含锌粉尘用于铁水预脱硅

D0I:10.13374/i.issn1001053x.2002.06.007 第24卷第6期 北京科技大学学报 Vol.24 No.6 2002年12月 Journal of University of Science and Technology Beijing Dec.2002 含锌粉尘用于铁水预脱硅 梁君”陈伟庆》王涛)朱立新)郭汉杰》 李景捷” 1)北京科技大学治金学院，北京1000832)宝钢技术中心，上海201900 摘要为在钢厂内循环利用含锌粉尘，在实验室进行了含锌粉尘用于铁水预脱硅的研究，分 析了铁水脱硅及渣中Z挥发的影响因素.结果表明：1500℃下将转炉和电炉含锌粉尘按1：1 混合对铁水进行预脱硅，脱硅效果比烧结粉尘更好，脱硅产生的泡沫渣高度更低，脱硅渣中Z 的挥发率可达99%：提高铁水温度、增加铁水搅拌强度都有利于脱硅；随铁水初始Sì含量升高， 粉尘脱硅率增加， 关键词含锌粉尘；循环利用：铁水预脱硅 分类号TF741.322 目前，在宝钢利用烧结粉尘中的氧化铁对 1实验方法 铁水进行脱硅预处理并取得了较好的效果.但 大量的转炉二次除尘灰和电炉粉尘因含有Zn 1.1装置和原料 而得不到利用.由于转炉二次除尘灰和电炉粉 实验在碳管炉内进行，炉内通入氨气保护， 尘中Fe0含量也较高，可以考虑替代烧结粉尘 采用φ55mm×120mm刚玉坩埚或石墨坩埚，实 进行铁水预脱硅，而其中的Z可挥发得到循环 验所用的生铁和粉尘均取自宝钢.宝钢生铁含 富集，以使二次资源得到充分利用，并可减少环 C3.59%.Si0.39%,Mn0.32%.P0.058%,S0.034% 境污染.本文对含锌粉尘用于铁水预脱硅进行 (质量分数).三种粉尘的化学成分如表1所示， 了研究，并分析了脱硅和锌挥发的影响因素. 粉尘熔化温度见表2. 表1宝钢各类粉尘化学成分（质量分数） Table 1 Composition of dusts from Baosteel % 粉尘 FeO MFe TFe SiO,MnO Cao Mgo AlO,C Zn Pb CaO/SiO, 烧结粉尘 3.200.1956.706.360.289.291.081.880.76<0.01<0.01 1.46 转炉二次除尘灰 16415.7451.565.782.3213.017.853.123.584.280.79 2.25 电炉粉尘 6.060.1953.432.61 3.57 7.902.980.981.072.900.42 3.03 表2宝钢粉尘熔化温度测定结果 预定温度后，先插入刚玉双孔管在铁液中吹氨 Table 2 Melting temperature of dusts from Baosteel C 气搅拌（吹氮流量为150mL/min),然后将预先按 粉尘 初熔点半球点全熔点 不同比例混合好的粉尘用纸包加人铁水中，粉 转炉二次除尘灰 1386 1544 1569 尘加人量为铁水量的3.75%(30g).实验过程中， 电炉粉尘 1475 1529 1565 每隔一定时间取铁样和渣样用于化学分析. 转电尘 1505 1543 1566 烧结粉尘 1240 1451 1496 2实验结果 注：转电尘=转炉二次除尘灰：电炉粉尘=：1 21铁水脱硅的影响因素 1.2实验步骤 (1)粉尘类型的影响.1500℃时，粉尘类型对 通电升温使坩埚中800g生铁熔化.当达到 铁水脱硅的影响如图1所示.可以看出，转电尘 收稿日期2001-1102 粱君男，30岁，硕士 的脱硅速度比烧结尘快，只需2mim左右脱硅率

第 2 4 卷 第 6 期 2 0 0 2 年 1 2 月 北 京 科 技 大 学 学 报 J o u r n a l o f U n vi e r s iyt o f s e ci n e e a n d Te c h n o of yg B e ij i n g V b l . 2 4 N 0 . 6 D e e . 2 0 0 2 含锌粉尘用 于铁水预脱硅 梁 君 ” 陈伟庆 ” 王 涛 ” 朱立 新 2 , 郭汉杰 ` , 李景捷 ” l )北京科技大学冶金学院 , 北京 10 0 0 8 3 2) 宝钢技术中心 , 上海 2 0 1 90 0 摘 要 为 在钢厂 内循 环利用 含锌 粉尘 , 在实验 室进行 了含 锌粉尘 用 于铁水 预脱硅 的研究 , 分 析 了铁水脱 硅及渣 中 Z n 挥 发 的影 响 因素 . 