《现代制造技术》课程教学大纲 课程中文名称：现代制造技术 课程英文名称：Modern Manufacturing Technology 课程编号：ZH16601 课程性质：专业核心课 学时：90（教、学、做一体） 学分：5 适用对象：机械电子工程、机电技术教育 先修课程：高等数学、现代工程图学I、现代工程图学Ⅱ、理论力学、材料 力学、机械工程材料、材料成形技术基础、互换性与测量技术、机械原理 机械设计 课程简介： 《现代制造技术》课程是应用型本科机械电子工程、机电技术教育专业的专 业核心课程，它对实现我校高水平应用型机电类人才的培养发挥着重要的作用。 力学系列课程、机械设计系列课程、机械制造系列课程、电工电子与计算机系列 课程、测控系列课程构成了机电类专业的五大类学科基础系列课程。按照专业培 养方案中的“基础适度、口径适中、注重应用、强化素质”的原则，将原来的金 属切削原理、刀具设计、机床概论、机床设计、机械制造工艺学、夹具设计原理 及近年来众多高校机械类专业相继开设的先进制造技术课程优化整合为一门《现 代制造技术》课程，它是机械制造系列课程中的核心课程，为数字化设计与制造、 智能控制与故障诊断专业方向模块提供知识储备。 通过本课程的学习，使学生掌握有关机械制造技术的基础知识、基本理论和 基本方法：并通过相关的实验、练习、生产实习、课程设计、技能等级训练等实 践环节的训练，使学生掌握分析和解决有关机械制造问题的基本能力。考虑到当 今机械制造技术的迅速发展，本课程在重点介绍有关机械制造技术的基础知识、 基本理论和基本方法的同时，还兼顾了机械制造领域的最新成就和发展趋势，以 使学生对机械制造技术的发展有一个全面的了解和正确的认识。该课程以培养学 生对机械加工过程的认知能力、工艺分析能力、工艺设计能力和基本装备设计能 力为主线来进行理论与实践教学，培养学生的工程意识：采用基于案例分析和基 于问题的互动教学方法，让学生以主动思考、实践的方式学习工程技术，从而获
《现代制造技术》课程教学大纲 课程中文名称：现代制造技术 课程英文名称：Modern Manufacturing Technology 课程编号：ZH16601 课程性质：专业核心课 学 时：90（教、学、做一体） 学 分：5 适用对象：机械电子工程、机电技术教育 先修课程：高等数学、现代工程图学Ⅰ、现代工程图学Ⅱ、理论力学、材料 力学、机械工程材料、材料成形技术基础、互换性与测量技术、机械原理、 机械设计 课程简介： 《现代制造技术》课程是应用型本科机械电子工程、机电技术教育专业的专 业核心课程，它对实现我校高水平应用型机电类人才的培养发挥着重要的作用。 力学系列课程、机械设计系列课程、机械制造系列课程、电工电子与计算机系列 课程、测控系列课程构成了机电类专业的五大类学科基础系列课程。按照专业培 养方案中的“基础适度、口径适中、注重应用、强化素质”的原则，将原来的金 属切削原理、刀具设计、机床概论、机床设计、机械制造工艺学、夹具设计原理 及近年来众多高校机械类专业相继开设的先进制造技术课程优化整合为一门《现 代制造技术》课程，它是机械制造系列课程中的核心课程, 为数字化设计与制造、 智能控制与故障诊断专业方向模块提供知识储备。 通过本课程的学习，使学生掌握有关机械制造技术的基础知识、基本理论和 基本方法；并通过相关的实验、练习、生产实习、课程设计、技能等级训练等实 践环节的训练，使学生掌握分析和解决有关机械制造问题的基本能力。考虑到当 今机械制造技术的迅速发展，本课程在重点介绍有关机械制造技术的基础知识、 基本理论和基本方法的同时，还兼顾了机械制造领域的最新成就和发展趋势，以 使学生对机械制造技术的发展有一个全面的了解和正确的认识。该课程以培养学 生对机械加工过程的认知能力、工艺分析能力、工艺设计能力和基本装备设计能 力为主线来进行理论与实践教学，培养学生的工程意识；采用基于案例分析和基 于问题的互动教学方法，让学生以主动思考、实践的方式学习工程技术，从而获
取知识（自主学习）、共享知识（团队合作）、应用知识（解决问题）、总结知 识（技术创新）、传播知识（沟通交流），培养现代职业岗位所需的时代型、专 业型、技术型、技能型的高素质的应用型技术人才。 一、教学目标及任务 1、知识目标：对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握：掌握金属切 削过程的基本规律，具有应用基本理论知识分析和解决生产技术问题的基本能 力：掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现 场工艺问题的能力：掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、 夹具及加工参数，具备制定工艺规程的能力：了解当今先进制造技术和先进制造 模式的发展概况。 2、能力目标：能根据设计任务书的要求分析问题，编制中等复杂程度零件 的机械加工工艺规程及设计专用夹具的能力，具体包括分析零件工作图和产品装 配图、工艺审查、确定毛坯的种类及其制造方法、拟定机械加工工艺路线、确 定各工序所需的机床和工艺装备、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公 差、确定切削用量、确定各工序工时定额、评价工艺路线并对所制定的工艺方案 应进行技术经济分析、填写或打印工艺文件、专用夹具设计、设计说明书的撰写。 同时通过本课程的学习提高学生的决策能力、沟通能力、创新能力、动手能力、 管理能力和适应能力。 3、素质目标：团队合作精神和信息搜索、整理、归纳的综合素质。 二、学时分配 章节 教学内容 计划学时 备注 第一单元 机械加工工艺装备 12 第二单元 金属切削与磨削原理 9 第二单元 机械加工质量分析与控制 9 第四单元 机械加工工艺规程设计 12 第五单元 机器的装配工艺 4 第六单元 先讲制造技术 24 第七单元 现代制造技术综合训练 20 合计 90
