第10章传统水泥生产技术 1.湿法回转窑的形状有哪几种？各有何优缺点？ 答：湿法回转窑的形状及特点有以下几种： (1)直筒型特点：整个筒体直径相同。 (2)热端扩大型特点：扩大燃烧带一端的直径。当燃烧的热力强度维持一定时，可以提 高窑的发热能力，因而可以提高产量：但窑的预烧能力不足，废气温度高。 (3)冷端扩大型特点：扩大干燥、预热带的直径。可提高窑的预烧能力，降低窑尾风速 和废气温度，降低热耗。 (4)哑铃型特点：窑体两端均扩大型窑（哑铃型），冷端扩大是为了提高预烧能力，热 端扩大是为了提高烧成能力，中间收缩是为了节省钢材，同时可以提高分解带物料层厚度， 有助于防止物料窜动，使物料在分解带翻滚次数增多。 2.链条的作用是什么？其悬挂方法有哪几种 答：链条的作用是：它既起增大传热面积和加强蓄热体的传热作用，又起输送物料和 防止结泥巴圈的作用。当冷端挂有许多链条，料浆就会粘附在链条上，大大地增加气流与料 浆的接触面积，从而加强传热与蒸发过程的进行：随着料浆水分蒸发，物料从链条上脱落下 来后，高温气体便以对流方式传热给链条，当链条随窑的转动被埋入物料内时，链条又把热 量以传导方式传给物料。链条还有滤挡窑尾飞灰的作用。 悬挂方法有如下几种： A.自由垂挂法：一端挂在窑体上，另一端自由垂下。 B.花环挂法：链条两端挂在不同横断面的窑体上，组成花环状，其最低点到窑表面的 距离为窑有效内径的0.3~0.4。 C.周边式挂法：链条两端悬挂在窑体上，沿窑壁周边悬挂。 D.蛛网式挂法：链条的一端挂在窑壁上，另一端在窑中心固定在一起。 3.湿法回转窑各带是如何划分的？各带主要进行了哪些物理化学反应？ 答：湿法回转窑各带的划分从窑尾开始沿窑长度按温度和反应大致可分为：干燥带、 预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带： 干燥带：自由水不断被蒸发，料浆由稀逐渐变稠
第 10 章 传统水泥生产技术 1．湿法回转窑的形状有哪几种？各有何优缺点？ 答： 湿法回转窑的形状及特点有以下几种： ⑴直筒型 特点：整个筒体直径相同。 ⑵热端扩大型 特点：扩大燃烧带一端的直径。当燃烧的热力强度维持一定时，可以提 高窑的发热能力，因而可以提高产量；但窑的预烧能力不足，废气温度高。 ⑶冷端扩大型 特点：扩大干燥、预热带的直径。可提高窑的预烧能力，降低窑尾风速 和废气温度，降低热耗。 ⑷哑铃型 特点：窑体两端均扩大型窑（哑铃型），冷端扩大是为了提高预烧能力，热 端扩大是为了提高烧成能力，中间收缩是为了节省钢材，同时可以提高分解带物料层厚度， 有助于防止物料窜动，使物料在分解带翻滚次数增多。 2．链条的作用是什么？其悬挂方法有哪几种 答： 链条的作用是： 它既起增大传热面积和加强蓄热体的传热作用，又起输送物料和 防止结泥巴圈的作用。当冷端挂有许多链条，料浆就会粘附在链条上，大大地增加气流与料 浆的接触面积，从而加强传热与蒸发过程的进行；随着料浆水分蒸发，物料从链条上脱落下 来后，高温气体便以对流方式传热给链条，当链条随窑的转动被埋入物料内时，链条又把热 量以传导方式传给物料。链条还有滤挡窑尾飞灰的作用。 悬挂方法有如下几种： A. 自由垂挂法：一端挂在窑体上，另一端自由垂下。 B. 花环挂法：链条两端挂在不同横断面的窑体上，组成花环状，其最低点到窑表面的 距离为窑有效内径的 0.3 ～ 0.4 。 C. 周边式挂法：链条两端悬挂在窑体上，沿窑壁周边悬挂。 D. 蛛网式挂法：链条的一端挂在窑壁上，另一端在窑中心固定在一起。 3．湿法回转窑各带是如何划分的？各带主要进行了哪些物理化学反应？ 答： 湿法回转窑各带的划分 从窑尾开始沿窑长度按温度和反应大致可分为：干燥带、 预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。 干燥带：自由水不断被蒸发，料浆由稀逐渐变稠