结果表 明 : 1 5 0 ℃下 将转 炉和 电炉含 锌粉尘按 1 :l 混合 对铁水 进行 预脱硅 , 脱硅 效果 比烧结粉 尘更 好 , 脱 硅产生 的泡沫 渣高度更低 , 脱硅 渣 中 Z n 的挥 发率可达 9 % ; 提高 铁水温度 、 增加铁 水搅拌强 度都有利 于脱硅 ; 随铁水初 始 is 含量 升高 , 粉尘 脱硅率 增加 . 关键 词 含 锌粉尘 ; 循环 利用 ; 铁 水预脱 硅 分类 号 T F 7 4 1 . 3 2 2 目前 , 在 宝钢 利用 烧结粉尘 中的 氧化铁对 铁水进行脱硅预处理并取 得了 较好 的效果 . 但 大量 的转炉 二次除尘灰 和 电炉粉尘 因含 有 Z n 而得不 到利用 . 由于 转炉二次 除尘灰 和 电 炉粉 尘 中 F e O 含 量也较高 , 可 以考虑替代烧结 粉尘 进行铁水预脱硅 , 而其 中的 nZ 可挥发得到循环 富集 , 以使二次资源得到充分利用 , 并可 减少环 境污 染 . 本文对 含锌粉尘用于铁水预脱硅 进行 了研究 , 并分析 了脱硅 和锌挥 发的影响 因素 . 1 实验方法 .1 1 装置和原料 实验在碳管炉 内进行 , 炉 内通人 氮气保护 , 采用中5 ~ “ 120 ~ 刚玉 琳祸 或石墨柑塌 , 实 验所用 的生 铁 和粉尘 均取 自宝 钢 . 宝钢生 铁含 C 3 . 59 % , 5 1 0 . 3 9 % , M力 0 . 3 2 % , P 0 . 0 5 8% , 5 0 . 0 3 4 % (质量分数 ) . 三种粉尘 的化学成分如表 1 所示 , 粉尘熔化温度见表 .2 表 1 宝钢各 类粉 尘化 学成分 (质 量分数 ) aT b l e 1 C o m Po s i ti o n o f d u s t s fr o m B a o s t e e l 粉尘 烧结粉尘 转炉二次除尘灰 电炉粉尘 F e O 3 . 2 0 1 6 4 1 6 . 0 6 M F e 0 . 1 9 5 . 7 4 0 . 1 9 5 10 2 6 . 3 6 5 . 7 8 2 . 6 1 M l O 0 . 2 8 2 . 3 2 3 . 5 7 C a 《〕 9 . 2 9 13 . 0 1 7 . 9 0 A 1 2 0 3 C Z n P b C a O / 5 10 2 1 . 8 8 3 . 1 2 0 . 9 8 .0 7 6 3 . 5 8 1 . 0 7 1 . 4 6 2 . 2 5 3 . 0 3 , 一565153T 吧一7056们 表 2 宝钢 粉尘熔 化温 度测定 结果 aT b l e 2 M e l it n g t e m P e r a t u r e o f d u s t s fr o m B a o s t e e l ℃ 粉尘 初熔点 半 球点 全熔点 转炉二次除尘灰 电炉粉尘 转 电尘 烧结粉尘 1 3 8 6 1 4 7 5 1 5 0 5 1 2 4 0 1 5 4 4 1 5 2 9 1 5 4 3 1 4 5 1 1 5 6 9 1 5 6 5 1 5 6 6 1 4 9 6 预定温度后 , 先插人刚玉 双孔管在 铁液 中吹 氮 气搅拌(吹氮流量为 150 m L m/ in ) , 然后将预先按 不 同比例混合好 的粉 尘用 纸包加人铁水 中 , 粉 尘加人量为铁水 量的 3 . 75 % ( 30 9) . 实验过程 中 , 每隔一定时 间取铁样 和渣样 用于 化学分析 . 注 : 转 电尘 二 转 炉二 次除尘 灰 : 电炉粉尘 二 :1 1 L Z 实 验步骤 通 电升温使钳塌 中 8 0 0 9 生铁熔化 . 当达到 收稿 日期 2 0 0 1一 1 1刁2 粱君 男 , 30 岁 , 硕士 2 实验结果 2 . 1 铁水脱硅的影 响 因素 ( l) 粉尘类型 的影 响 . 1 50 0℃ 时 , 粉尘类型 对 铁水脱硅 的影响如图 1 所示 . 可 以看 出 , 转 电尘 的脱硅速度 比烧 结尘快 , 只 需 Z m in 左右脱硅率 DOI: 10. 13374 /j . issn1001 -053x. 2002. 06. 007

