第9章水泥生产质量控制 1.编制生产过程质量控制图表的意义是什么？ 答：水泥生产工艺是连续性很强的过程，无论哪一道工序保证不了质量都将影响水泥的 质量，并且在生产过程中原材料的成分及生产情况也是经常变动的，因此必须经常地、系统 地、科学地对各生产工序按照工艺要求一环扣一环地进行严格的质量控制，合理地选择质量 控制点，采用正确的质量控制方法，把质量控制工作贯穿于生产的全过程，预防缺陷产品的 产生，生产出满足用户要求的、具有市场竞争力的优质水泥产品。 把从矿山到水泥成品出厂过程的某些影响质量的主要环节加以控制的点，就称之为质量 控制点。质量控制点的确定，要做到能及时、准确地反映生产中真实的质量状况，并能够体 现“事先控制，把关堵口”的原则。 各个工厂的质量控制点又有所不同。确定控制点时，可根据工艺流程平面图的生产流程 顺序，在图上标出所需要设置的控制点，然后根据每一个控制点确定其控制项目。合理的生 产工序质量控制表，一般应包括控制点、控制项目、取样地点、取样次数、取样方法、控制 指标、合格率等。 2.编制矿山网目的？ 答：通过全面制定矿山网，工厂就可以全面掌握石灰石矿山质量变化规律，预测开采和 进厂石灰石的质量情况，更主动地充分利用矿山资源。 3.什么是原料的预均化？ 答：预均化技术的基本原理，可简单地概括为“平铺直取”。即破碎后的原料在储存和 取用的过程中，尽可能以最多的相互平行的上下重叠的同厚度料层进行堆料，取用时要垂直 于料层方向同时切取不同料层，直到整个料层的物料取尽为止。 4.立窑和旋窑用煤有何不同？ 答：立窑一般使用挥发分低，发热量高的无烟煤。旋窑一般使用烟煤。 5.进厂燃料主要的控制项目有哪些？为何要控制这些项目？ 答：燃煤最好能定点供应。进厂燃煤应按产地分批分堆存放，按批进行煤的工业分析和 煤灰化学全分析。按质量控制要求，分批搭配使用，以稳定烧成煤的灰分、挥发分和热值。 煤的来源比较复杂或采用劣质煤的企业，应采取平铺直取，用铲车混合或多仓搭配等预 均化措施。烟煤存放还要防止自燃，可将煤堆压实，防止氧化，减少自燃
第 9 章 水泥生产质量控制 1. 编制生产过程质量控制图表的意义是什么？ 答：水泥生产工艺是连续性很强的过程，无论哪一道工序保证不了质量都将影响水泥的 质量，并且在生产过程中原材料的成分及生产情况也是经常变动的，因此必须经常地、系统 地、科学地对各生产工序按照工艺要求一环扣一环地进行严格的质量控制，合理地选择质量 控制点，采用正确的质量控制方法，把质量控制工作贯穿于生产的全过程，预防缺陷产品的 产生，生产出满足用户要求的、具有市场竞争力的优质水泥产品。 把从矿山到水泥成品出厂过程的某些影响质量的主要环节加以控制的点，就称之为质量 控制点。质量控制点的确定，要做到能及时、准确地反映生产中真实的质量状况，并能够体 现“事先控制，把关堵口”的原则。 各个工厂的质量控制点又有所不同。确定控制点时，可根据工艺流程平面图的生产流程 顺序，在图上标出所需要设置的控制点，然后根据每一个控制点确定其控制项目。合理的生 产工序质量控制表，一般应包括控制点、控制项目、取样地点、取样次数、取样方法、控制 指标、合格率等。 2. 编制矿山网目的？ 答：通过全面制定矿山网，工厂就可以全面掌握石灰石矿山质量变化规律，预测开采和 进厂石灰石的质量情况，更主动地充分利用矿山资源。 3. 什么是原料的预均化？ 答：预均化技术的基本原理，可简单地概括为“平铺直取”。即破碎后的原料在储存和 取用的过程中，尽可能以最多的相互平行的上下重叠的同厚度料层进行堆料，取用时要垂直 于料层方向同时切取不同料层，直到整个料层的物料取尽为止。 4. 立窑和旋窑用煤有何不同？ 答：立窑一般使用挥发分低，发热量高的无烟煤。 旋窑一般使用烟煤。 5. 进厂燃料主要的控制项目有哪些？为何要控制这些项目？ 答：燃煤最好能定点供应。进厂燃煤应按产地分批分堆存放，按批进行煤的工业分析和 煤灰化学全分析。按质量控制要求，分批搭配使用，以稳定烧成煤的灰分、挥发分和热值。 煤的来源比较复杂或采用劣质煤的企业，应采取平铺直取，用铲车混合或多仓搭配等预 均化措施。烟煤存放还要防止自燃，可将煤堆压实，防止氧化，减少自燃