取知识（自主学习）、共享知识（团队合作）、应用知识（解决问题）、总结知 识（技术创新）、传播知识（沟通交流），培养现代职业岗位所需的时代型、专 业型、技术型、技能型的高素质的应用型技术人才。 一、教学目标及任务 1、知识目标：对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握；掌握金属切 削过程的基本规律，具有应用基本理论知识分析和解决生产技术问题的基本能 力；掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现 场工艺问题的能力；掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、 夹具及加工参数，具备制定工艺规程的能力；了解当今先进制造技术和先进制造 模式的发展概况。 2、能力目标：能根据设计任务书的要求分析问题，编制中等复杂程度零件 的机械加工工艺规程及设计专用夹具的能力，具体包括分析零件工作图和产品装 配图 、工艺审查 、确定毛坯的种类及其制造方法、拟定机械加工工艺路线、确 定各工序所需的机床和工艺装备 、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公 差、确定切削用量、确定各工序工时定额、评价工艺路线并对所制定的工艺方案 应进行技术经济分析、填写或打印工艺文件、专用夹具设计、设计说明书的撰写。 同时通过本课程的学习提高学生的决策能力、沟通能力、创新能力、动手能力、 管理能力和适应能力。 3、素质目标：团队合作精神和信息搜索、整理、归纳的综合素质。 二、学时分配 章 节 教学内容 计划学时 备注 第一单元 机械加工工艺装备 12 第二单元 金属切削与磨削原理 9 第三单元 机械加工质量分析与控制 9 第四单元 机械加工工艺规程设计 12 第五单元 机器的装配工艺 4 第六单元 先进制造技术 24 第七单元 现代制造技术综合训练 20 合计 90
三、教学手段与方式 本课程的主要教学手段为多媒体教学、教师演示与学生操作结合，自主学习 部分采用科研小组进行集体学习。根据专业人才培养目标和应用型人才培养具体 要求，以制定一个典型中等复杂程度零件工艺规程和设计专用夹具为案例，采取 “教学做创”一体化、理实融合的教学模式，具体教学过程中采用案例教学和项 目驱动的方法，明确教师教授的内容、学生学的要求、学生做的内容，在此基础 上综合运用知识进行创新设计，完成一个简单零件的机械加工，编制一个中等复 杂程度零件的机械加工工艺规程并设计其专用夹具。 四、课程内容体系 通过高等数学、现代工程图学I、现代工程图学Ⅱ、理论力学、材料力学、 机械工程材料、材料成形技术基础、互换性与测量技术、机械原理、机械设计等 先修课程的学习，学生应具备相应金属工艺学、公差配合与测量、工程材料及其 强度刚度等方面的基本知识，具备阅读和绘制中等复杂零件图和装配图的能力， 具备对物体进行受力分析和初步力学建模等能力。 在此基础上，以编制零件加工工艺规程及夹具设计为主线，重点讲述机械加 工工艺装备、金属切削与磨削原理、机械加工质量分析与控制、机械加工工艺规 程设计、机械的装配工艺、先进制造技术等内容。 通过机械制造技术综合训练，学生能运用机械制造技术基础课程中的基本理 论和实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排 工艺尺寸确定等问题。通过夹具设计的训练，提高结构设计能力，学会使用相关 的手册及图册资料。 五、教学评价与考核： 1、形成性评价与终结性评价相结合，形成性评价成绩占总成绩的70%，终 结性评价成绩占总成绩的30%，形成性评价突出操作技能、分析问题和解决问题 能力考核，终结性评价突出理论考核，分阶段进行考核，根据知识段的分量和重 要程度，团队教师讨论决定权重： 2、形成性评价内容包括：项目完成情况、平时作业、课堂操作情况等： 3、现场操作考核与书面考核相结合。 附：
三、教学手段与方式 本课程的主要教学手段为多媒体教学、教师演示与学生操作结合，自主学习 部分采用科研小组进行集体学习。根据专业人才培养目标和应用型人才培养具体 要求，以制定一个典型中等复杂程度零件工艺规程和设计专用夹具为案例，采取 “教学做创”一体化、理实融合的教学模式，具体教学过程中采用案例教学和项 目驱动的方法，明确教师教授的内容、学生学的要求、学生做的内容，在此基础 上综合运用知识进行创新设计，完成一个简单零件的机械加工，编制一个中等复 杂程度零件的机械加工工艺规程并设计其专用夹具。 四、课程内容体系 通过高等数学、现代工程图学Ⅰ、现代工程图学Ⅱ、理论力学、材料力学、 机械工程材料、材料成形技术基础、互换性与测量技术、机械原理、机械设计等 先修课程的学习，学生应具备相应金属工艺学、公差配合与测量、工程材料及其 强度刚度等方面的基本知识，具备阅读和绘制中等复杂零件图和装配图的能力， 具备对物体进行受力分析和初步力学建模等能力。 在此基础上，以编制零件加工工艺规程及夹具设计为主线，重点讲述机械加 工工艺装备、金属切削与磨削原理、机械加工质量分析与控制、机械加工工艺规 程设计、机械的装配工艺、先进制造技术等内容。 通过机械制造技术综合训练，学生能运用机械制造技术基础课程中的基本理 论和实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、 工艺尺寸确定等问题。通过夹具设计的训练，提高结构设计能力，学会使用相关 的手册及图册资料。 五、教学评价与考核： 1、形成性评价与终结性评价相结合，形成性评价成绩占总成绩的 70%，终 结性评价成绩占总成绩的 30%，形成性评价突出操作技能、分析问题和解决问题 能力考核，终结性评价突出理论考核，分阶段进行考核，根据知识段的分量和重 要程度，团队教师讨论决定权重； 2、形成性评价内容包括：项目完成情况、平时作业、课堂操作情况等； 3、现场操作考核与书面考核相结合。 附：
