焊接后热可以使用为预热所配备的加热设备。保温材料必须干燥。 3.9.3后热结束后,应保温缓冷, 4焊后热处理 执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》(YG-01)、《压力管道安装工 程公用管道施工工艺》(YG02)和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》 (YG-03)的有关规定 5焊接检验 5.1检验依据 按规定的检验计划进行检验。 5.2缺陷的修复
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ６ 3.7.6 打底焊缝应连续焊接，禁止中断工作及冷却接头。 3.7.7 打底焊缝完成以后，应打磨去除焊缝表面缺陷，以及任何可能对下一 道焊缝有危害的不连续。如使用手工电弧焊或埋弧焊，则应仔细清除焊渣。 3.8 填充、盖面焊和角焊缝的焊接 3.8.1 在正常情况下，应在完成打底焊缝的焊接之后，立即进行填充和盖面 焊缝的焊接工作。 3.8.2 不允许在坡口以外的管道壁上引燃电弧，应设置合适的引弧板。 3.8.3 为不影响下一道焊缝的焊接，每一道焊缝焊完之后，应仔细清除焊渣， 打磨清除焊接缺陷以及焊缝表面的不连续。 所有焊道焊完之后，应仔细清理接头，去除焊渣及飞溅。同时修复临时 焊接在管壁上留下的缺陷。 3.8.4 焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》 （GB50236-98）的规定。 3.8.5 对于承插焊缝及活动法兰焊缝，应至少施焊两道。 3.8.6 在任何情况下，都不允许对含有水和其它液体或气体的配管进行焊接。 3.9 后热处理 3.9.1 焊缝后热应在焊接刚刚结束、焊缝冷却之前立刻进行，这样可以使整 个焊缝上的温度均匀，且有利于氢的扩散。 3.9.2 焊接后热可以使用为预热所配备的加热设备。保温材料必须干燥。 3.9.3 后热结束后，应保温缓冷。 4 焊后热处理 执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工 程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》 （YG-03）的有关规定。 5 焊接检验 5.1 检验依据 按规定的检验计划进行检验。 5.2 缺陷的修复
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 5.2.1在接到修复通知后,应及时对焊接缺陷进行修复。检测到的超标缺陷 都必须去除。去除缺陷的方法的在修复方案中规定,并得到业主代表认可。 5.2.2如要求对整个焊接接头进行修复,则应把整个焊接接头都去掉,然后 重新加工焊接坡口,再进行修复焊接 5.2.3并用相同的检验方法再次进行检验。 5.2.4如有要求,进行焊接修复时应通知业主代表 6文件 6.1合格证书 6.1.1焊接工艺评定报告和焊工资格证应符合有关标准和规定的要求。 6.1.2项目部应至少在焊接工作进行之前10天,把焊接工艺评定报告复印件 向业主代表提交。 6.1.3项目部应至少在焊接工作开始前5天,把焊工资格证复印件向业主代 表提交 6.2记录和其它文件 6.2.1施工过程中要做好焊接参数记录、焊接材料烘干记录、焊接缺陷修复 记录、焊口分布图、预热、后热记录、热处理报告、无损探伤报告等,并经 有关人员确认 6.2.2记录和其它文件随交工资料向业主提供
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ７ 5.2.1 在接到修复通知后，应及时对焊接缺陷进行修复。检测到的超标缺陷 都必须去除。去除缺陷的方法的在修复方案中规定，并得到业主代表认可。 5.2.2 如要求对整个焊接接头进行修复，则应把整个焊接接头都去掉，然后 重新加工焊接坡口，再进行修复焊接。 5.2.3 并用相同的检验方法再次进行检验。 5.2.4 如有要求，进行焊接修复时应通知业主代表。 6 文件 6.1 合格证书 6.1.1 焊接工艺评定报告和焊工资格证应符合有关标准和规定的要求。 6.1.2 项目部应至少在焊接工作进行之前 10 天，把焊接工艺评定报告复印件 向业主代表提交。 6.1.3 项目部应至少在焊接工作开始前 5 天，把焊工资格证复印件向业主代 表提交。 6.2 记录和其它文件 6.2.1 施工过程中要做好焊接参数记录、焊接材料烘干记录、焊接缺陷修复 记录、焊口分布图、预热、后热记录、热处理报告、无损探伤报告等，并经 有关人员确认。 6.2.2 记录和其它文件随交工资料向业主提供
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 附图: 8管 图1c8>1.5的管道分支接头 图2中B=A或中B≤1.5中A的管道分支接头 图3倾斜接管连接 图4带补强板的接管连接
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ８ 附图： 图1 φ ＞1.5φ 的管道分支接头 2～4 B 1～2 A A 管 B 管 2～4 图2 φ =φ 或φ ≤1.5φ 的管道分支接头 B 管 A 管 B A B 15° 45° 2～4 1～2 A R 2～4 60° 15° 图3 倾斜接管连接 2～4 55° 0～2 2～4 60° R 图4 带补强板的接管连接 φ φ+10 45° 0.5T 2～4 T s 30°
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 二碳钢管道焊接工艺 1总则 本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。 本工艺适用于最小抗拉强度不大于530Mpa和设计温度不低于一10℃的 碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。 本工艺应冋管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》(GB50236-98)、本工艺的“一管道焊接一般要求”和针对工 程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时,应以上述 文件为准。 本工艺可以直接用于工程施工,也可以作为编制工程项目施工工艺的依 据 2焊接准备 2.1热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行 2.2热态调整均应在600℃-800℃的温度范围内进行。用表面温度计或测 温笔测温。