签订燃煤合同时，应明确品质要求，加强进厂时质量验收，坚持不合格的燃煤不用于生 产。 为保证连续生产，相对稳定煤质，应控制煤的储存量在10天以上，做到先进先用，防 止热值损失。 6进厂石灰石主要的控制项目有哪些？为何要控制这些项目？ 答：①外购大块石灰石时，石灰石进厂后，要按指定地点分批分堆存放，检验后搭配使 用，最好进行预均化。 ②有矿山的企业，石灰石在矿山破碎后进厂或进厂后直接进破碎机破碎并储入碎石堆 场，进行预均化。 进厂石灰石的质量要求如下： Ca0≥48%：Mg0≤3·0%：燧石或石英≤4.0%：碱(Na20和K20)≤ 0.6%~1.0%;S03≤1.0%。 7、如何提高入窑生料Tc a co3合格率？ 答：为了获得稳定和均匀的生料，除了控制出磨生料成分、提高出磨生料合格率以外， 还应在入窑煅烧前进行生料的调配和均化。原料的预均化，可使原料成分波动缩小10%~ 15%。但是，即使均化得十分均匀，由于在配料过程中的设备误差、操作误差及物料在输 送过程中离析现象的存在，出磨时物料仍会有一定的波动。因此，生料的均化是一个非常重 要的环节。目前干法生料均化主要有多库搭配、机械倒库和压缩空气搅拌等几种形式。 在中小型水泥厂，采用多库搭配和机械倒库时，为缩短均化周期，进一步提高生料均匀 性，在生料出磨时，可向各库内平均进料，生料人窑时，则各库同时出料，调配后入窑。 生料库的调配量可按下面方法确定（以两库为例说明如下）： 1号库调配量： X1= 2号库调配量： X2=1-X1 式中X1一一1号库需调配的生料量： X2一一2号库需调配的生料量： S一一生料的Tcaco3控制指标： S1一-实测1号生料库的Tcaco3: S2一一实测2号生料库的Tcaco3:
签订燃煤合同时，应明确品质要求，加强进厂时质量验收，坚持不合格的燃煤不用于生 产。 为保证连续生产，相对稳定煤质，应控制煤的储存量在 10 天以上，做到先进先用，防 止热值损失。 6 进厂石灰石主要的控制项目有哪些？为何要控制这些项目？ 答：①外购大块石灰石时，石灰石进厂后，要按指定地点分批分堆存放，检验后搭配使 用，最好进行预均化。 ②有矿山的企业，石灰石在矿山破碎后进厂或进厂后直接进破碎机破碎并储入碎石堆 场，进行预均化。 进厂石灰石的质量要求如下： CaO ≥ 48 ％； MgO ≤ 3 ． 0 ％；燧石或石英≤ 4.0 ％；碱 (Na 2 0 和 K 2 0) ≤ 0.6 ％～ 1.0 ％； S0 3 ≤ 1.0 ％。 7 、如何提高入窑生料 Tc a co 3 合格率？ 答：为了获得稳定和均匀的生料，除了控制出磨生料成分、提高出磨生料合格率以外， 还应在入窑煅烧前进行生料的调配和均化。原料的预均化，可使原料成分波动缩小 10 ％～ 15 ％。但是，即使均化得十分均匀，由于在配料过程中的设备误差、操作误差及物料在输 送过程中离析现象的存在，出磨时物料仍会有一定的波动。因此，生料的均化是一个非常重 要的环节。目前干法生料均化主要有多库搭配、机械倒库和压缩空气搅拌等几种形式。 在中小型水泥厂，采用多库搭配和机械倒库时，为缩短均化周期，进一步提高生料均匀 性，在生料出磨时，可向各库内平均进料，生料人窑时，则各库同时出料，调配后入窑。 生料库的调配量可按下面方法确定（以两库为例说明如下）： 1 号库调配量： X1= 2 号库调配量： X2=1- X1 式中 X1 —— 1 号库需调配的生料量； X2 —— 2 号库需调配的生料量； S ——生料的 Tcaco3 控制指标； S1 ——实测 1 号生料库的 Tcaco3 ； S2 ——实测 2 号生料库的 Tcaco3 ；