Vol.24 梁君等：含锌粉尘用于铁水预脱硅 607 80 0.5 L(a) 0-1500℃ 0.4 一1400℃ 60 0.3 40 0.2 20 0.1 一0一转电尘 。一烧结尘 0 4 6 t/min 2 4 6 t/min 0.3 (b) ◆-1400℃ 图1粉尘类型对铁水脱硅率的影响 0-1500℃ Fig.1 Dust type effect on hot metal desiliconization 0.2 R即可达到稳定，转电尘的脱硅效率也比烧结 尘稍高. 0.1 (2)搅拌强度的影响.温度为1500℃，不同 吹氨流量对转电尘脱硅的影响如图2所示.可 以看到，搅拌强度对转电尘脱硅速度和脱硅量 01 2 34 5 67 都有较大影响，随搅拌强度的增加，转电尘的脱 t/min 硅速度和脱硅量都有明显提高， 图3温度对转电尘(a)和烧结尘(b)脱硅的影响 Fig.3 Temperature effect on hot metal desiliconization 0.4 with Zn-bearing dust (a)and sinter dust (b) ■60 mL/min 100 mL/min ●150mL/min 所示.可以看出，随初始[S]含量的升高，脱硅率 0.3 o200 mL/min 明显提高.当初始[S1含量在0.45%时，脱硅率 可达70%左右；初始[S1含量在0.26%时，脱硅 0.2 率只有60%左右 (5)脱硅渣的发泡高度.1500℃下转电尘与 100 0.1 。初始[S10,26% 80 ■初始Si10.45% 2 60 t/min 图2不同吹氨流量对转电尘脱硅的影响 40 Fig.2 Stirring intensity effect on hot metal desiliconiza- tion with Zn bearing dust 20 (3)温度的影响.温度对粉尘脱硅的影响如 图3所示.可以看出，随铁水温度提高，转电尘 4 8 的脱硅速度增加较快；而温度对烧结尘脱硅速 6 t/min 度以及反应终点时的[S]含量影响不大. 图4初始Si含量对转电尘脱硅率的影响 (4)铁水初始[Si1含量的影响.温度1500℃， Fig.4 Effect of initial Si content on desiliconization with 铁水初始[S1]含量对转电尘脱硅的影响如图4 Zn-bearing dust

、 b l . 2 4 梁君等 : 含锌 粉尘用 于铁水 预脱硅 8 0 r~ - -~ - -一 -一 一~ 一 -一 - 0 . 5厂 - 一 - 一一 - — — 一 一一 - - ~ 一 - — - , 厂~ 、 口 一少 一( ) 一 - . - ~ 50 0℃ 4 0 0 ℃ 姿 0 . 3 含 0 2 0 / 04 求、叫品 一 口 — 转 电尘 . . ~ 。 . ~ . 烧结尘 0 2 4 t /m i l 4 t n/ l in 6 8 图 1 粉尘 类型对铁水脱硅 率 的影响 Fig . 1 D u s t yt P e e fe c t o n h o t m e at l d e s ilc o n is a iot n R s i即可达 到稳定 , 转电尘 的脱硅效率也 比烧结 尘稍 高 . (2 ) 搅拌强度 的影响 . 温度为 1 5 0 ℃ , 不 同 吹氮流量对转 电尘脱硅 的影 响如 图 2 所示 . 可 以 看到 , 搅拌强度 对转 电尘脱 硅速度 和脱硅量 都有较大影 响 , 随搅拌强度 的增加 , 转 电尘的脱 硅速度 和脱硅量都有 明显提高 . l 。 ) 十 ` 4 0 0 0C \ 公{ 0 ℃ 姿禽夏 . 6 0 n il 了加 in D 1 0 0 m U m in . 15 0 m Lm/ in 0 2 0 O m L /m in t m/ in 图 3 温度对转 电尘 (a) 和烧 结尘 (b) 脱硅 的影响 F i g · 3 eT m P e ar tU er e 幻cr ct o n h o t m e t a l d e s il i c o n 坛a t fo n w it h Z n 一 b e a r i n g d u s t a( ) a n d s i n t e r d u s t 伪) 罗 ~ 0 . 2 叮二 琴 所示 . 可 以 看出 , 随初始 [iS 〕含量 的升高 , 脱硅率 明显提高 . 当初始 〔iS 」含量在 0 .4 5 % 时 , 脱 硅率 可 达 70 % 左 右 ; 初始 【iS] 含量在 0 . 