考核成绩表 姓名 班级 学号 专 业 单项成绩 考核类别 序号 教学内容 考核内容 权重 考核结果 (百分制) 机械加工工艺 1 装备 0.1 金属切削与磨切削力及切削温 2 削原理 度的测量 0.1 3 机械加工质量 分析与控制 0.1 机械加工工艺 拟定给定零件的 4 规程设计 工艺路线 0.15 形成性评价 机器的装配工 平口钳及三爪卡 5 盘拆装 0.05 6 先讲制造技术 小论文 0.1 现代制造技术 综合训练 0.4 及夹具设计 过程考核总成绩 终结性评价8 理论考核（闭卷考试） 最终成绩（过程考核成绩占70%，期末考核成绩占30%） 六、教学团队 本课程教学团队由本校专职教师和企业兼职技术人员组成，其中企业兼职教 师授课学时不少于总学时的25%，重点指导学生操作和创新的内容，教学团队年 龄结构、职称结构要合理，团队成员要热爱本科教学，具有强烈的改革意识和创 新精神，教学质量高。 七、学生人数：单班授课，单班不超过35人
考核成绩表 姓 名 班 级 学 号 专 业 考核类别 序号 教学内容 考核内容 单项成绩 （百分制） 权重 考核结果 形成性评价 1 机械加工工艺 装备 机床传动系统的 分析 0.1 2 金属切削与磨 削原理 切削力及切削温 度的测量 0.1 3 机械加工质量 分析与控制 加工误差的统计 分析 0.1 4 机械加工工艺 规程设计 拟定给定零件的 工艺路线 0.15 5 机器的装配工 艺 平口钳及三爪卡 盘拆装 0.05 6 先进制造技术 小论文 0.1 7 现代制造技术 综合训练 中等复杂程度典 型零件工艺规程 及夹具设计 0.4 过程考核总成绩 终结性评价 8 理论考核（闭卷考试） 最终成绩（过程考核成绩占 70%，期末考核成绩占 30%） 六、教学团队 本课程教学团队由本校专职教师和企业兼职技术人员组成，其中企业兼职教 师授课学时不少于总学时的 25%，重点指导学生操作和创新的内容，教学团队年 龄结构、职称结构要合理，团队成员要热爱本科教学，具有强烈的改革意识和创 新精神，教学质量高。 七、学生人数：单班授课，单班不超过 35 人
八、教学内容及教学要求 章节（内容） 学时 分配 敢（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 1.1.1制造与制造技术 正确认识“大制造”与 ①刀具认识及刀具角 根据给定的现代 针对工程训练中心已有 1.1.2机械制造业的发展及其在 “小制造”之间的关系： 度测量：认识外圆车 制造技术综合训 机床设备进行观察与分 1.1绪论 国民经济中的地位 学会用系统的观点和方 刀、端面车刀、切断 练任务书，对给定 析，结合Y3150E滚齿机 刀：用刀具角度测量 零件的作用及委 1.1.3机械制造方法总论 法分析和解决机械制造 调整实验教学环节，对 中的实际问题。 仪测量刀具角度：画 件图上的技术要 CE6140车床主传动系统 1.2.1机械加工工艺过程及其组 熟悉机械加工工艺过 出外圆车刀、端面车 求进行初步分析： 进行拆装与分析，分析其 成 1.2机械 程，理解工序、安装、 刀的前角、后角、主 对零件主要加工 传动路线，写出其传动路 1.2.2生产类型及其工艺特点 工位、工步及走刀的含 偏角、副偏角、刃倾 表面的尺寸、形状 线表达式，并计算其转速 制造工艺 过程及零 1.2.3零件表面的切削加工成形 义：掌握机械加工方法 角：对钻头、拉刀、 及位置精度、表面 级数：计算其最低、最高 方法及切削加工的成形运动 件机械加 熟悉零件常见表面的机 立式铣刀、端面铣刀 粗糙度以及设计 正转转速。该部分成绩占 城加工方法：掌握切削 等进行观查：判断各 基准等进行分析： 形成性评价的10%- 第一单 工方法 1.2.4典型表面的加工方法 加工中的运动、切削用 刀具前刀面、后刀面 对零件的材质、热 元 1.2.5切削用量与切削层截面参 副后刀面、主切削刃、 处理及机械加工 机械加 12 数 量与切削层截面参数。 副切削刃、横刃等， 的工艺性进行分 工工艺 1.3.1刀具切削部分的组成 理解刀具标注角度与工 并画出刀具视图。 析：并根据生产批 装 L.3金属 1.3.2刀具坐标系与刀具角度 作角度，熟知常用刀具 切削刀具 ②Y3150E滚齿机调 量的大小、零件的 1.33刀具材料 材料的种类和特性。 整：调整滚齿机主运 复杂程度，加工表 动传动链、范成运动， 1.4金属 1.4.1机床的分类与型号编制 熟悉机床型号表示方 面及非加工表面 法，掌握机床传动系统 传动链、进给运动传 切削机床 1.4.2机床传动分析与调整 动链挂轮。 的技术要求等方 的分析及调整方法。 ③组合夹具拼装。对 面综合考虑，选择 1.5.1机床夹具概述 深刻理解和牢固掌握定 零件进行工艺规程设 毛坯的制造方式， 1.5.2基准及工件的装夹 位原理，熟知常用的定 计并拼装组合夹具。 绘制毛坯简图。 1.5机床 1.5.3定位原理及定位误差 位方法及定位元件，能 夹具 1.5.4典型定位方式及定位元件 正确计算定位误差：了 1.5.5工件在夹具中的夹紧 解典型的夹紧机构，熟 1.5.6夹具的基本要求和设计 悉夹紧力的计算步骤