对于新型干法窑都采用空气搅拌均化库，有间隙式空气均化搅拌库和连续式空气均化搅 拌库。空气搅拌仅能起到均化生料的作用，要使均化后生料成分满足控制要求，在生料入库 搅拌前也要进行入库生料的配制工作，具体做法为：将出磨生料送入生料库，装至搅拌料量 的70%左右（搅拌料量为库容量的75%），即按下式配料： mlTcl+m2x=(ml+m2)Tc X= 式中x一一配库所需的Tcaco:3: m1一一已入库的生料量： m2一一准备继续入库的生料量： Tc1一一已入库生料的Tcaco3平均值： Tc一一生料的Tcaco3控制指标值： 根据计算出的x值，重新下达出磨生料的Tcaco3控制指标。待库内Tcaco:3平均值 达到要求时即开始搅拌。搅拌后在库内3个不同点取样化验，合格后便可将生料送入储存 库，若不合格，则仍按上述方法重新调配、搅拌，直到合格为止。 入窑生料控制指标： KI(目标值)±0.03，合格率≥60%，每班测定2次： n(目标值)±0.1，合格率≥65%，每班测定2次： P(目标值)±0.1，合格率≥65%，每班测定2次： 细度(0.08mm方孔筛筛余量)≤12%合格率≥90% 8.生料细度及均齐性对熟料煅烧及质量有何影响？ 答：生料细度超过一定限度（比表面积>500m2/kg)对熟料质量提高并不明显。所 以在实际生产中应结合熟料质量、磨机产量、电耗等多方面考虑，确定合理的生料细度控制 指标。合理的生料细度是指生料的平均细度和生料细度的均齐性，即尽量避免粗颗粒。有关 资料表明，当生料中0.2mm筛筛余大于1.4%时，熟料中的f-Ca0含量明显增加。 生料均匀程度的高低在很大程度上决定着生料质量。小型水泥企业的熟料质量差的主要 原因之一就是生料均匀程度差，没有进行原燃材料的预均化和生料均化，影响熟料的煅烧质 量。新型干法窑的优势之一就是生料均匀程度高，从设计就注重原燃材料的预均化处理和生 料均化效果，为熟料的煅烧提供了强有力的质量保证。 9.生产中可采取哪些措施保证生料成分的稳定性？ 答：主要是采用原料的预均化和生料的均化来保证生料成分的稳定性
对于新型干法窑都采用空气搅拌均化库，有间隙式空气均化搅拌库和连续式空气均化搅 拌库。空气搅拌仅能起到均化生料的作用，要使均化后生料成分满足控制要求，在生料入库 搅拌前也要进行入库生料的配制工作，具体做法为：将出磨生料送入生料库，装至搅拌料量 的 70 ％左右 ( 搅拌料量为库容量的 75 ％ ) ，即按下式配料： m1Tc1+m2x=(m1+m2)Tc x= 式中 x ——配库所需的 Tcaco3 ； m1 ——已入库的生料量； m2 ——准备继续入库的生料量； Tc1 ——已入库生料的 Tcaco3 平均值； Tc ——生料的 Tcaco3 控制指标值； 根据计算出的 x 值，重新下达出磨生料的 Tcaco3 控制指标。待库内 Tcaco3 平均值 达到要求时即开始搅拌。搅拌后在库内 3 个不同点取样化验，合格后便可将生料送入储存 库，若不合格，则仍按上述方法重新调配、搅拌，直到合格为止。 入窑生料控制指标： KH （目标值）± 0.03 ，合格率≥ 60% ，每班测定 2 次； n （目标值）± 0.1 ， 合格率≥ 65% ，每班测定 2 次； P （目标值）± 0.1 ， 合格率≥ 65% ，每班测定 2 次； 细度（ 0.08 mm 方孔筛筛余量）≤ 12 ％ 合格率≥ 90% 8. 生料细度及均齐性对熟料煅烧及质量有何影响？ 答：生料细度超过一定限度（比表面积 >500m 2 /kg ）对熟料质量提高并不明显。所 以在实际生产中应结合熟料质量、磨机产量、电耗等多方面考虑，确定合理的生料细度控制 指标。合理的生料细度是指生料的平均细度和生料细度的均齐性，即尽量避免粗颗粒。有关 资料表明，当生料中 0.2mm 筛筛余大于 1.4% 时，熟料中的 f-CaO 含量明显增加。 生料均匀程度的高低在很大程度上决定着生料质量。小型水泥企业的熟料质量差的主要 原因之一就是生料均匀程度差，没有进行原燃材料的预均化和生料均化，影响熟料的煅烧质 量。新型干法窑的优势之一就是生料均匀程度高，从设计就注重原燃材料的预均化处理和生 料均化效果，为熟料的煅烧提供了强有力的质量保证。 9. 生产中可采取哪些措施保证生料成分的稳定性？ 答：主要是采用原料的预均化和生料的均化来保证生料成分的稳定性