26 % 时 , 脱硅 率 只有 60 % 左右 . (5 )脱硅渣 的发泡高度 . 1 5 0 ℃ 下 转 电尘与 4 f j : 0 n 初始 [ 5 1] 0 . 26 % 初始 [ 5 1] 0 . 4 5% 00 `U4 求ù叫币 0 1 . , , _ l _ 一 一一` 一一口 0 1 2 3 4 t m/ i n 图 2 不 同吹氮流最 对转电尘脱硅 的影响 F ig . 2 S t i r r i n g i n te n s i ty e fe e t o n h o t m e t a l d e s il c o n 忱a · t i o n w it h Z n b e a r i n g d u s t (3 )温度的影 响 . 温 度对 粉尘脱硅 的影 响如 图 3 所示 . 可 以看 出 , 随铁水温度提高 , 转 电尘 的脱硅速度 增加 较快 ; 而温度对烧结尘脱 硅速 度 以及反应 终点 时的 [ 51 1含量影 响不大 . (4 )铁水初始 【is ]含量的 影响 . 温度 1 5 0 ℃ , 铁水初始 【is ] 含量对转 电尘脱硅 的影 响如 图 4 O L 一一一一“ 一一一一曰` 一一一一 0 2 4 6 8 t m/ in 图 4 初始 iS 含量对转 电尘脱 硅率 的影响 F ig . 4 E fe e t o f in it i a l 5 1 e o n t e n t o n d e s Ui c o n is a t i o n iw t h Z n 一 b e a r in g d u s t

·608* 北京科技大学学报 2002年第6期 烧结尘脱硅时脱硅渣的发泡高度分别为40和 电尘的脱硅速度比烧结尘快，这是由于烧结尘 70mm.转电尘脱硅时的泡沫渣高度低于烧结 脱硅时产生的泡沫渣高度较高，导致渣铁接触 尘脱硅时所产生的泡沫渣高度 面积减小.转电尘的脱硅率也较烧结尘稍高，这 2.2脱硅渣中Zn的挥发 是因为转电尘的碱度(CaO/SiO)比烧结尘高，降 (1)粉尘类型的影响.温度为1500℃，粉尘 低了渣中SO,的活度 类型对脱硅渣中Zn挥发的影响如图5所示.可 (2)温度对脱硅的影响.随温度升高，转电尘 以看出，用不同粉尘脱硅时，3min左右渣中锌 的脱硅速度明显提高：温度对烧结尘脱硅的速 都已充分挥发，Zn挥发率Rzm可达99% 度影响不大.这是由于转电尘熔化温度较高及 100 烧结尘熔化温度较低的缘故 (3)搅拌对脱硅的影响.搅拌强度对转电尘 的脱硅速度和脱硅率都有较大影响，随搅拌强 度的增加，转电尘的脱硅速度和脱硅率都明显 60 提高.提高搅拌强度，加快了[S]的传质，有利 40 于提高脱硅速度；由于脱硅速度提高，(FeO)被 一◆一转电尘 [C]还原的量相对减少，所以增加了脱硅率 0电炉尘 (4)铁水初始[Si1含量的影响.初始[Si)含量 言转炉尘 对脱硅速度影响不大，但随初始[S]含量升高， 2 4 6 8 10 脱硅率明显提高，这是因为随初始[S含量升 t/min 高，脱硅氧效率提高，这与文献报导是一致的" 图5不同粉尘脱硅时渣中Zn的挥发率 3.2渣中Zn的挥发 Fig.5 Zn evaporation rate in desiliconization with various 渣中Zn的挥发速度同时受界面化学反应 dusts 和渣中Zn的扩散限制回，温度升高，可提高界面 (2)温度的影响.用转电尘脱硅时，温度对脱 化学反应的活化能和渣中扩散活化能，因此升 硅渣中Zn挥发的影响如图6所示.可以看出， 高温度可显著增加Zn的挥发速度. 温度对渣中Zn的挥发影响较大，温度越高，锌 3.3炉渣发泡情况 的挥发速度越快 烧结尘脱硅时的泡沫渣高度较高，这可能 是由于烧结尘含FezO,较多，与[C的反应较快， ★一1300℃ 产生的CO气泡较多. O-1400℃ 3.4含锌粉尘替代烧结尘进行铁水脱硅的可行性 1500℃ 实验结果表明：转炉和电炉含锌粉尘按1：1 混合替代烧结尘对铁水进行预脱硅时，脱硅效 果更好，并且具有脱硅渣发泡高度低的优点，同 时在脱硅时Zn挥发速度很快. 宝钢每年产出2×10°t转炉二次除尘灰和2 ×10t电炉粉尘，所以可以按转炉和电炉含锌粉 0 2 3 尘1：1配合使用.另外宝钢铁水温度是1500℃， t/min 现场铁水温度较高，对含锌粉尘脱硅和Z的挥 图6温度对渣中Z如挥发的影响 发都十分有利，因此利用含锌粉尘替代烧结粉 Fig.6 Temperature effect on Zn evaporation in desiliconi- 尘对铁水进行脱硅是可行的.转炉二次除尘灰 zation with the dust 和电炉粉尘的粒度都很细，适合于浸入喷射脱 硅，如在铁水表面喷吹脱硅，易被除尘风机抽 3分析与讨论 走，需解决粉尘造粒问题.烧结尘含锌很低，可 3.1脱硅反应 返回烧结再入高炉炼铁.这样，各种粉尘都可得 (1)粉尘类型对脱硅的影响.在1500℃时，转 到利用

