ICs87.040 U05 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T7790一1996 防锈漆耐阴极剥离性 试验方法 Test method for the resistance of cathodic disbondment of anticorrosive paint 1996-01-25发布 1996-10-01实施 国家技术监督局 发布
中 华人民 共 和 国 国 家标准 防锈漆耐阴极 剥 离 性 试 验 方 法 发布 实施 国家技术监督局 发 布
中华人民共和国国家标准 防锈漆耐阴极剥离性 GB/T7790一1996 试验方法 代替GB7790-87 Test method for the resistance of cathodic disbondment of anticorrosive paint 1主题内容与适用范围 本标准规定了防锈漆耐阴极剥离性试验方法的试验装置、试样制备、试验条件、试验程序、试验结果 评定及试验报告。 本标准适用于在海洋环境中船舶和海洋结构物单层或多层保护涂料在阴极保护下耐阴极剥离性的 试验方法。 2引用标准 GB712船体用结构钢 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB9277.2色漆涂层老化的评价第二部分：起泡等级的评定 GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样板法） GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定 SYJ19镁合金牺牲阳极应用技术标准 3术语 3.1阴极剥离 由于阴极产物的作用，使涂层与基体之间的附着性遭到破坏。 3.2试验电位 在阴极保护下涂有防锈漆的试样相对参比电极的电位。 3.3试样边缘效应区 试样边缘10mm内的区域。 3.4试样有效区 除去试样边缘效应区的试验面积。 4试验装置 试验装置示意图见图1。试验容器为一圆形塑料槽，其直径应不小于500mm,高度应不小于 400mm,配有盖子、试样固定架等。 国家技术监督局1996-01-25批准 1996-10-01实施 1
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 防 锈 漆 耐 阴 极 剥 离 性 试 验 方 法 代替 国家技术监督局 批准 实施 主题内容与适用范围 本标准规定了防锈漆耐阴极剥离性试验方法的试验装置 试样制备 试验条件 试验程序 试验结果 评定及试验报告 本标准适用于在海洋环境中船舶和海洋结构物单层或多层保护涂料在阴极保护下耐阴极剥离性的 试验方法 引用标准 船体用结构钢 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 色漆涂层老化的评价 第二部分 起泡等级的评定 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 比较样板法 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 镁合金牺牲阳极应用技术标准 术语 阴极剥离 由于阴极产物的作用 使涂层与基体之间的附着性遭到破坏 试验电位 在阴极保护下涂有防锈漆的试样相对参比电极的电位 试样边缘效应区 试样边缘 内的区域 试样有效区 除去试样边缘效应区的试验面积 试验装置 试验装置示意图见图 试验容器为一圆形塑料槽 其直径应不小于 高度应不小于 配有盖子 试样固定架等
GB/T7790一1996 器 格*的限88密 10 85888器8器8器 图1试验装置示意图 1一圆形塑料槽，2一试验样板3一参比电极（⊙CE),4一接线柱： 5一袖珍式数字万用表6—螺栓连接器7一槽盖，8一溢水口； 9一镁阳极，10一海水11一放水口 5试样制备 5.1除另有规定外，试样底材应采用GB712中的热轧普通碳素钢，尺寸为250mm×150mm×2mm, 其边缘应除去毛刺和倒圆角，在其中两短边的任何一边的中心线上距边缘6mm处钻一直径为5mm 的连接孔，如图2所示