10.为什么要控制熟料的化学成分？ 答：对熟料化学成分的控制目的在于检验其矿物组成是否符合配料设计的要求，从而判 断前道工序的工艺状况和熟料质量，并作为调整前道工序的依据。 11.造成熟料f-C0含量高的原因有哪些？可采用什么措施解决？ 答：造成熟料中f-Ca0含量高的主要原因有： a、配料不当，阳值过高： b、煤料比不准确、不均匀，煤中灰分突然变化，没及时发现和调整配料，或煤太粗： c、入窑生料CaC0s滴定值不稳定，或生料太粗，窑内煅烧不完全1 d、熟料煅烧时，热工制度不稳定，卸料太快，立窑煅烧时底火下移造成熟料煅烧时间 不足，或偏火漏生，生烧料增多： e、熟料冷却慢，产生二次f-Ca0。 对已生产出的f-C0过高安定性不合格的熟料，可采用下列方法适当处理： a、加入适量活性混合材料共同磨水泥： b、陈化熟料。将掺人适当湿混合材料的熟料存放一段时间，或往熟料上均匀喷淋适量 的水后再存放起来，待熟料中f-Ca0充分消解后再磨制水泥： ℃、筛选。将块状和粒状熟料分堆存放，然后再根据质量好坏搭配使用。 d、立即生产出一批质量好含f-Ca0低的熟料与含f-Ca0高的熟料搭配使用。 12.对熟料进行岩相分析有何意义？ 答：对熟料进行岩相分析是从微观上观察熟料的微观结构特征，可以清楚观察了解到熟 料矿物形状、晶体结构、尺寸大小、含量多少、煅烧温度、窑内气氛、冷却快慢等情况，这 些岩相结构特征是传统化学分析无法实现的。化学分析只能得到熟料的化学成分，但不能知 到这些氧化物以何种矿物结构存在，只有通过岩相分析才能对熟料的微观结构特征进行了解 分析，从而判断出生产工艺因素的变化，作为控制生产和提高熟料质量的一种重要手段，因 此工厂应该经常进行熟料岩相分析，以指导生产。 13.控制出磨水泥细度的目的是什么？ 答：水泥的粉磨细度对水泥的性能影响很大，在一定程度上，水泥粉磨得越细，其表面 积越大，水泥与水拌和时，它们的接触面积也越大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化 过程，对提高水泥强度，特别是对提高早期强度有较好的效果。研究表明水泥颗粒为530 μm时，当熟料中fCa0较高时，水泥磨得细些，fCa0就可较快吸收水分而消解，因而可 降低其破坏作用，改善水泥的安定性。但是，水泥粉磨细度增加过大，会降低磨机产量，增
10. 为什么要控制熟料的化学成分？ 答：对熟料化学成分的控制目的在于检验其矿物组成是否符合配料设计的要求，从而判 断前道工序的工艺状况和熟料质量，并作为调整前道工序的依据。 11. 造成熟料 f-CaO 含量高的原因有哪些？可采用什么措施解决？ 答：造成熟料中 f-CaO 含量高的主要原因有： a 、配料不当， KH 值过高； b 、煤料比不准确、不均匀，煤中灰分突然变化，没及时发现和调整配料，或煤太粗； c 、入窑生料 CaCOs 滴定值不稳定，或生料太粗，窑内煅烧不完全 l d 、熟料煅烧时，热工制度不稳定，卸料太快，立窑煅烧时底火下移造成熟料煅烧时间 不足，或偏火漏生，生烧料增多； e 、熟料冷却慢，产生二次 f-CaO 。 对已生产出的 f-CaO 过高安定性不合格的熟料，可采用下列方法适当处理： a 、加入适量活性混合材料共同磨制水泥； b 、陈化熟料。将掺人适当湿混合材料的熟料存放一段时间，或往熟料上均匀喷淋适量 的水后再存放起来，待熟料中 f-CaO 充分消解后再磨制水泥； c 、筛选。将块状和粒状熟料分堆存放，然后再根据质量好坏搭配使用。 d 、立即生产出一批质量好含 f-CaO 低的熟料与含 f-CaO 高的熟料搭配使用。 12. 对熟料进行岩相分析有何意义？ 答：对熟料进行岩相分析是从微观上观察熟料的微观结构特征，可以清楚观察了解到熟 料矿物形状、晶体结构、尺寸大小、含量多少、煅烧温度、窑内气氛、冷却快慢等情况，这 些岩相结构特征是传统化学分析无法实现的。