预热带：物料完全失去自由水，当温度升高到400~550℃时，粘土矿物开始脱水分 解放出化合水，并分解出活性S02和AI.203:当温度升高到600~700℃时，MgC0 3进行分解。 碳酸盐分解带：MgC03继续分解，随后CC03开始分解，当温度达1000℃以上时， CC03分解基本结束，游离氧化钙数量达极大值，该带末端，分解产物间发生部分固相反 应，生成CA、CF、C2S、C12A7等低钙矿物。 放热反应带：Ca0与粘土分解出的Si02、AI203等氧化物继续进行固相反应， 生成C2S、C3A和C4AF等。 烧成带：当物料温度升高到1300℃左右，液相开始出现，液相中C2S吸收游离C0 生成C3S,并析晶、长大，熟料开始结粒。 冷却带：熟料被冷凝成圆形颗粒。 4.回转窑链条带的传热与中空部分的传热有何不同？ 答：链条带的传热主要是以热传导的方式。而中空带则是以对流及辐射传热的传热方 式传热。 5.湿法回转窑热效率不高的主要原因是什么？提高其热效率的主要途径有哪些？ 答：湿法回转窑热效率不高主要原因是由于湿法料浆水分大(32~40%)，要蒸 发这些水分要消耗熟料总热耗的三分之一以上。 提高其热效率的途径有：正确确定窑煅烧制度：提高窑的传热能力如悬挂链条和安装热 交换器：减少入窑料浆水分，降低蒸发水分的耗热：减少筒体散热损失：减少不完全燃烧热 损失：减少废气带走热损失：减少熟料带走热损失及冷却机废气热损失：减少窑灰，降低窑 灰带走的热损失：加矿化剂、利用工业废渣等，改善生料易烧性，降低烧成温度，实现低温 煅烧。 6.回转窑主要热损失有哪些？降低回转窑热损失的主要途径有哪些？ 答：回转窑的热损失主要有：筒体散热损失：不完全燃烧热损失：废气带走热损失： 熟料带走热损失：窑灰带走的热损失等。 降低其热损失的途径有：悬挂链条、安装絷交换器、在回转窑上使用隔热材料、过剩空 气系数应选择合理：减少窑头、窑尾漏风：严格控制煤粉的质量，使其组分、细度及水分符 合工艺要求：喂煤量均匀、准确：加强窑的热交换，降低窑尾废气温度：减少废气量：减少 漏风等。 7.湿法回转窑结泥巴圈的原因？
预热带：物料完全失去自由水，当温度升高到 400 ～ 550 ℃时，粘土矿物开始脱水分 解放出化合水，并分解出活性 SO 2 和 AI .2 O 3 ；当温度升高到 600 ～ 700 ℃时， MgCO 3 进行分解。 碳酸盐分解带： MgCO 3 继续分解，随后 CaCO 3 开始分解，当温度达 1000 ℃以上时， CaCO 3 分解基本结束，游离氧化钙数量达极大值，该带末端，分解产物间发生部分固相反 应，生成 CA 、 CF 、 C 2 S 、 C 12 A 7 等低钙矿物。 放热反应带： CaO 与粘土分解出的 SiO 2 、 AI 2 O 3 等氧化物继续进行固相反应， 生成 C 2 S 、 C 3 A 和 C 4 AF 等。 烧成带：当物料温度升高到 1300 ℃左右，液相开始出现，液相中 C 2 S 吸收游离 CaO 生成 C 3 S ，并析晶、长大，熟料开始结粒。 冷却带：熟料被冷凝成圆形颗粒。 4．回转窑链条带的传热与中空部分的传热有何不同？ 答 : 链条带的传热主要是以热传导的方式。而中空带则是以对流及辐射传热的传热方 式传热。 5．湿法回转窑热效率不高的主要原因是什么？提高其热效率的主要途径有哪些？ 答： 湿法回转窑热效率不高 主要原因是由于湿法料浆水分大（ 32 ～ 40% ），要蒸 发这些水分要消耗熟料总热耗的三分之一以上。 提高其热效率的途径有：正确确定窑煅烧制度；提高窑的传热能力如悬挂链条和安装热 交换器；减少入窑料浆水分，降低蒸发水分的耗热；减少筒体散热损失；减少不完全燃烧热 损失；减少废气带走热损失；减少熟料带走热损失及冷却机废气热损失；减少窑灰，降低窑 灰带走的热损失；加矿化剂、利用工业废渣等，改善生料易烧性，降低烧成温度，实现低温 煅烧。 6．回转窑主要热损失有哪些？降低回转窑热损失的主要途径有哪些？ 答： 回转窑的热损失主要有： 筒体散热损失；不完全燃烧热损失；废气带走热损失； 熟料带走热损失；窑灰带走的热损失等。 降低其热损失的途径有：悬挂链条、安装絷交换器、在回转窑上使用隔热材料、过剩空 气系数应选择合理；减少窑头、窑尾漏风；严格控制煤粉的质量，使其组分、细度及水分符 合工艺要求；喂煤量均匀、准确；加强窑的热交换，降低窑尾废气温度；减少废气量；减少 漏风等。 7．湿法回转窑结泥巴圈的原因？
答：泥巴圈产生的原因 (1)泥浆塑性太大。 (2)链条带设计不合理，在塑性区刨刮能力不强。 (3)窑速变动太大，使喂料量和窑尾温度波动大。 (4)链条带内粉尘落入量大，粉尘吸水后使料将不断粘结在窑壁上形成泥巴圈。 (⑤)临时停窑未加水冲 8.何为周期性慢窑？周期性慢窑的原因有哪些？ 答：所谓周期性慢转窑是指每隔一段时间(1~2小时)来一次大料，窑的尾温将 低，迫使窑窑速减慢。 周期性慢转窑产生原因： (1)窑尾链条断乱，结在一起，阻碍物料前进。 (2)窑内结有较严重的泥巴圈，使来料发生周期性波动。 (3)窑况判断不准，处理方法不正确或不及时，使窑速变动太大。 9.料浆稀释剂的作用机理是什么？ 