八、教学内容及教学要求 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第一单 元 机械加 工工艺 装 备 1.1 绪论 12 1.1.1 制造与制造技术 正确认识“大制造” 与 “小制造”之间的关系； 学会用系统的观点和方 法分析和解决机械制造 中的实际问题。 ①刀具认识及刀具角 度测量：认识外圆车 刀、端面车刀、切断 刀；用刀具角度测量 仪测量刀具角度；画 出外圆车刀、端面车 刀的前角 、后角、主 偏角、副偏角、刃倾 角；对钻头、拉刀、 立式铣刀、端面铣刀 等进行观查；判断各 刀具前刀面、后刀面、 副后刀面、主切削刃、 副切削刃、横刃等， 并画出刀具视图。 ②Y3150E 滚齿机调 整：调整滚齿机主运 动传动链、范成运动， 传动链、进给运动传 动链挂轮。 ③组合夹具拼装。对 零件进行工艺规程设 计并拼装组合夹具。 根据给定的现代 制造技术综合训 练任务书，对给定 零件的作用及零 件图上的技术要 求进行初步分析； 对零件主要加工 表面的尺寸、形状 及位置精度、表面 粗糙度以及设计 基准等进行分析； 对零件的材质、热 处理及机械加工 的工艺性进行分 析；并根据生产批 量的大小、零件的 复杂程度，加工表 面及非加工表面 的技术要求等方 面综合考虑，选择 毛坯的制造方式， 绘制毛坯简图。 针对工程训练中心已有 机床设备进行观察与分 析，结合 Y3150E 滚齿机 调整实验教学环节，对 CE6140 车床主传动系统 进行拆装与分析，分析其 传动路线，写出其传动路 线表达式，并计算其转速 级数；计算其最低、最高 正转转速。该部分成绩占 形成性评价的 10%。 1.1.2 机械制造业的发展及其在 国民经济中的地位 1.1.3 机械制造方法总论 1.2 机械 制造工艺 过程及零 件机械加 工方法 1.2.1 机械加工工艺过程及其组 成 熟悉机械加工工艺过 程，理解工序、安装、 工位、工步及走刀的含 义；掌握机械加工方法， 熟悉零件常见表面的机 械加工方法；掌握切削 加工中的运动、切削用 量与切削层截面参数。 1.2.2 生产类型及其工艺特点 1.2.3 零件表面的切削加工成形 方法及切削加工的成形运动 1.2.4 典型表面的加工方法 1.2.5 切削用量与切削层截面参 数 1.3 金属 切削刀具 1.3.1 刀具切削部分的组成 理解刀具标注角度与工 作角度，熟知常用刀具 材料的种类和特性。 1.3.2 刀具坐标系与刀具角度 1.3.3 刀具材料 1.4 金属 切削机床 1.4.1 机床的分类与型号编制 熟悉机床型号表示方 法，掌握机床传动系统 的分析及调整方法。 1.4.2 机床传动分析与调整 1.5 机床 夹具 1.5.1 机床夹具概述 深刻理解和牢固掌握定 位原理，熟知常用的定 位方法及定位元件，能 正确计算定位误差；了 解典型的夹紧机构，熟 悉夹紧力的计算步骤。 1.5.2 基准及工件的装夹 1.5.3 定位原理及定位误差 1.5.4 典型定位方式及定位元件 1.5.5 工件在夹具中的夹紧 1.5.6 夹具的基本要求和设计
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 2.1.1切屑的形成过程及切屑变 ①切削变形的测量： 根据给定的加工 在给定工件材料、刀具材 形程度的表示方法 熟悉切削变形的变化规 观察切削变形过程， 任务，通过调整切 料条件下，利用切削力、 律、已加工面形成过程 2.12前刀面上刀-屑的摩擦与 以及所出现的现象： 削用量，加工出符 切削温度电测系统，分析 了解切屑变形程度的表 2.1切削 积屑瘤 掌握测量切削变形和 合图纸要求的零 切削力、切削温度与切削 示方法：熟练掌握切屑 过程 2.1.3影响切屑变形的因素 计算变形系数的基本 件。通过零件加工 用量三要素之间的关系， 类型及其变化规律：深 2.1.4切屑类型及切屑控制 方法：研究切削速度 及切削温度、切削 并运用分析软件给出切 刻理解积屑瘤的形成机 2.1.5硬脆非金属材料切屑形成 刀具前角和走刀量等 力测定实践环节， 削力、切削温度的经验公 理及影响因素。 机理 因素对切削变形的影 分析切削用量三 式。该部分成绩占形成性 2.2.1切削力的产生和分解 切削力的来源、合力及 响规律。 要素与切削力、切 评价的10%。 2.2切削 2.2.2切削力与切削功率的计算 ǒ 其分解：切削力的经验 ②切削力的测量：熟 削温度、切屑类型 公式及其影响因素。 悉切削力电测系统的 及加工质量之间 第二单 2.2.3影响切削力的因素 组成、工作原理：试 的关系，为下一单 元 2.3切削 2.3.1切削热的产生和传出 掌握切削热产生及传出 验切削力与切削三要 元机械加工质虽 金属切 热与切削 2.3.2切削温度的分布 途经、切削温度分布及 素、工件材料之间的 分析与控制奠定 削与磨 温度 2.3.3影响切削温度的主要因素 影响因素。 关系。 基础。 削原理 2.4.1刀具的磨损形式及原因 熟练学握刀具磨损形 ③切削温度的测量： 2.4刀具 2.4.2刀具磨损过程及磨钝标准 式、原因、磨钝标准： 熟悉切削温度电测系 磨损、破 2.4.3刀具使用寿命及其与切削 理解刀具使用寿命与切 统的组成、工作原理： 损与使用 寿命 用量的关系 削用量的关系等：简单 试验切削温度与切削 2.4.4刀具的破损 了解刀具的破损。 三要素、工件材料之 2.5金属 2.5.1工件材料的切削加工性 学握工件材料、刀具、 间的关系。 切削条件 2.52刀具几何参数的合理选择 切削用量、切削液等各 的合理选 2.5.3刀具使用寿命的选择 金属切削条件的合理选 择 2.5.4切削用量的选择与优化 择原则、指标及参数。 2.6磨削 2.6.1磨削过程切屑形成机理 从砂轮特性入手，掌握 原理 2.6.2砂轮特性 磨削过程机理及特点