化学分析只能得到熟料的化学成分，但不能知 到这些氧化物以何种矿物结构存在，只有通过岩相分析才能对熟料的微观结构特征进行了解 分析，从而判断出生产工艺因素的变化，作为控制生产和提高熟料质量的一种重要手段，因 此工厂应该经常进行熟料岩相分析，以指导生产。 13. 控制出磨水泥细度的目的是什么？ 答：水泥的粉磨细度对水泥的性能影响很大，在一定程度上，水泥粉磨得越细，其表面 积越大，水泥与水拌和时，它们的接触面积也越大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化 过程，对提高水泥强度，特别是对提高早期强度有较好的效果。研究表明水泥颗粒为 5~30 μm 时，当熟料中 fCaO 较高时，水泥磨得细些， fCaO 就可较快吸收水分而消解，因而可 降低其破坏作用，改善水泥的安定性。但是，水泥粉磨细度增加过大，会降低磨机产量，增
大电耗。另外，水泥过细，需水量增加，水泥石结构的致密程度降低，反而会影响水泥的强 度。只有合理地确定水泥的细度指标，才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效益。 在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。 14.为什么有控制出磨水泥的S03含量？ 答：水泥中S03含量实质上是磨制水泥时石膏掺人量的反映，其次在用石膏作矿化剂 或采用劣质煤时，熟料中也含有一定的S03。石膏在水泥中主要起调凝作用，适量石膏可 以抑制熟料中C3A所造成的快凝现象：但过高的S03含量说明石膏掺加过多，过多的 石膏将会引起水体积的安定性不良：掺加石膏过少，也会因S03含量太低无法抑制水泥快 凝。因此，水泥中S03含量应控制在适宜的范厨内，以保证水泥凝结时间正常和S03含 量符合国家标准的规定。 15.水泥的颗粒组成和颗粒形状对强度增进率有什么主要作用？ 答：水泥的颗粒组成和颗粒形状对充分利用水泥活性、改善水泥砼性能有很大作用 在普通水泥细度的砼中大概有20~40%的水泥没有参与砼强度的增长过程，太粗的颗粒 不能完全水化，太细的颗粒可能结团，或增大水泥的需水量，影响砼的强度。现在公认的是： 水泥颗粒应为球形或椭园形：5~32μm的颗粒对强度增进率起主要作用，其间各粒级分布 是连续的正态分布，总量不能低于65%，10~20μm的颗粒含量愈多愈好：小于3μm的细 颗粒不要超过10%，大于65μm的粗颗粒没有活性，最好没有。 16.出磨水泥为什么要进行混合材料掺入量的检验？ 答：在水泥生产中掺加混合材料不但可以增大水泥产量，降低生产成本，而且可以改善 水泥的某些物理性能，同时还可以利用废渣，减少污染，造福社会。但是，由于掺加了混合 材料，熟料组分相对减少，会使水泥强度有不同程度的降低，掺加量越大，强度降低越显著。 因此，混合材料的参入量应视水泥品种、熟料质量及混合材料的种类性质，由化验室通过试 验和综合分析而定，保证水泥中混合材料掺人量在国家标准许可的范围内，并应在生产中定 期做好磨头配比流量的抽测和记录。根据国家标准规定： I型硅酸盐水泥可以掺入不超过水泥质量5%的石灰石或粒化高炉矿渣作混合材料。 在出磨水泥质量控制中，混合材料掺加量至少要低于国家标准规定数量，每班至少测定1~ 2次，目标值±2.0%，合格率>80%。 17.出厂水泥质量要求是什么？ 答：a、出厂水泥合格率100%。 出厂水泥各项技术指标必须满足国家标准和行业标准的规定