答：料浆稀释剂的作用机理主要是：稀释剂离子或分子被吸附在料浆中生料颗粒表面， 从而减少料浆颗粒间的凝结，减少颗粒间的摩擦，从而增加料浆的流动性。 10.料浆蒸发机的作用原理是什么？ 答：料浆蒸发机的作用原理（以卧式料浆蒸发机为例）：由回转窑窑尾排出的温度为 600~800℃的废气，在排风机抽引下进入蒸发机，将换热体加热。生料浆由喂料设备注 入蒸发机内，首先粘附在换热体表面，换热体以传导为主对其加热，同时热气体以对流为主 对其加热，温度逐渐升高，水分不断蒸发，当物料失去粘性后，由于换热体的滚动和碰撞， 物料从换热体上脱落下来，继续被加热，经过篦缝落到倾斜溜槽上，进入回转筒体内。此时 物料已被加热到100℃以上，水分一般在3一10%左右，因此，大部分成颗粒状，少量 成粉状。气体温度则下降到120一160℃，经收尘器净化后排入大气。 11.如何用回转窑余热进行发电？ 答：余热发电机理为：经过软化处理的除氧水，由给水泵送入省煤器，水在省煤器被 加热温度不断升高并送入汽包内，达到饱和温度：达到饱和温度的水在对流管束和水冷壁 内继续受热，但水温不再升高，而是一部分水变成水蒸汽：再管道内的水蒸汽连同达到饱和 温度的水再流进汽包内并进行汽水分离：分离出的达到饱和的水又流进对流管束和水冷壁继
答： 泥巴圈产生的原因 ⑴泥浆塑性太大。 ⑵链条带设计不合理，在塑性区刨刮能力不强。 ⑶窑速变动太大，使喂料量和窑尾温度波动大。 ⑷链条带内粉尘落入量大，粉尘吸水后使料将不断粘结在窑壁上形成泥巴圈。 ⑸临时停窑未加水冲 8．何为周期性慢窑？周期性慢窑的原因有哪些？ 答： 所谓周期性慢转窑是指每隔一段时间（ 1 ～ 2 小时）来一次大料，窑的尾温将 低，迫使窑窑速减慢。 周期性慢转窑产生原因： ⑴窑尾链条断乱，结在一起，阻碍物料前进。 ⑵窑内结有较严重的泥巴圈，使来料发生周期性波动。 ⑶窑况判断不准，处理方法不正确或不及时，使窑速变动太大。 9．料浆稀释剂的作用机理是什么？ 答： 料浆稀释剂的作用机理主要是：稀释剂离子或分子被吸附在料浆中生料颗粒表面， 从而减少料浆颗粒间的凝结，减少颗粒间的摩擦，从而增加料浆的流动性。 10．料浆蒸发机的作用原理是什么？ 答： 料浆蒸发机的作用原理（以卧式料浆蒸发机为例）：由回转窑窑尾排出的温度为 600 ～ 800 ℃的废气，在排风机抽引下进入蒸发机，将换热体加热。生料浆由喂料设备注 入蒸发机内，首先粘附在换热体表面，换热体以传导为主对其加热，同时热气体以对流为主 对其加热，温度逐渐升高，水分不断蒸发，当物料失去粘性后，由于换热体的滚动和碰撞， 物料从换热体上脱落下来，继续被加热，经过篦缝落到倾斜溜槽上，进入回转筒体内。此时 物料已被加热到 100 ℃以上，水分一般在 3 — 10 ％左右，因此，大部分成颗粒状，少量 成粉状。气体温度则下降到 120 一 160 ℃，经收尘器净化后排入大气。 11．如何用回转窑余热进行发电？ 答： 余热发电机理为： 经过软化处理的除氧水，由给水泵送入省煤器，水在省煤器被 加热温度不断升高并送入汽包内， 达到饱和温度；达到饱和温度的水在对流管束和水冷壁 内继续受热，但水温不再升高，而是一部分水变成水蒸汽；再管道内的水蒸汽连同达到饱和 温度的水再流进汽包内并进行汽水分离；分离出的达到饱和的水又流进对流管束和水冷壁继
续受热产生水蒸汽：分离出来的水蒸汽则经过过热器继续受热，形成过热蒸汽，再经过主蒸 汽管送往汽轮机发电。汽包内的蒸汽也可通过管道引出作别的用途。 从干法回转窑排出的废气由于不断的将热量传给汽水系统，使自身温度降低，最后排出 炉外，经收尘后排入大气。 12.立波尔窑炉篦子加热机的工作原理是什么？ 答：气体一次通过加热机：加热机一般分为两室（也可分为三室），即干燥室和预热 室。含水12~14%、粒度5~25mm的生料球（或含水18~22%的生料块），经下 料溜子进入加热机，均匀地铺散在炉篦子上，其料层厚度一般为150~200m,为了防止 烧坏侧板，两侧料层较厚一些，一般为250~300mm,且生产中可根据窑内和加热机通风 情况，用料层控制板来调节料层地厚度。从窑内排出的1000~1200℃的高温气体，先进 入预热室，而后分成两部分：一部分直接通过预热室料层与料球（或料块）进行激烈的热交 换，再经1#号排风机排出加热机（废气温度约为150~200℃）：另一部分气体分两 路进入干燥室，其中一小部分经两室间的隔墙（水箱）进入干燥室，而大部分经辅助烟囱、 斜烟道、冷风烟囱将气体温度调节到约300~500℃（防止生料球或料块突遇高温气体而 炸裂)后进入干燥室，再由2#号排风机排出加热机。