热态调整后的工件应在静止的空气中冷却 2.3对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种,不得进行热态调 整 3焊接 3.1焊接工艺评定 应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236-98) 的规定进行焊接工艺评定 3.2预热 3.1.1在接头处实测的最厚焊件厚度超过25m时,必须预热至100-150℃ 3.1.2在焊接环境温度低于0℃时,应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃ 以上。 3.1.3在特殊情况下,如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度 的管配件时,及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时,应考虑进行后热 3.3打底、填充及盖面焊
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 ９ 二 碳钢管道焊接工艺 1 总则 本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。 本工艺适用于最小抗拉强度不大于 530Mpa 和设计温度不低于－10℃的 碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。 本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工 与验收规范》（GB50236-98）、本工艺的“一 管道焊接一般要求”和针对工 程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述 文件为准。 本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依 据。 2 焊接准备 2.1 热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。 2.2 热态调整均应在 600℃－800℃的温度范围内进行。用表面温度计或测 温笔测温。 热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。 2.3 对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调 整。 3 焊接 3.1 焊接工艺评定 应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98） 的规定进行焊接工艺评定。 3.2 预热 3.1.1在接头处实测的最厚焊件厚度超过 25mm 时，必须预热至 100－150℃。 3.1.2在焊接环境温度低于0℃时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃ 以上。 3.1.3在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度 的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。 3.3 打底、填充及盖面焊
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B版 3.3.Ⅰ焊接材料的选择应符合设计要求。熔敷金属的机械性能指标不得低于 基本金属的机械性能指标。 当釆用下向焊工艺时,必须先进行下向焊的焊接工艺评定。 3.3.2改变任何影响焊接质量的因素(如电极、焊丝型号或牌号、保护气体), 都必须得到批准。 3.3.3当进行封底焊时,应打磨清除上层焊道的缺陷 3.3.4填充、盖面焊时,焊条直径不得大于4mm。 3.4后热 当管道壁厚超过3σm时,焊接后立即进行后热。方法是:将焊接接头 整个加热至250℃,至少保持30分钟,然后缓冷 4焊后热处理 4.1是否对焊接接头进行焊后热处理,应以设计规定为准 4.2如需进行焊后热处理,按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》 (YG-01)、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》(YG02)和《压力管道 安装工程工业管道施工工艺》(YG-03)的有关规定执行。 5检查和试验 5.1焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行 5.2如果设计对焊缝的硬度做出了规定,应使用便携式硬度计检测焊缝硬度 布氏硬度)。硬度实测值应取自焊缝金属和热影响区。允许的最大硬度值 为240HB,如果设计或业主代表有要求时,按设计和业主代表的意见执行
YG-04 压力管道安装工程焊接施工工艺 版本:B 版 １０ 3.3.1 焊接材料的选择应符合设计要求。熔敷金属的机械性能指标不得低于 基本金属的机械性能指标。 当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。 3.3.2 改变任何影响焊接质量的因素（如电极、焊丝型号或牌号、保护气体）， 都必须得到批准。 3.3.3 当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。 3.3.4 填充、盖面焊时，焊条直径不得大于 4mm。 3.4 后热 当管道壁厚超过 30mm 时，焊接后立即进行后热。方法是：将焊接接头 整个加热至 250℃，至少保持 30 分钟，然后缓冷。 4 焊后热处理 4.1 是否对焊接接头进行焊后热处理，应以设计规定为准。 4.2 如需进行焊后热处理，按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》 （YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道 安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。。 5 检查和试验 5.1 焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行。 5.2 如果设计对焊缝的硬度做出了规定，应使用便携式硬度计检测焊缝硬度 （布氏硬度）。硬度实测值应取自焊缝金属和热影响区。允许的最大硬度值 为 240HB，如果设计或业主代表有要求时，按设计和业主代表的意见执行