一 6 0 8 - 北 京 科 技 大 学 学 报 2 0 02 年 第 6 期 烧结尘脱硅 时脱硅渣 的 发泡高度 分别为 40 和 7 0 ~ . 转 电尘脱 硅时的泡沫渣 高度低 于烧结 尘脱硅时所产生 的泡 沫渣高度 . 2. 2 脱硅渣中 Z n 的挥发 ( l) 粉尘类 型 的影响 . 温度 为 1 50 ℃ , 粉尘 类 型对脱硅 渣 中 Z n 挥发的 影响如 图 5 所示 . 可 以看 出 , 用不 同粉尘 脱硅时 , 3 m in 左右渣 中锌 都 已 充 分挥 发 , Z n 挥发率 (R zn) 可达 9 % . 0 2 4 6 一今一 转 电尘 一O一 电炉尘 - ` 尸 转炉尘 一一一一一一一一一七一一一一一一 8 0 nUO 了连O . 芝互 2 叫 t m/ in 图 5 不 同粉尘脱 硅时 渣 中 Z n 的挥 发率 F ig · 5 Z n ve a P o ar it o n r a t e in d e s U ic o n 挽a it o n w i t h v a r io u s d U S t S (2 )温度的影响 . 用转 电尘脱硅时 , 温度对脱 硅 渣 中 Z n 挥发 的影 响如 图 6 所示 . 可以 看 出 , 温度对 渣 中 Z n 的挥发影 响较 大 , 温度越 高 , 锌 的挥发 速度 越快 . o l es 一 ` 一刀卜~ 二翔卜` ~ 月一一口 0 1 2 3 4 5 6 7 t / n z l n 一 图 6 温 度对 渣 中 Z n 挥 发的 影响 F i g · 6 eT m P e r a t u er e fe e t o n Z n e v a P o r a t i o n in d e s i li e o n i￾az 6 0 n iw t h ht e d u s t 3 分析与讨论 .3 1 脱硅反应 ( l) 粉尘类 型对脱硅的影响 . 在 1 5 0 ℃ 时 , 转 电尘 的脱硅速度 比烧结尘快 , 这是 由于烧结尘 脱硅时产生 的 泡沫渣高度较高 , 导致 渣铁接触 面积减小 . 转 电尘的脱硅率也较烧结尘稍 高 , 这 是 因为转 电尘的碱度 c( a o /51 0 2 )比烧结尘 高 , 降 低 了渣 中 5 10 2 的活 度 . (2) 温度对脱硅的影 响 . 随温度升高 , 转 电尘 的脱硅速度 明显提 高 ; 温度对烧结尘脱硅 的速 度 影响不大 . 这是 由于转 电尘熔化温度较 高及 烧 结尘熔化温度较低 的缘故 . (3 )搅拌对 脱硅 的影响 . 搅拌强 度对转 电尘 的 脱硅速度和 脱硅率都有 较大影响 , 随搅拌强 度 的增加 , 转 电尘的脱 硅速度和 脱硅率都 明显 提 高 . 提高搅拌强 度 , 加快 了 〔is 」的传质 『,」, 有利 于提高脱硅速度 ; 由于脱硅 速度提高 , (eF O )被 C[ 」还原 的量相 对减 少 , 所 以增加 了脱硅率 . (4 )铁水初始 【iS 〕含量 的影 响 . 初 始汇is ]含量 对脱硅速度影 响不大 , 但 随初 始 【is 〕含量升高 , 脱硅率 明显 提高 , 这是 因为 随初始 【iS ] 含量升 高 , 脱硅氧效率提高 , 这与文献报导是一致 的 ` ,.J .3 2 渣中 Z n 的挥发 渣 中 nZ 的挥发速度 同时受界 面化学反应 和 渣 中 nZ 的扩散限制 【2, , 温度升高 , 可 提高界面 化学反应 的活化 能和渣 中扩散活 化能 , 因此 升 高温度可显著增加 Z n 的挥发速度 . 3 .3 炉渣 发泡情况 烧 结尘脱硅时 的泡沫渣 高度较 高 , 这可能 是 由于 烧结尘含 eF Z O 。 