随着炉篦子不断向前移动，料球（或 料块)经过干燥室干燥、预热室预热和部分碳酸盐分解后，进入回转窑。排出加热机的废气， 经收尘后排到大气中去。 气体二次通过加热机：从窑内排出的高温气体，首先全部从预热室的上方进入预热室， 在排风机的抽吸作用下，气体穿过料层，与料层进行热交换，而后通过旋风收尘器进行中间 收尘（防止粗颗粒粉尘堵塞干燥室内料球间的气路而影响传热和通风）后，温度约400℃ 左右气体再经排风机进入干燥室，第二次从上到下通过物料层，与料层进行热交换，最后温 度约为100~150℃左右的废气经另一排风机排出加热机，经收尘后排入大气。 13.立窑各带是如何划分的？各带在煅烧过程中发生了哪些物理化学变化？ 答：沿窑高度方向可大致分为三个阶段：预热带、烧成带、冷却带。 预热带：包括干燥、预热和分解反应。 烧成带：包括固相反应和熟料的烧成。 冷却带：熟料的冷却。 14.机立窑各带阻力的分布情况如何？ 答：预热层（湿料层阻力最大） 15.何为机立窑的热工制度？
续受热产生水蒸汽；分离出来的水蒸汽则经过过热器继续受热，形成过热蒸汽，再经过主蒸 汽管送往汽轮机发电。汽包内的蒸汽也可通过管道引出作别的用途。 从干法回转窑排出的废气由于不断的将热量传给汽水系统，使自身温度降低，最后排出 炉外，经收尘后排入大气。 12．立波尔窑炉篦子加热机的工作原理是什么？ 答： 气体一次通过加热机：加热机一般分为两室（也可分为三室），即干燥室和预热 室。含水 12 ～ 14% 、粒度 5 ～ 25mm 的生料球（或含水 18 ～ 22% 的生料块），经下 料溜子进入加热机，均匀地铺散在炉篦子上，其料层厚度一般为 150 ～ 200mm ，为了防止 烧坏侧板，两侧料层较厚一些，一般为 250 ～ 300mm ，且生产中可根据窑内和加热机通风 情况，用料层控制板来调节料层地厚度。从窑内排出的 1000 ～ 1200 ℃的高温气体，先进 入预热室，而后分成两部分：一部分直接通过预热室料层与料球（或料块）进行激烈的热交 换，再经 1 ＃ 号排风机排出加热机（废气温度约为 150 ～ 200 ℃）；另一部分气体分两 路进入干燥室，其中一小部分经两室间的隔墙（水箱）进入干燥室，而大部分经辅助烟囱、 斜烟道、冷风烟囱将气体温度调节到约 300 ～ 500 ℃（防止生料球或料块突遇高温气体而 炸裂）后进入干燥室，再由 2 ＃ 号排风机排出加热机。随着炉篦子不断向前移动，料球（或 料块）经过干燥室干燥、预热室预热和部分碳酸盐分解后，进入回转窑。排出加热机的废气， 经收尘后排到大气中去。 气体二次通过加热机：从窑内排出的高温气体，首先全部从预热室的上方进入预热室， 在排风机的抽吸作用下，气体穿过料层，与料层进行热交换，而后通过旋风收尘器进行中间 收尘（防止粗颗粒粉尘堵塞干燥室内料球间的气路而影响传热和通风）后，温度约 400 ℃ 左右气体再经排风机进入干燥室，第二次从上到下通过物料层，与料层进行热交换，最后温 度约为 100 ～ 150 ℃左右的废气经另一排风机排出加热机，经收尘后排入大气。 13．立窑各带是如何划分的？各带在煅烧过程中发生了哪些物理化学变化？ 答： 沿窑高度方向可大致分为三个阶段：预热带、烧成带、冷却带。 预热带：包括干燥、预热和分解反应。 烧成带：包括固相反应和熟料的烧成。 冷却带：熟料的冷却。 14．机立窑各带阻力的分布情况如何？ 答： 预热层（湿料层阻力最大） 15．何为机立窑的热工制度？
答：热工制度是指根据各窑的特点和工艺技术的需要，拟定一系列热工参数和操作指 标，明确各因素的相互关系，固定各因素的控制范围，使之处于受控状态而制定的制度。 16.机立窑煅烧操作“三平衡”的内容是什么？ 答：煅烧操作三平衡是指： 加料量与卸料量相平衡：卸料速度与底火上升速度相平衡：加料速度与底火上升速度相 平衡。简称：上火速度、加料速度和卸料速度三者平衡。也就是掌握好用风、加料和卸料三 者的平衡。若加料量小，用风过大，卸料慢，或煤量小，用风大，则会造成底火过浅。若加 料量大，用风小，卸料块，则会造成底火过深。 17.分析以下机立窑配料方案在煅烧操作中有何特点？烧成的熟料质量如何？(1) K=0.96±0.2：n=2.2±0.1：P=1.5±0.1。(2)KH=0.88±0.2：n=1.7±0.1：P=1.2±0.1。 答：(1)饱各系数较高，熟料易烧性较差，易生成f-Ca0 (2)各率值均偏低，熟料易烧，强度偏低 18.机立窑配煤有何重要性？如何确定机立窑的热耗？ 