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第二单 元 金属切 削与磨 削原理 2.1 切削 过程 9 2.1.1 切屑的形成过程及切屑变 形程度的表示方法 熟悉切削变形的变化规 律、已加工面形成过程； 了解切屑变形程度的表 示方法；熟练掌握切屑 类型及其变化规律；深 刻理解积屑瘤的形成机 理及影响因素。 ①切削变形的测量： 观察切削变形过程， 以及所出现的现象； 掌握测量切削变形和 计算变形系数的基本 方法；研究切削速度、 刀具前角和走刀量等 因素对切削变形的影 响规律。 ②切削力的测量：熟 悉切削力电测系统的 组成、工作原理；试 验切削力与切削三要 素、工件材料之间的 关系。 ③切削温度的测量： 熟悉切削温度电测系 统的组成、工作原理； 试验切削温度与切削 三要素、工件材料之 间的关系。 根据给定的加工 任务，通过调整切 削用量，加工出符 合图纸要求的零 件。通过零件加工 及切削温度、切削 力测定实践环节， 分析切削用量三 要素与切削力、切 削温度、切屑类型 及加工质量之间 的关系，为下一单 元机械加工质量 分析与控制奠定 基础。 在给定工件材料、刀具材 料条件下，利用切削力、 切削温度电测系统，分析 切削力、切削温度与切削 用量三要素之间的关系， 并运用分析软件给出切 削力、切削温度的经验公 式。该部分成绩占形成性 评价的 10%。 2.1.2 前刀面上刀-屑的摩擦与 积屑瘤 2.1.3 影响切屑变形的因素 2.1.4 切屑类型及切屑控制 2.1.5 硬脆非金属材料切屑形成 机理 2.2 切削 力 2.2.1 切削力的产生和分解 切削力的来源、合力及 其分解；切削力的经验 公式及其影响因素。 2.2.2 切削力与切削功率的计算 2.2.3 影响切削力的因素 2.3 切削 热与切削 温度 2.3.1 切削热的产生和传出 掌握切削热产生及传出 途经、切削温度分布及 影响因素。 2.3.2 切削温度的分布 2.3.3 影响切削温度的主要因素 2.4 刀具 磨损、破 损与使用 寿命 2.4.1 刀具的磨损形式及原因 熟练掌握刀具磨损形 式、原因、磨钝标准； 理解刀具使用寿命与切 削用量的关系等；简单 了解刀具的破损。 2.4.2 刀具磨损过程及磨钝标准 2.4.3 刀具使用寿命及其与切削 用量的关系 2.4.4 刀具的破损 2.5 金属 切削条件 的合理选 择 2.5.1 工件材料的切削加工性 掌握工件材料、刀具、 切削用量、切削液等各 金属切削条件的合理选 择原则、指标及参数。 2.5.2 刀具几何参数的合理选择 2.5.3 刀具使用寿命的选择 2.5.4 切削用量的选择与优化 2.6 磨 削 原理 2.6.1 磨削过程切屑形成机理 从砂轮特性入手，掌握 2.6.2 砂轮特性 磨削过程机理及特点
续表 章节（内容） 学时 分配 敢（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 3.1.1机械加工质量的概念 掌握机械加工质量和加 加工误差的统计分 根据给定的车削 已知在自动车床上加工 3.1.2机械加工精度及获得方法 工精度的概念，熟知尺 析：认识加工误差的 轴类零件的加工 批销轴，按时间顺序抽 3.1机械 加工质量 寸精度、形状精度和位 统计性质，学习应用 案例，分析产生各 检20个样组，每组取样 数理统计方法对加工 概述 3.1.3机械加工表面质量对零件 置精度的获得方法，了 误差进行分析：掌握 种形状误差的主 5件。给定20个样组数 使用性能的影响 解表面质量对零件使用 样本数据的采集与处 要原因，并结合加 据，要求学生做出下一R 性能的影响。 理方法，要求能正确 工误差的统计分 图，并判断该工序工艺过 3.2.1工艺系统的原始误差 掌握工艺系统原始误差 地采集样本数据，并 析实验环节，讨论 程是否稳定。该部分成绩 3.2机械 3.2.2误差敏感方向 对机械加工精度的影响 能通过对样本数据的 如何避免该种形 占形成性评价的10% 加工精度 及控制方法，深刻理解 处理，正确绘制出加 3.2.3工艺系统原始误差对加工 状误差。 工误差的直方图、分 影响及其 精度的影响 和掌握误差敏感方向的 布曲线和x-R图： 控制 第三单 3.2.4加工过程中原始误差对加 概念及其在机械加工精 要求对直方图、分布 元 工精度的影响及其控制 度分析中的应用。 曲线以及x-R图进 机械加 3.3机床 3.3.1主轴回转运动精度 行正确地分析，对加 工质量 几何误差 9 学握机床几何误差对加 3.3.2导轨导向精度 工误差的性质、工序 工精度的影响，了解提 分析与 对加工精 能力及工艺稳定性作 3.3.3成形运动间位置关系精度 高机床精度的措施。 出准确的鉴别。培养 ® 哈 度的影响 对加工误差进行综合 3.4工艺 3.4.1工艺系统受力变形对加工 掌握工艺系统刚度的概 分析的能力。 系统受 精度的影响及控制 念及其对加工精度的影 力、受热 响：掌握误差复映的概 变形对加 3.4.2工艺系统受热变形对加工 念：掌握工艺系统热变 工精度的 精度的影响及控制 形的规律和特点及其对 影响 加工精度的影响。 3.5.1加工误差的性质 掌握加工误差的统计性 3.5加工 3.5.2分布图分析法 质，掌握加工误差的分 误差的统 布图分析方法和点图分 计分析 3.5.3点图分析法 析方法，深刻理解工艺 过程稳定性的概念
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第 三 单 元 机械加 工质量 分析与 控 制 3.1 机械 加工质量 概述 9 3.1.1 机械加工质量的概念 掌握机械加工质量和加 工精度的概念，熟知尺 寸精度、形状精度和位 置精度的获得方法，了 解表面质量对零件使用 性能的影响。 加工误 差的 统计分 析：认识加工误差的 统计性质，学习应用 数理统计方法对加工 误差进行分析；掌握 样本数据的采集与处 理方法，要求能正确 地采集样本数据，并 能通过对样本数据的 处理，正确绘制出加 工误差的直方图、分 布曲线和 x R− 图； 要求对直方图、分布 曲线以及 x R− 图进 行正确地分析，对加 工误差的性质、工序 能力及工艺稳定性作 出准确的鉴别。培养 对加工误差进行综合 分析的能力。 根据给定的车削 轴类零件的加工 案例，分析产生各 种形状误差的主 要原因，并结合加 工误差的统计分 析实验环节，讨论 如何避免该种形 状误差。 已知在自动车床上加工 一批销轴，按时间顺序抽 检 20 个样组，每组取样 5 件。给定 20 个样组数 据，要求学生做出 x R− 图，并判断该工序工艺过 程是否稳定。该部分成绩 占形成性评价的 10%。 