较多 , 与 [C] 的反 应较快 , 产生 的 C O 气泡较多 . .3 4 含锌粉尘 替代烧结尘 进行铁水脱硅的可行性 实验结果表明 : 转炉和 电 炉 含锌粉尘按 1 : 1 混合替代烧结尘对 铁水进行预脱硅时 , 脱硅效 果更好 , 并且具有脱硅渣发泡高度低的优点 , 同 时在脱硅 时 Z n 挥发 速度很快 . 宝 钢每年产 出 Z xl 少 t 转 炉 二次除尘灰和 2 ` 1了 t 电炉粉尘 , 所 以 可 以按转炉和 电炉含锌粉 尘 卜 1 配合使用 . 另 外宝钢铁水 温度是 1 5 0 ℃ , 现场铁水 温度较高 , 对含锌粉尘脱 硅和 z n 的挥 发都十分有利 , 因 此利用含锌粉尘替代烧结粉 尘 对铁水进行脱硅是可 行 的 . 转炉二次 除尘灰 和 电炉粉尘 的粒度都很细 , 适 合于 浸人喷射脱 硅 , 如在 铁水表面喷吹脱硅 , 易被除尘风机抽 走 , 需解决粉尘 造粒问题 . 烧结尘含锌 很低 , 可 返 回烧结再人高炉炼铁 . 这样 , 各种粉尘都可 得 到利用 . 白, 芝琴ǎ遏

Vol.24 梁君等：含锌粉尘用于铁水预脱硅 ·609· 4结论 99%.铁水温度升高，渣中Zn的挥发速度明显 加快 (1)在1500℃时利用粉尘进行铁水预脱硅， 转电尘（转炉二次尘：电炉尘=1：1）的脱硅速度比 参考文献 烧结尘快，脱硅率比烧结尘高，泡沫渣高度也明 1梅沉一诚.脱硅技术[AJ.日本第100和101回西山纪 显降低.提高铁水温度和增加搅拌强度对转电 念技术讲座R].日本铁钢协会，1984.101 尘脱硅有利.随铁水初始Si含量升高，转电尘 2 Chen Weiqing,Gammal Tarek El.Laboratory investiga- 的脱硅率增加. tion of zinc recovery from EAF dust by bath smelting re- (2)用含锌粉尘脱硅时，渣中Zn的挥发速度 duction [J].Journal of University of Science and Technol- ogy Beijing,2000,7(1):18 很快，脱硅3min左右，渣中Zn的挥发率可达 Hot Metal Desiliconization with Zn-Bearing Dusts LIANG Jun",CHEN Weiging",WANG Tao",ZHU Lixin2,GUO Hanjie,LI Jingjie 1)Metallurgy School,UST Beijing,Beijing 100083,China 2)Baosteel Technical Center,Shanghai 201900,China ABSTRACT In order to recycle Zn-bearing dusts in Baosteel,hot metal desiliconization with the dust was investigated in laboratory.The factors which affect desiliconization and Zn evaporation were discussed.The results show that the mixture of EAF dust and BOF dust containing Zn for hot metal desiliconization at 1500C is better than sinter dust.The Zn evaporation rate in the slag can reach to 99%and the height of foaming slag in desiliconization is lower.It benefits desiliconization by increasing temperature,enhancing stirring intensity or increasing the initial content of [Si]. KEY WORDS Zn-bearing dust;recycling;hot metal desiliconization