答：配煤量是影响机立窑煅烧因素中最主要的一项，也是立窑煅烧中最敏感的一项， 与生料成分比较要敏感得多，它是导致各种异常窑况产生的主要原因，直接影响熟料的产量、 质量和热耗。因此，煤的配比的确定和计量的准确性就显得尤其重要，必须精确。 熟料的热耗可用下式计算：P=Q'/(Q×100kg)煤/100kg熟料。新建厂参照同 类厂的熟料热耗，同时结合本厂情况如生料易烧性、窑内通风、窑体保温、椴烧操作水平等 等来确定：老厂可由生产实际情况统计值并兼顾当时情况而定。 19.对机立窑成球质量有哪些要求？为什么？ 答：1)具有一定的机械强度：要保证料球要能经受磨损、冲击和物料的相互挤压而 不破碎。 2)粒度均匀、大小适宜：球径过大，不易烧透：球径过小，料球间空隙小，影响通风。 料球粒度要均匀，避免小球填充在大球之间，影响通风。 3)具有一定的气孔率：气孔率高，料球内部的C0、C02易于向外扩散，02易 于向球内部扩散，利于煅烧和燃料的燃烧。同时气孔率高，料球遇高温不易炸裂，热稳定性 好。 4)热稳定性好：保证料球在受热过程有较高的抵抗炸裂能力。5)水分适宜：成球 水分直接影响料球的强度、粒度和气孔率。 20.何为机立窑的“全风”操作？
答： 热工制度是指根据各窑的特点和工艺技术的需要，拟定一系列热工参数和操作指 标，明确各因素的相互关系，固定各因素的控制范围，使之处于受控状态而制定的制度。 16．机立窑煅烧操作“三平衡”的内容是什么？ 答： 煅烧操作三平衡是指： 加料量与卸料量相平衡；卸料速度与底火上升速度相平衡；加料速度与底火上升速度相 平衡。简称：上火速度、加料速度和卸料速度三者平衡。也就是掌握好用风、加料和卸料三 者的平衡。若加料量小，用风过大，卸料慢，或煤量小，用风大，则会造成底火过浅。若加 料量大，用风小，卸料块，则会造成底火过深。 17．分析以下机立窑配料方案在煅烧操作中有何特点？烧成的熟料质量如何？（1） KH=0.96±0.2；n=2.2±0.1；P=1.5±0.1。（2）KH=0.88±0.2；n=1.7±0.1；P=1.2±0.1。 答： (1)饱各系数较高，熟料易烧性较差，易生成 f – CaO （ 2）各率值均偏低，熟料易烧，强度偏低 18．机立窑配煤有何重要性？如何确定机立窑的热耗？ 答： 配煤量是影响机立窑煅烧因素中最主要的一项，也是立窑煅烧中最敏感的一项， 与生料成分比较要敏感得多，它是导致各种异常窑况产生的主要原因，直接影响熟料的产量、 质量和热耗。因此，煤的配比的确定和计量的准确性就显得尤其重要，必须精确。 熟料的热耗 可用下式计算： P=Q ′ /(Q × 100kg) 煤 /100kg 熟料。新建厂参照同 类厂的熟料热耗，同时结合本厂情况如生料易烧性、窑内通风、窑体保温、煅烧操作水平等 等来确定；老厂可由生产实际情况统计值并兼顾当时情况而定。 19．对机立窑成球质量有哪些要求？为什么？ 答： 1 ）具有一定的机械强度：要保证料球要能经受磨损、冲击和物料的相互挤压而 不破碎。 2 ）粒度均匀、大小适宜：球径过大，不易烧透；球径过小，料球间空隙小，影响通风。 料球粒度要均匀，避免小球填充在大球之间，影响通风。 3 ）具有一定的气孔率：气孔率高，料球内部的 CO 、 CO 2 易于向外扩散， O 2 易 于向球内部扩散，利于煅烧和燃料的燃烧。同时气孔率高，料球遇高温不易炸裂，热稳定性 好。 4 ）热稳定性好：保证料球在受热过程有较高的抵抗炸裂能力。 5 ）水分适宜：成球 水分直接影响料球的强度、粒度和气孔率。 20．何为机立窑的“全风”操作？
答：机立窑“全风”操作是指：机立窑根据最佳窑况所确定的最大鼓风量。 21.何为预加水成球？有何特点？ 答：所谓预加水成球是指：流量稳定的生料通过喂料机喂入预湿搅拌机，同时在预湿 搅拌机内喷入雾化水，在搅拌机叶片充分搅拌下，使生料粉均匀的粘附上水膜，形成一定粒 度的球核，球核进入成球盘后滚动长大形成母球，并在滚动时相互粘结成适宜粒度的料球的 一种成球方法。 特点：①料、水流量和压力要稳定：水质要好，无杂质，防止堵塞喷头：水的压力要稳 定，为使水成雾状，一般选用喷嘴喷水。 ②预湿搅拌机：预湿搅拌机上的喷嘴要有适当的喷射角度，应直接喷向料层，不能喷向 机壳，且布水要均匀，靠近下料口的喷嘴，在平面与搅拌机轴线成450角，在立面上与盖 板成700角：靠搅拌机侧壁处的喷嘴，在立面上与盖板成750角：喷嘴距料层保持一定 的距离。 ③成球盘：成球盘内的旋转刮刀（动力或无动力）必须运转灵活，刮刀与盘边、盘底 间隙适当。保证旋转刮刀的每个刮刀头与盘底有8~10mm间隙。成球盘底应保持平整。 ④成球过程中，及时清除大块和特大球：成球盘内一般不允许加水，否则易造成成球混 乱。 22.何为全黑生料法、半黑生料法？ 答：全黑生料法是指：煅烧用煤全部入磨与原料混合粉磨，再成球入窑，粉磨后的生 料因有煤而呈黑色，故称为全黑生料。 半黑生料法是指：煅烧所需的煤一部分（需总煤量的50%左右）和原料共同粉磨而制 得生料，而另一部分破碎成细煤粒再与制得的生料均匀混合，制成料球，入窑煅烧。 23.何为明火操作、暗火操作？ 答：明火操作是指：将底火层提到喇叭口上部，火苗拉起很高，窑面见火加料，火苗 高的地方多加，不露火的地方不加，湿料层很薄。 暗火操作是指：将底火层移至喇叭口缩口附近，湿料层厚（一般400~700mm),底 火深，高温带长且温度集中。 24.机立窑偏火、垮边、抽心、中火过深、炼边等产生的原因？如何处理？ 答：偏火产生的原因主要有： ①生料成分和配煤不当：若熔剂矿物过多或过少：配煤过多或过少；生料过粗且煤料混 合不均
答： 机立窑 “全风”操作是指：机立窑根据最佳窑况所确定的最大鼔风量。 21．何为预加水成球？有何特点？ 答： 所谓预加水成球是指： 流量稳定的生料通过喂料机喂入预湿搅拌机，同时在预湿 搅拌机内喷入雾化水，在搅拌机叶片充分搅拌下，使生料粉均匀的粘附上水膜，形成一定粒 度的球核，球核进入成球盘后滚动长大形成母球，并在滚动时相互粘结成适宜粒度的料球的 一种成球方法。 特点：①料、水流量和压力要稳定：水质要好，无杂质，防止堵塞喷头；水的压力要稳 定，为使水成雾状，一般选用喷嘴喷水。 ②预湿搅拌机：预湿搅拌机上的喷嘴要有适当的喷射角度，应直接喷向料层，不能喷向 机壳，且布水要均匀，靠近下料口的喷嘴，在平面与搅拌机轴线成 45 0 角，在立面上与盖 板成 70 0 角；靠搅拌机侧壁处的喷嘴，在立面上与盖板成 75 0 角；喷嘴距料层保持一定 的距离。 ③成球盘：成球盘内的旋转刮刀 ( 动力或无动力 ) 必须运转灵活，刮刀与盘边、盘底 间隙适当。保证旋转刮刀的每个刮刀头与盘底有 8 ～ 10mm 间隙。成球盘底应保持平整。 ④成球过程中，及时清除大块和特大球；成球盘内一般不允许加水，否则易造成成球混 乱。 22．何为全黑生料法、半黑生料法？ 答： 全黑生料法是指：煅烧用煤全部入磨与原料混合粉磨，再成球入窑，粉磨后的生 料因有煤而呈黑色，故称为全黑生料。 半黑生料法是指：煅烧所需的煤一部分（需总煤量的 50% 左右）和原料共同粉磨而制 得生料，而另一部分破碎成细煤粒再与制得的生料均匀混合，制成料球，入窑煅烧。 23．何为明火操作、暗火操作？ 答： 明火操作是指：将底火层提到喇叭口上部，火苗拉起很高，窑面见火加料，火苗 高的地方多加，不露火的地方不加，湿料层很薄。 暗火操作是指：将底火层移至喇叭口缩口附近，湿料层厚（一般 400 ～ 700mm ） , 底 火深，高温带长且温度集中。 24．机立窑偏火、垮边、抽心、中火过深、炼边等产生的原因？如何处理？ 答： 偏火 产生的原因主要有： ①生料成分和配煤不当：若熔剂矿物过多或过少；配煤过多或过少；生料过粗且煤料混 合不均
②成球质量差：造成通风不均。 ③操作不当，加料不均：龇火、风洞未及时处理，逐渐形成大风洞：局部结大块、炼边 等未及时处理，或炼边没有处理干净：立窑三平衡未控制好：局部通风过盛，没有及时控制： 中火过深未及时控制造成偏火。 处理方法：调整上火快、慢底火层的上升或下移速度，使整个底火层水平位置趋于平衡， 即采取措施加快上火快处底火层的下移速度，减慢其上移速度：减慢上火慢处底火层的下移 速度，加快其上移速度。 垮边、抽心产生的原因主要有： ①窑内料层阻力不均，局部地方通风过盛，底火愈烧愈浅，底火层愈来愈薄，温度愈来 愈低，物料难以烧结，其下面料层松散，下移速度快，当有架空的空隙时，上部物料会突然 下塌，造成垮边。当中火过深，中部料层阻力大、通风差，燃料燃烧时间长，还原气氛重， 在上部物料压力作用下，形成密实大块，通风更差，中火愈掉愈深，中火易与周围底火脱离， 突然塌沉，形成抽心。 ②配煤量偏低，煤料混合不均，生料KH过高，·值高，溶剂矿物少，物料不易烧结， 底火层薄，易塌边。 ③卸料速度过快，底火未形成完整，物料下沉不一致，易塌边、抽心。 ④当生料成分不合理、窑体结构不合理或耐火砖磨损严重有台阶时，易产生炼边、结圈， 使二肋及边部底火不下移，中部底火下移较快，引起垮边、抽心。 处理方法： ①局部垮边不严重时，停止加料，提火，将未塌处的火料块拨入塌边处，适当撒些外加 煤，再加料，湿料层不能压得太厚。当垮边严重即塌的洞穴较深时，停卸料，用熟料块、煤 渣块、碎砖等填入洞穴，把未塌部位的火料块盖在上面，加外加煤，再加料，小风养火。 ②抽心一般都有炼边、结圈，应停风、停加料和卸料，彻底清除窑壁后，再调窑，重新 培养底火。 中间火深产生的原因主要有： ①配煤量过多，或煤料混合不均，生料K阳过低，熔剂矿物过多等，会造成局部高温， 液相量过多。煤多，燃烧时间长，底火下移拉长，湿料层增厚：液相多时，在上部物料压力 作用下中部物料易被挤压成密实大块，导致中部阻力增大，通风不良，中火拉深