图 试验装置示意图 圆形塑料槽 试验样板 参比电极 接线柱 袖珍式数字万用表 螺栓连接器 槽盖 溢水口 镁阳极 海水 放水口 试样制备 除另有规定外 试样底材应采用 中的热轧普通碳素钢 尺寸为 其边缘应除去毛刺和倒圆角 在其中两短边的任何一边的中心线上距边缘 处钻一直径为 的连接孔 如图 所示
GB/T7790一1996 160 图2试样 5.2除另有规定外，应按GB8923中Sa22级的除锈等级要求制备试样。表面粗糙度按GB/个13288 规定，R,为40~70um。 5.3采用M5,长10mm的铜螺钉，铜螺母和铜垫圈把一条长度为600mm、线芯直径为1mm的带塑 料绝缘层的铜导线固定在试样底板的连接孔上。连接后，用万用表测量导线和底板连接的电导性，其电 阻值应小于0.012。在检查导线与底板的连接后，采用环氧胶粘剂或其它相当的胶粘剂涂覆连接点，做 绝缘密封处理。 5.4试样的涂装应按涂料产品的技术要求进行涂装和干燥。 5.5试样涂层厚度测量应按GB/T13452.2规定进行并记录，并且用湿海绵型针孔检测仪，在低电压 (67.5V)时检查涂层的完整性，若涂层有针孔等缺陷应当进行修补。 5.6开始试验前，在每一块试样的中心位置（如图2所示），对涂层开一个人造漏涂孔，该孔为一个去掉 直径为6mm涂层的圆孔。应采用直径为6mm的平头钻头加工孔洞，并使孔洞不穿透金属底板。应去 除孔洞内全部涂层，暴露出光亮的金属。 5.7对每一种单层或多层保护涂料，制备足够数量的试样，至少有三块，同时也准备三块同样涂料的对 照试样，它们在试验中不与阴极保护系统连接。 6试验条件 6.1试验介质为过滤的天然海水或人造海水。人造海水配方见附录A(参考件)。 6.2试验温度为23士2℃。如果没有可能调节海水温度为23士2℃时，可视环境条件而定，但要定期测 3
图 试样 除另有规定外 应按 中 级的除锈等级要求制备试样 表面粗糙度按 规定 为 采用 长 的铜螺钉 铜螺母和铜垫圈把一条长度为 线芯直径为 的带塑 料绝缘层的铜导线固定在试样底板的连接孔上 连接后 用万用表测量导线和底板连接的电导性 其电 阻值应小于 在检查导线与底板的连接后 采用环氧胶粘剂或其它相当的胶粘剂涂覆连接点 做 绝缘密封处理 试样的涂装应按涂料产品的技术要求进行涂装和干燥 试样涂层厚度测量应按 规定进行并记录 并且用湿海绵型针孔检测仪 在低电压 时检查涂层的完整性 若涂层有针孔等缺陷应当进行修补 开始试验前 在每一块试样的中心位置 如图 所示 对涂层开一个人造漏涂孔 该孔为一个去掉 直径为 涂层的圆孔 应采用直径为 的平头钻头加工孔洞 并使孔洞不穿透金属底板 应去 除孔洞内全部涂层 暴露出光亮的金属 对每一种单层或多层保护涂料 制备足够数量的试样 至少有三块 同时也准备三块同样涂料的对 照试样 它们在试验中不与阴极保护系统连接 试验条件 试验介质为过滤的天然海水或人造海水 人造海水配方见附录 参考件 试验温度为 如果没有可能调节海水温度为 时 可视环境条件而定 但要定期测
GB/T7790一1996 量容器内电解质的温度并记录。 6.3试验电位由镁合金牺牲阳极决定，性能应符合SYJ19的规定。镁阳极是直径为52mm,长度为 240mm的圆棒，重量约为1kg(包括埋入阳极内一根M12X30mm的钢质螺栓)。 7试验程序 7.1试验前对试样进行检查、记录和拍照。 7.2向塑料槽内注入天然海水或人造海水，将水温调整为试验温度，每日添加自来水以保持容器内原 有液面高度。 7.3在容器中央悬吊镁阳极，试样沿着容器四周与阳极等距排列，试样中带有人造漏涂孔面对阳极，每 块试样与阳极距离不小于150mm,距离容器底不小于50mm。要保证试样完全浸泡，并且保持试样间 不接触，也不与容器壁接触。 7.4在容器内空间允许条件下，可在适当位置放置对照试样，但不要把对照试样与阳极连接。若容器中 空间有限，可把对照试样放在另一个容器内，其试验介质、环境条件与试验容器一致，并在试验报告中说 明。 7.5把参比电极放在试样附近，但不要遮挡人造漏涂孔。 7.6采用一螺栓连接器把每块试样的导线与阳极导线连接。测量试样与参比电极之间的电位为试验电 位，在试验中保持电位稳定。 7.7试验周期为30d。在试验的第一周内应每天检查一次试验电位和试样的涂层，自第二周起每周检 查二次，每次检查后应作详细记录。