3.1.2 机械加工精度及获得方法 3.1.3 机械加工表面质量对零件 使用性能的影响 3.2 机械 加工精度 影响及其 控制 3.2.1 工艺系统的原始误差 掌握工艺系统原始误差 对机械加工精度的影响 及控制方法，深刻理解 和掌握误差敏感方向的 概念及其在机械加工精 度分析中的应用。 3.2.2 误差敏感方向 3.2.3 工艺系统原始误差对加工 精度的影响 3.2.4 加工过程中原始误差对加 工精度的影响及其控制 3.3 机床 几何误差 对加工精 度的影响 3.3.1 主轴回转运动精度 掌握机床几何误差对加 工精度的影响，了解提 高机床精度的措施。 3.3.2 导轨导向精度 3.3.3 成形运动间位置关系精度 3.4 工艺 系统受 力、受热 变形对加 工精度的 影响 3.4.1 工艺系统受力变形对加工 精度的影响及控制 掌握工艺系统刚度的概 念及其对加工精度的影 响；掌握误差复映的概 念；掌握工艺系统热变 形的规律和特点及其对 加工精度的影响。 3.4.2 工艺系统受热变形对加工 精度的影响及控制 3.5 加工 误差的统 计分析 3.5.1 加工误差的性质 掌握加工误差的统计性 质，掌握加工误差的分 布图分析方法和点图分 析方法，深刻理解工艺 过程稳定性的概念。 3.5.2 分布图分析法 3.5.3 点图分析法
续表 章节（内容） 学时 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 分配 4.1制订 4.1.1机械加工工艺规程及其作 了解机械加工工艺规程 根据给定的现代制造 自学CAPP相关知 给定一简单轴类零件图， 机械加工 用 的作用，掌握机械加工 技术综合训练任务 识，并结合课堂所 以小组为单位，制定其加 工艺规程 4.12机械加工工艺规程的设计 工艺规程设计的原则和 书，对前期完成的零 学机械加工工艺 工工艺规程，并利用工程 件结构工艺分析及毛 的步骤和 原则及所需的原始资料 步骤，了解常用毛坯的 坯图进行进一步分 规程基础知识，以 训练中心中的机床，将零 方法 4.1.3工艺规程设计步骤及内容 特点及适用范围。 析，制订零件的工艺 小组为单位，提出 件加工出来。根据拟定的 4.2.1精基准的选择 路线和划分粗、精加 种创成式CAPP 工艺规程的合理性及加 4.2定位 掌握粗基准及精基准的 基准的选 4.2.2粗基准的选择 选择原则，并会灵活地 工阶段，对于比较复 的工艺决策程序 工的零件的质量进行评 使用这些原则。 杂的零件可先考虑几 择 框图，并讨论其可 4.2.3定位基准选择实例分析 分，该部分成绩占形成性 个加工方案，分析比 行性。 评价的15%。 4.31加工方法的选择 掌握加工经济精度、工 较后再从中选择比较 4.3工艺 4.3.2加工阶段的划分 序集中、工序分散的概 合理的加工方案：选 第四单 路线的拟 4.3.3加工顺序的安排 念， 了解常见表面的典 择定位基准：进行必 元 型加工方法与路线，掌 要的工序尺寸计算， 4.4.4工序的集中与分散 机械加 衣 握加工阶段的划分、加 根据粗、精基准选择 工工艺 12 4.4.5工艺路线拟定实例分析 工顺序的安排原则。 原则合理选定各工序 的定位基准，当某工 规程设 4.4加工 4.4.1加工余量及其影响因素 余量、工 4.4.2确定加工余量的方法 学握加工余量的概念， 序的定位基准与设计 必 序尺寸及 理解影响加工余量大小 基准不重合时，需对 的因素，掌握加工余量 它的工序尺寸进行换 其公差的 4.4.3工序尺寸及其公差的确定 的计算方法。 算：选择机宋及工、 确定 夹、量、刀具：加工 4.5.1尺寸链概述 掌握尺寸链的基本概 余量及工序间尺寸与 4.5工艺 4.5.2尺寸链的基本计算方法 念，尺寸链的极值计算 公差的确定：切削用 尺寸链 方法，掌握运用尺寸链 量和时间定额的确 4.5.3尺寸链的应用 求解工序尺寸的方法。 花· 4.6.1时间定额 4.6工艺 学握时间定额的组成， 4.6.2提高生产效率的途经 过程经济 了解提高生产效率的方 4.6.3工艺方案技术经济分析 法，能够对不同的工艺 分析 4.6.4工艺过程优化 方案进行比较
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第四单 元 机械加 工工艺 规程设 计 4.1 制订 机械加工 工艺规程 的步骤和 方法 12 4.1.1 机械加工工艺规程及其作 用 了解机械加工工艺规程 的作用，掌握机械加工 工艺规程设计的原则和 步骤，了解常用毛坯的 特点及适用范围。 根据给定的现代制造 技术综 合训 练任务 书，对前期完成的零 件结构工艺分析及毛 坯图进 行进 一步分 析，制订零件的工艺 路线和划分粗、精加 工阶段，对于比较复 杂的零件可先考虑几 个加工方案，分析比 较后再从中选择比较 合理的加工方案；选 择定位基准：进行必 要的工序尺寸计算， 根据粗、精基准选择 原则合理选定各工序 的定位基准，当某工 序的定位基准与设计 基准不重合时，需对 它的工序尺寸进行换 算；选择机床及工、 夹、量、刀具；加工 余量及工序间尺寸与 公差的确定；切削用 量和时 间定 额的确 定。 自学CAPP相关知 识，并结合课堂所 学机械加工工艺 规程基础知识，以 小组为单位，提出 一种创成式 CAPP 的工艺决策程序 框图，并讨论其可 行性。 给定一简单轴类零件图， 以小组为单位，制定其加 工工艺规程，并利用工程 训练中心中的机床，将零 件加工出来。根据拟定的 工艺规程的合理性及加 工的零件的质量进行评 分，该部分成绩占形成性 评价的 15%。 4.1.2 机械加工工艺规程的设计 原则及所需的原始资料 4.1.3 工艺规程设计步骤及内容 4.2 定位 基准的选 择 4.2.1 精基准的选择 掌握粗基准及精基准的 选择原则，并会灵活地 使用这些原则。 