②成球质量差：造成通风不均。 ③操作不当，加料不均；龇火、风洞未及时处理，逐渐形成大风洞；局部结大块、炼边 等未及时处理，或炼边没有处理干净；立窑三平衡未控制好；局部通风过盛，没有及时控制； 中火过深未及时控制造成偏火。 处理方法：调整上火快、慢底火层的上升或下移速度，使整个底火层水平位置趋于平衡， 即采取措施加快上火快处底火层的下移速度，减慢其上移速度；减慢上火慢处底火层的下移 速度，加快其上移速度。 垮边、抽心产生的原因主要有： ①窑内料层阻力不均，局部地方通风过盛，底火愈烧愈浅，底火层愈来愈薄，温度愈来 愈低，物料难以烧结，其下面料层松散，下移速度快，当有架空的空隙时，上部物料会突然 下塌，造成垮边。当中火过深，中部料层阻力大、通风差，燃料燃烧时间长，还原气氛重， 在上部物料压力作用下，形成密实大块，通风更差，中火愈掉愈深，中火易与周围底火脱离， 突然塌沉，形成抽心。 ②配煤量偏低，煤料混合不均，生料 KH 过高， n 值高，溶剂矿物少，物料不易烧结， 底火层薄，易塌边。 ③卸料速度过快，底火未形成完整，物料下沉不一致，易塌边、抽心。 ④当生料成分不合理、窑体结构不合理或耐火砖磨损严重有台阶时，易产生炼边、结圈， 使二肋及边部底火不下移，中部底火下移较快，引起垮边、抽心。 处理方法： ①局部垮边不严重时，停止加料，提火，将未塌处的火料块拨入塌边处，适当撒些外加 煤，再加料，湿料层不能压得太厚。当垮边严重即塌的洞穴较深时，停卸料，用熟料块、煤 渣块、碎砖等填入洞穴，把未塌部位的火料块盖在上面，加外加煤，再加料，小风养火。 ②抽心一般都有炼边、结圈，应停风、停加料和卸料，彻底清除窑壁后，再调窑，重新 培养底火。 中间火深产生的原因主要有： ①配煤量过多，或煤料混合不均，生料 KH 过低，熔剂矿物过多等，会造成局部高温， 液相量过多。煤多，燃烧时间长，底火下移拉长，湿料层增厚；液相多时，在上部物料压力 作用下中部物料易被挤压成密实大块，导致中部阻力增大，通风不良，中火拉深
②立窑“三平衡”控制不当：加料、卸料速度大于上火速度，湿料层过厚，滚入中部料 多，或加料位置不准，中部压料过多，造成中部阻力大，中部通风不良，中火拉深：盲目用 大风，龇火严重，碎球粒滚向中部，或用风过小，均使中风减弱，中火拉深。 ③成球质量差：干粉多、机械强度低或热稳定性差，大量细粉滚入中部，中风减弱，中 火拉深。 ④喇叭口角度不合适：角度小，边风大，中风少：角度太大，边部和中部底火易脱节， 二肋跑风，中火拉深。 处理方法： ①改善成球质量：根据情况及时调整配煤量、生料成分。 ②减少加料量，并重点压边部，提中间：减小卸料量或间断性停卸，使中火上移：如边 部和中部底火脱节，除减少加料和卸料量外，应撬开边部环形结块，使边部底火加速下移。 ③喇叭口角度过小，则应减慢卸料，尽量满窑操作，加料重点在边部。喇叭口角度过大， 应常松边，加料重点在二肋，且料不能加得太满：如中火太深，应停卸料，提中火，压二肋， 松边部反复多次，直至中火提至喇叭口下端部。 炼边产生的原因主要有： ①配煤量过多，且煤料混合不均，在窑的边部，氧气充足，燃料燃烧激烈，温度高，加 之煤灰的助熔，使物料与耐火砖粘结。 ②生料的K过低，熔剂矿物过多，液相过大，易粘结：矿化剂加入过多或加入不均， 造成液相过多或局部液相过大，产生粘结。 ③底火过深，湿料层过厚，通风不均，窑内某处被物料压死，通风不良，使C0浓度增 加，还原气氛加重，低熔液相过多，造成高温物料与窑壁粘结。 ④卸料速度过慢，高温物料与窑壁耐火砖接触时间过长而发生粘结。 ⑤耐火砖磨损严重，凹凸不平，物料下移不畅，易粘结窑壁。 ⑥窑扩大口过大或扩大口高度过高，当底火控制较浅时，易被窑口架住，形成炼边。 处理方法：炼边较浅时，适当减小或停止加料，加速卸料，将炼边全部裸露，撬松打碎， 扒平重新加料。当结边较深时，应停加料，边落窑边提火，待粘结料全部裸露后，停卸，减 风或停风，打掉粘结料块，打碎、扒平、加料，当底火移至喇叭口三分之二时，开始卸料， 调整底火。 25.机立窑架空的原因？