检查时，取出试样，用自来水仔细冲洗，用滤纸或软布轻轻擦干，检查 涂层的起泡、剥离等破坏现象，然后重新放入塑料槽中。如果涂层表面变化明显，则应加拍照片。 7.8试验结束后，用自来水彻底冲洗每块试样，仔细处置不应损坏涂层。 8试验结果评定 8.1首先对试样作直观检查。记录起泡的密度、大小和距人造漏涂孔的距离，按GB9277.2要求进行 评定。若试样背面也是涂装同样的涂料，则亦作同样检查。 8.2检查人造漏涂孔周围涂层附着力降低（即阴极剥离）的情况：用一锋利小刀沿着人造漏涂孔边缘涂 层底部轻轻剥起所有已松动的涂层或己剥开的涂层，计算试样有效区的剥离面积，在检查后对每一块试 样拍摄照片。 8.3按第8.1和8.2条要求对对照试样也作同样检查。 9试验报告 试验报告至少包括下列内容： a。试验所用的标准号； b.试验涂料的类型、名称和代号； c.试验条件， d.每块试样涂层的平均厚度； ©.每块试样涂层起泡的状况和程度； 。每块试样在人造漏涂孔周围涂层剥离的面积； g·每块试样在直观检查和剥离涂层后的照片， h. 对照试样试验后涂层的情况； i.检查日期和检查人
量容器内电解质的温度并记录 试验电位由镁合金牺牲阳极决定 性能应符合 的规定 镁阳极是直径为 长度为 的圆棒 重量约为 包括埋入阳极内一根 的钢质螺栓 试验程序 试验前对试样进行检查 记录和拍照 向塑料槽内注入天然海水或人造海水 将水温调整为试验温度 每日添加自来水以保持容器内原 有液面高度 在容器中央悬吊镁阳极 试样沿着容器四周与阳极等距排列 试样中带有人造漏涂孔面对阳极 每 块试样与阳极距离不小于 距离容器底不小于 要保证试样完全浸泡 并且保持试样间 不接触 也不与容器壁接触 在容器内空间允许条件下 可在适当位置放置对照试样 但不要把对照试样与阳极连接 若容器中 空间有限 可把对照试样放在另一个容器内 其试验介质 环境条件与试验容器一致 并在试验报告中说 明 把参比电极放在试样附近 但不要遮挡人造漏涂孔 采用一螺栓连接器把每块试样的导线与阳极导线连接 测量试样与参比电极之间的电位为试验电 位 在试验中保持电位稳定 试验周期为 在试验的第一周内应每天检查一次试验电位和试样的涂层 自第二周起每周检 查二次 每次检查后应作详细记录 检查时 取出试样 用自来水仔细冲洗 用滤纸或软布轻轻擦干 检查 涂层的起泡 剥离等破坏现象 然后重新放入塑料槽中 如果涂层表面变化明显 则应加拍照片 试验结束后 用自来水彻底冲洗每块试样 仔细处置不应损坏涂层 试验结果评定 首先对试样作直观检查 记录起泡的密度 大小和距人造漏涂孔的距离 按 要求进行 评定 若试样背面也是涂装同样的涂料 则亦作同样检查 检查人造漏涂孔周围涂层附着力降低 即阴极剥离 的情况 用一锋利小刀沿着人造漏涂孔边缘涂 层底部轻轻剥起所有已松动的涂层或已剥开的涂层 计算试样有效区的剥离面积 在检查后对每一块试 样拍摄照片 按第 和 条要求对对照试样也作同样检查 试验报告 试验报告至少包括下列内容 试验所用的标准号 试验涂料的类型 名称和代号 试验条件 每块试样涂层的平均厚度 每块试样涂层起泡的状况和程度 每块试样在人造漏涂孔周围涂层剥离的面积 每块试样在直观检查和剥离涂层后的照片 对照试样试验后涂层的情况 检查日期和检查人
GB/T7790一1996 附录A 人造海水配方 (参考件) A1配方1 用氯化钠、硫酸钠和碳酸钠各10g以无水态计算的工业级盐类，溶于自来水中，并稀释到总量为 1L。 A2配方2 用23g氯化钠(NaC1),8.9g10水硫酸钠NaS04·10H0),9.8g6水氯化镁(MgC12·6Hz0)和 1.2g无水氯化钙(caCl2)溶于自来水中并稀释到总量为1L。 附加说明： 本标准由中国船舶工业总公司提出。 本标准由全国海洋船标准化技术委员会船用材料应用工艺分技术委员会归口。 本标准由洛阳船舶材料研究所负责起草。 本标准主要起草人金晓鸿
附 录 人造海水配方 参考件 配方 用氯化钠 硫酸钠和碳酸钠各 以无水态计算的工业级盐类 溶于自来水中 并稀释到总量为 配方 用 氯化钠 水硫酸钠 水氯化镁 和 无水氯化钙 溶于自来水中并稀释到总量为 附加说明 本标准由中国船舶工业总公司提出 本标准由全国海洋船标准化技术委员会船用材料应用工艺分技术委员会归口 本标准由洛阳船舶材料研究所负责起草 本标准主要起草人金晓鸿