4.2.2 粗基准的选择 4.2.3 定位基准选择实例分析 4.3 工艺 路线的拟 定 4.3.1 加工方法的选择 掌握加工经济精度、工 序集中、工序分散的概 念，了解常见表面的典 型加工方法与路线，掌 握加工阶段的划分、加 工顺序的安排原则。 4.3.2 加工阶段的划分 4.3.3 加工顺序的安排 4.4.4 工序的集中与分散 4.4.5 工艺路线拟定实例分析 4.4 加 工 余量、工 序尺寸及 其公差的 确定 4.4.1 加工余量及其影响因素 掌握加工余量的概念， 理解影响加工余量大小 的因素，掌握加工余量 的计算方法。 4.4.2 确定加工余量的方法 4.4.3 工序尺寸及其公差的确定 4.5 工 艺 尺寸链 4.5.1 尺寸链概述 掌握尺寸链的基本概 念，尺寸链的极值计算 方法，掌握运用尺寸链 求解工序尺寸的方法。 4.5.2 尺寸链的基本计算方法 4.5.3 尺寸链的应用 4.6 工 艺 过程经济 分析 4.6.1 时间定额 掌握时间定额的组成， 了解提高生产效率的方 法，能够对不同的工艺 方案进行比较。 4.6.2 提高生产效率的途经 4.6.3 工艺方案技术经济分析 4.6.4 工艺过程优化
续表 章节（内容） 学时 分配 敢（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 认识机器装配工艺系统 机床夹具拆装：熟悉 5.11机器的装配工艺过程 结合机床夹具拆 拆卸通用夹具平口钳及 整个夹具的总体结 的五大部分（零件、套 装实验环节，分析 三爪卡盘，找出夹具中的 5.1机器 构，找出夹具中的定 CE6140尾座的装 定位元件、夹紧元件、对 装配概述 5.1.2不同生产类型装配工艺的 件、组件、部件和机器)， 位元件、夹紧元件、 配与调整方法，并 刀元件、夹具体等：分组 特点与组织形式 并了解各种生产类型及 对刀元件、夹具体及 导向元件：熟悉各元 绘制出其装配尺 讨论夹具的动作原理，并 其特点。 件之间的连接及定位 寸链，分组讨论保 按顺序将各元件装配好。 5.2.1装配工艺规程设计的基本 关系：使用工具，按 证机器或部件装 根据实验情况，给出成 5.2装配 掌握机器装配工艺规程 原则 顺序把夹具各连接元 配精度的方法及 绩。该部分成绩占形成性 工艺规程 的设计原则、内容及其 件元件拆开，注意各 应用场合。 评价的5%。 设计 5.2.2装配工艺规程设计步骤和 步骤等基础知识。 元件之间的连接状 方法 况，并把拆掉的各元 件摆放整齐：利用工 第五单 5,3.1装配精度与装配尺寸链 掌握装配精度的概念及 具，按正确的顺序在 不 5.3.2互换装配法 其保证机器装配精度的 把各元件装配好。了 机器的 5.3保证 四种工艺方法：互换法、 解装配方法，并调整 装配工 装配精度 5.3.3选择装配法 好各工作表面之间的 学 的工艺方 选择法、修配法和调整 5.3.4修配装配法 位置：把夹具装到铣 法 法：并能够运用装配尺 床的工作台上，注意 5.3.5调整装配法 寸链对装配精度进行定 夹具在机床上的定 位。调整好夹具相对 量分析和求解。 机床的位置，然后将 5.4.1自动装配概述 掌握机器的自动装配的 夹具夹紧：将工件安 5.4.2装配作业的自动化 有关概念、内容：并以 装到夹具中，注意工 件在夹具中的定位， 5.4机器 5.4.3自动装配工艺过程设计 轴与孔、螺钉与螺孔的 夹紧。 的自动装 自动装配为例，了解装 配 5.4.4提高装配自动化水平的途 配作业自动化系统的设 径 计原理和途径等基础知 识
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第五单 元 机器的 装配工 艺 5.1 机器 装配概述 4 5.1.1 机器的装配工艺过程 认识机器装配工艺系统 的五大部分（零件、套 件、组件、部件和机器）， 并了解各种生产类型及 其特点。 机床夹具拆装：熟悉 整个夹 具的 总体结 构，找出夹具中的定 位元件、夹紧元件、 对刀元件、夹具体及 导向元件；熟悉各元 件之间的连接及定位 关系；使用工具，按 顺序把夹具各连接元 件元件拆开，注意各 元件之 间的 连接状 况，并把拆掉的各元 件摆放整齐；利用工 具，按正确的顺序在 把各元件装配好。了 解装配方法，并调整 好各工作表面之间的 位置；把夹具装到铣 床的工作台上，注意 夹具在 机床 上的定 位。调整好夹具相对 机床的位置，然后将 夹具夹紧；将工件安 装到夹具中，注意工 件在夹具中的定位， 夹紧。 结合机床夹具拆 装实验环节，分析 CE6140 尾座的装 配与调整方法，并 绘制出其装配尺 寸链，分组讨论保 证机器或部件装 配精度的方法及 应用场合。 拆卸通用夹具平口钳及 三爪卡盘，找出夹具中的 定位元件、夹紧元件、对 刀元件、夹具体等；分组 讨论夹具的动作原理，并 按顺序将各元件装配好。 根据实验情况，给出成 绩。该部分成绩占形成性 评价的 5%。 5.1.2 不同生产类型装配工艺的 特点与组织形式 5.2 装配 工艺规程 设计 5.2.1 装配工艺规程设计的基本 原则 掌握机器装配工艺规程 的设计原则、内容及其 步骤等基础知识。 5.2.2 装配工艺规程设计步骤和 方法 5.3 保证 装配精度 的工艺方 法 5.3.1 装配精度与装配尺寸链 掌握装配精度的概念及 其保证机器装配精度的 四种工艺方法：互换法、 选择法、修配法和调整 法；并能够运用装配尺 寸链对装配精度进行定 量分析和求解。 5.3.2 互换装配法 5.3.3 选择装配法 5.3.4 修配装配法 5.3.5 调整装配法 5.4 机器 的自动装 配 5.4.1 自动装配概述 掌握机器的自动装配的 有关概念、内容；并以 轴与孔、螺钉与螺孔的 自动装配为例，了解装 配作业自动化系统的设 计原理和途径等基础知 识。 5.4.2 装配作业的自动化 5.4.3 自动装配工艺过程设计 5.4.4 提高装配自动化水平的途 径