②立窑“三平衡”控制不当：加料、卸料速度大于上火速度，湿料层过厚，滚入中部料 多，或加料位置不准，中部压料过多，造成中部阻力大，中部通风不良，中火拉深；盲目用 大风，龇火严重，碎球粒滚向中部，或用风过小，均使中风减弱，中火拉深。 ③成球质量差：干粉多、机械强度低或热稳定性差，大量细粉滚入中部，中风减弱，中 火拉深。 ④喇叭口角度不合适：角度小，边风大，中风少；角度太大，边部和中部底火易脱节， 二肋跑风，中火拉深。 处理方法： ①改善成球质量；根据情况及时调整配煤量、生料成分。 ②减少加料量，并重点压边部，提中间；减小卸料量或间断性停卸，使中火上移；如边 部和中部底火脱节，除减少加料和卸料量外，应撬开边部环形结块，使边部底火加速下移。 ③喇叭口角度过小，则应减慢卸料，尽量满窑操作，加料重点在边部。喇叭口角度过大， 应常松边，加料重点在二肋，且料不能加得太满；如中火太深，应停卸料，提中火，压二肋， 松边部反复多次，直至中火提至喇叭口下端部。 炼边产生的原因主要有： ①配煤量过多，且煤料混合不均，在窑的边部，氧气充足，燃料燃烧激烈，温度高，加 之煤灰的助熔，使物料与耐火砖粘结。 ②生料的 KH 过低，熔剂矿物过多，液相过大，易粘结；矿化剂加入过多或加入不均， 造成液相过多或局部液相过大，产生粘结。 ③底火过深，湿料层过厚，通风不均，窑内某处被物料压死，通风不良，使 CO 浓度增 加，还原气氛加重，低熔液相过多，造成高温物料与窑壁粘结。 ④卸料速度过慢，高温物料与窑壁耐火砖接触时间过长而发生粘结。 ⑤耐火砖磨损严重，凹凸不平，物料下移不畅，易粘结窑壁。 ⑥窑扩大口过大或扩大口高度过高，当底火控制较浅时，易被窑口架住，形成炼边。 处理方法：炼边较浅时，适当减小或停止加料，加速卸料，将炼边全部裸露，撬松打碎， 扒平重新加料。当结边较深时，应停加料，边落窑边提火，待粘结料全部裸露后，停卸，减 风或停风，打掉粘结料块，打碎、扒平、加料，当底火移至喇叭口三分之二时，开始卸料， 调整底火。 25．机立窑架空的原因？
答：①上部架窑：煅烧操作中，三平衡失调，底火位置过度上移，或喇叭口角度过大， 喇叭口过深，耐火砖磨损严重，底火层控制过浅时，物料高温反应产生的体积收缩在喇叭口 缩口以上全部结束，底火层易架于扩大口，并与直筒部分熟料脱开，形成架空：配煤量过大， 煤料混合不均，熔剂矿物过多，都易造成物料与窑壁粘结而不下移，形成上部架空：严重偏 火时，局部底火极深，通风不良，还原气氛严重而形成低温熔相，极易与窑壁、熟料块相互 粘结，在窑壁上产生较大“结瘤”，其下方形成架空空间。 ②下部架窑：立窑冷却带耐火砖在与铁砖交接处磨损，形成“台阶”，熟料卡在“台阶” 上形成棚料架空：当配煤过多或用风过小，使中火极深，还原气氛严重而形成低温熔块，顶 卡在塔尖上，形成下部架空。 26.何为机立窑塔窑喷窑？C0爆炸喷窑必须具备的条件？ 答：喷窑也称窑喷，是指煅烧过程中窑内物料突然下落，大量的高温气流夹带着大量 高温粉尘、红火料球、块料从窑内冲出窑外的现象。 C0爆炸必须具备以下三个条件： ①有一定的体积空间存在，产生并积聚大量C0气体： ②空间内C0与02混合气体的浓度达到其爆炸范围(C0:02接近1：1)： ③达着火温度并具有引爆热源（即大于650℃以上的明火）
答： ①上部架窑：煅烧操作中，三平衡失调，底火位置过度上移，或喇叭口角度过大， 喇叭口过深，耐火砖磨损严重，底火层控制过浅时，物料高温反应产生的体积收缩在喇叭口 缩口以上全部结束，底火层易架于扩大口，并与直筒部分熟料脱开，形成架空；配煤量过大， 煤料混合不均，熔剂矿物过多，都易造成物料与窑壁粘结而不下移，形成上部架空；严重偏 火时，局部底火极深，通风不良，还原气氛严重而形成低温熔相，极易与窑壁、熟料块相互 粘结，在窑壁上产生较大“结瘤”，其下方形成架空空间。 ②下部架窑：立窑冷却带耐火砖在与铁砖交接处磨损，形成“台阶”，熟料卡在“台阶” 上形成棚料架空；当配煤过多或用风过小，使中火极深，还原气氛严重而形成低温熔块，顶 卡在塔尖上，形成下部架空。 26．何为机立窑塔窑喷窑？CO 爆炸喷窑必须具备的条件？ 答： 喷窑也称窑喷，是指煅烧过程中窑内物料突然下落，大量的高温气流夹带着大量 高温粉尘、红火料球、块料从窑内冲出窑外的现象。 CO 爆炸必须具备以下三个条件： ①有一定的体积空间存在，产生并积聚大量 CO 气体； ②空间内 CO 与 O 2 混合气体的浓度达到其爆炸范围（ CO ﹕ O 2 接近 1 ﹕ 1 ）； ③达着火温度并具有引爆热源（即大于 650 ℃以上的明火）