V b l . 2 4 梁 君等 : 含锌 粉尘用 于铁水 预脱硅 . 6 0 9 - 4 结论 ( 1) 在 15 0 ℃ 时利用粉尘进行铁水预脱硅 , 转 电尘 (转炉二次尘 : 电炉尘二 卜 l) 的脱硅速度 比 烧结尘快 , 脱硅率 比烧结尘高 , 泡沫渣高度也 明 显降低 . 提高铁水温度和 增加搅拌强度对转 电 尘脱硅有利 . 随铁水初始 iS 含量升高 , 转 电尘 的脱硅率增加 . (2 )用 含锌粉尘脱硅 时 , 渣 中nZ 的挥发速度 很快 , 脱硅 3 m in 左右 , 渣 中 nZ 的挥发率可 达 9 % . 铁 水温 度升高 , 渣 中 Z n 的挥发速度 明显 加快 . 参 考 文 献 1 梅汉一 诚 . 脱 硅技术 [A ] . 日本 第 10 0 和 10 1 回西 山纪 念技术 讲座 [R] . 日本 铁钢协 会 , 19 84 . 10 1 2 C h e n W 七i q i n g , G anu a l aT r e k E l . L ab o r aot yr i n v e s ti g a - t i o n o f z in e r e e o v e yr fr o m E A F du s t 勿 b a t 卜s m e lt i n g er - d u e ti o n [Jl . J o unr a l o f U n iv e r s iyt o f s e i e n e e an d eT e hn o l - o gy B e ij ing , 2 0 0 0 , 7 ( l ) : 18 H o t M e t a l D e s ili c o n i z at i o n w iht Z n 一 B e ar i n g D u s t s 五例刀召 uJ n’) , C HE N 肠iq i刀g 刀 , 洲刃G aT 沪 , 器ZU L众 in 刀, G UO aH ’nj ie “ , LI ` iI 刀口ie “ l ) M e 扭 】1 1川黔 , S比0 0 1 , U S T B e ij ign , B e ij ing 1 00 08 3 , hC in a Z ) B a o s t e eJ 介 c h n l cal C en t erl Sh an gh ia 2 0 19 0 0 , C h in a A B S T R A C T I n o dr e r t o r e e y e l e nZ 一 b e ar ign du s t s i n B a o s te e l , h ot m e t al d e s ili e o n iZ iat o n w iht ht e du s t w a s i n ve s it g a t e d in lab o ar ot .yr hT e fac t o r s w h i c h a fe e t de s ili e on i azt ion an d Z n e v 尽P o r a t i o n v v e r e d i s e u s s e d . hT e r e s ult s s h o w t h a t ht e m i x t ur e o f E A F du s t an d B O F du s t e o n t ian i n g nZ for ho t m e at l d e s ili e o in z at i o n at l 5 0 OoC 1 5 b e t e r ht an s int e r du s t . T h e Z n ve ap o r iat o n r at e in ht e s l a g e an r e a e h t o 9 9 % a n d ht e h e i g ht o f fo am i n g s l a g in de s ili e o n i z at ion 1 5 l ow e .r It b e n e ift s de s ili e o n i z at i o n 饰 in e r e a s in g t e n 1Pe r at rU e , e hn acn i n g s t ir i n g int e n s iyt or i n c er a s i n g ht e i n it i a l e o ent in o f [ 5 1] . K E Y W O R D S Z n 一e iar gn du s t: r e cy c li n g ; h o t m et a l de s ili e o n i z a it o n