续表 章节（内容） 学时 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 分配 6.1.1制造技术概述 了解制造技术的发展历 ①线切割编程与加 结合课堂所学理 在学习、掌握本单元课程 6.1先进 6.1.2先进制造技术的概念及特 程：掌握先进制造技术 工：了解线切割机床 论知识，以小组为 讲授内容和知识的基础 制造技术 点 的定义、内涵及研究领 的原理和使用、编程： 单位，讨论分析： 上，通过查阅相关文献资 概述 域：理解先进制造技术 编制简单零件的线切 料，结合工程实际应用， 6.1.3先进制造技术的体系结 割程序，调试并加工 ①以某地震仪传 就先进制造总体技术、某 构、分类及发展趋势 的体系结构。 ②数控铣削编程加 感器的加工为案 领域技术或某一具体 6.2.1快速成形技术概述 了解零件成形方法、快 工：了解数控铣床的 例，分析特种加工 技术的主要和核心内容 速成形技术的产生及发 基本结构、工作原理： 对传统结构工艺 进行阐述，并简要说明自 6.2快速 6.2.2快速成形工艺 展：掌握快速成形的过 了解数控铣削加工所 性分析的影响： 己的理解和认识。论文应 成形技术 6.2.3快速成形技术的应用 程及特点、典型快速成 用切削刀具：熟悉数 ②根据给定的美、 符合教学大纲规定的教 形工艺原理：理解快速 6.2.4快速成形技术的发展趋势 控铣床的基本操作： 日两国汽车产量 学内容，语句通顺，符合 成形技术的应用。 针对典型零件，制定 科技写作规范，字数符合 6.3.1高速切削技术 掌握高速切削的原理及 铣削加工工艺，进行 对比数据，从生产 学校相关要求。该部分成 管理角度分析其 第六单 6.3先进 6.32精密和超精密加工技术 速度范围、微机械的定 数控编程及加工操 绩占形成性评价的10%。 义及特征：掌握特种加 产生原因。 元 制造工艺 6.3.3特种加工技术 作。 24 工的定义及特点、典型 ③数控车削编程加 先进制 技术 6.4.4微型机械加工技术 特种加工方法的加工原 工：了解数控车床的 造技术 理及应用范围。 基本结构、工作原理： 6.4.1制造业生产模式概述 了解制造模式的产生及 了解数控车削加工所 6.4先进 6.4.2精益生产 发展：掌握精益生产的 用切削刀具：熟悉数 6.4.3敏捷制造与虚拟制造 定义及特点、敏捷制造 控车床的基本操作： 制造生产 的内涵、计算机集成制 针对典型回转体零 模式 6.4.4计算机集成制造 造的概念、FMS的定义 件，制定车削加工工 及组成：理解各制造模 6.4.5智能制造与绿色制造 艺，进行数控编程及 式产生的原因。 加工操作。 6.5.1数控机床 了解数控机床的组成、 6.5数控 6.5.2数控加工编程技术 分类及基本工作原理： 技术与系 6.5.3计算机数控系统 掌握数控编程基础知 识：学会数控车床及数 统 6.5.4分布式数控系统 控铣床和加工中心的编 6.5.5典型零件的数控编程实例 程特点
续表 章节（内容） 学时 分配 教（理论） 学（应用） 做（实验或工程项目） 创（新思维） 考核方式方法 第六单 元 先进制 造技术 6.1 先进 制造技术 概述 24 6.1.1 制造技术概述 了解制造技术的发展历 程；掌握先进制造技术 的定义、内涵及研究领 域；理解先进制造技术 的体系结构。 ①线切 割编 程与加 工：了解线切割机床 的原理和使用、编程； 编制简单零件的线切 割程序，调试并加工； ②数控 铣削 编程加 工：了解数控铣床的 基本结构、工作原理； 了解数控铣削加工所 用切削刀具；熟悉数 控铣床的基本操作； 针对典型零件，制定 铣削加工工艺，进行 数控编 程及 加工操 作。 ③数控 车削 编程加 工：了解数控车床的 基本结构、工作原理； 了解数控车削加工所 用切削刀具；熟悉数 控车床的基本操作； 针对典 型回 转体零 件，制定车削加工工 艺，进行数控编程及 加工操作。 结合课堂所学理 论知识，以小组为 单位，讨论分析： ①以某地震仪传 感器的加工为案 例，分析特种加工 对传统结构工艺 性分析的影响； ②根据给定的美、 日两国汽车产量 对比数据，从生产 管理角度分析其 产生原因。 在学习、掌握本单元课程 讲授内容和知识的基础 上，通过查阅相关文献资 料，结合工程实际应用， 就先进制造总体技术、某 一领域技术或某一具体 技术的主要和核心内容 进行阐述，并简要说明自 己的理解和认识。论文应 符合教学大纲规定的教 学内容，语句通顺，符合 科技写作规范，字数符合 学校相关要求。该部分成 绩占形成性评价的 10%。 6.1.2 先进制造技术的概念及特 点 6.1.3 先进制造技术的体系结 构、分类及发展趋势 6.2 快速 成形技术 6.2.1 快速成形技术概述 了解零件成形方法、快 速成形技术的产生及发 展；掌握快速成形的过 程及特点、典型快速成 形工艺原理；理解快速 成形技术的应用。 6.2.2 快速成形工艺 6.2.3 快速成形技术的应用 6.2.4 快速成形技术的发展趋势 6.3 先进 制造工艺 技术 6.3.1 高速切削技术 掌握高速切削的原理及 速度范围、微机械的定 义及特征；掌握特种加 工的定义及特点、典型 特种加工方法的加工原 理及应用范围。 6.3.2 精密和超精密加工技术 6.3.3 特种加工技术 6.4.4 微型机械加工技术 6.4 先 进 制造生产 模式 6.4.1 制造业生产模式概述 了解制造模式的产生及 发展；掌握精益生产的 定义及特点、敏捷制造 的内涵、计算机集成制 造的概念、FMS 的定义 及组成；理解各制造模 式产生的原因。 6.4.2 精益生产 6.4.3 敏捷制造与虚拟制造 6.4.4 计算机集成制造 6.4.5 智能制造与绿色制造 6.5 数 控 技术与系 统 6.5.1 数控机床 了解数控机床的组成、 分类及基本工作原理； 掌握数控编程基础知 识；学会数控车床及数 控铣床和加工中心的编 程特点。 6.5.2 数控加工编程技术 6.5.3 计算机数控系统 6.5.4 分布式数控系统 6.5.5 典型零件的数控编程实例