大电耗。另外，水泥过细，需水量增加，水泥石结构的致密程度降低，反而会影响水泥的强 度。只有合理地确定水泥的细度指标，才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效益。 在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。 14. 为什么有控制出磨水泥的 SO 3 含量？ 答：水泥中 SO 3 含量实质上是磨制水泥时石膏掺人量的反映，其次在用石膏作矿化剂 或采用劣质煤时，熟料中也含有一定的 SO 3 。石膏在水泥中主要起调凝作用，适量石膏可 以抑制熟料中 C 3 A 所造成的快凝现象；但过高的 SO 3 含量说明石膏掺加过多，过多的 石膏将会引起水体积的安定性不良；掺加石膏过少，也会因 SO 3 含量太低无法抑制水泥快 凝。因此，水泥中 SO 3 含量应控制在适宜的范厨内，以保证水泥凝结时间正常和 SO 3 含 量符合国家标准的规定。 15. 水泥的颗粒组成和颗粒形状对 强度增进率有什么主要作用？ 答：水泥的颗粒组成和颗粒形状对充分利用水泥活性、改善水泥砼性能有很大作用 在普通水泥细度的砼中大概有 20~40% 的水泥没有参与砼强度的增长过程，太粗的颗粒 不能完全水化，太细的颗粒可能结团，或增大水泥的需水量，影响砼的强度。现在公认的是： 水泥颗粒应为球形或椭园形； 5~32 μm 的颗粒对强度增进率起主要作用，其间各粒级分布 是连续的正态分布，总量不能低于 65%，10 ~20 μm 的颗粒含量愈多愈好；小于 3μm 的细 颗粒不要超过 10%，大于 65μm 的粗颗粒没有活性，最好没有。 16. 出磨水泥为什么要进行混合材料掺入量的检验？ 答：在水泥生产中掺加混合材料不但可以增大水泥产量，降低生产成本，而且可以改善 水泥的某些物理性能，同时还可以利用废渣，减少污染，造福社会。但是，由于掺加了混合 材料，熟料组分相对减少，会使水泥强度有不同程度的降低，掺加量越大，强度降低越显著。 因此，混合材料的掺入量应视水泥品种、熟料质量及混合材料的种类性质，由化验室通过试 验和综合分析而定，保证水泥中混合材料掺人量在国家标准许可的范围内，并应在生产中定 期做好磨头配比流量的抽测和记录。根据国家标准规定： I 型硅酸盐水泥可以掺入不超过水泥质量 5 ％的石灰石或粒化高炉矿渣作混合材料。 在出磨水泥质量控制中，混合材料掺加量至少要低于国家标准规定数量，每班至少测定 1 ～ 2 次，目标值 ± 2.0% ，合格率 >80 ％。 17. 出厂水泥质量要求是什么？ 答： a 、出厂水泥合格率 100 ％。 出厂水泥各项技术指标必须满足国家标准和行业标准的规定
b、富余强度合格率100%，即确保出厂水泥28d抗压强度富余2.0MPa以上. c、28d抗压强度目标值≥（水泥国家标准规定值+2.0MPa+3S)。 S为上月出厂水泥28d抗压强度标准偏差。 d、袋装水泥20包的总质量不少于1000kg,单包净质量不小于50kg，,合格率 达到100%。 e、均匀性合格率100% 每季度进行一次均匀性试验，28d抗压强度变异系数(Gv)目标值不大于3.0%。 18、堆放时间过长的水泥为何要重新检验？ 答：在成品库或站台上存放1个月（指从成型日期算起）以上的袋装水泥，出厂前 必须重新取样检验，确认合格后才能出厂。 19.袋装水泥、散装水泥如何进行质量控制？ 答：国家标准规定，袋装水泥每袋净质量为50kg,且不得少于标志质量的98%， 随机抽取20袋水泥总质量不得少于1000kg。严格控制袋装水泥质量的原因是： ①袋装水泥出厂一般均按袋数计算发货质量，每袋水泥超量或不足都会给供需双方带来 经济损失。 ②在施工中，往往是按每袋水泥50kg计算配制混凝土，质量不足会降低混凝土的标 号，影响工程质量。超量则造成水泥不应有的浪费。 散装水泥质量控制应注意以下几点：， 、对出磨水泥必须按本厂每个编号的吨位数进行全套化学、物理性能检验。各项指标 合格的水泥方可打人散装库出厂。 b、当出磨水泥有一项质量不合格时，应根据质量情况进行多库搭配或机械倒库调配， 确认质量合格后，再打人散装库。 c、散装水泥出厂时，必须在装车的同时按编号吨位取样进行全套化学、物理性能检验。 d、散装水泥出厂时，必须提交用户与袋装相同内容的卡片，包括企业名称、生产许可 证编号、品种名称、代号、标号、出厂日期、出厂编号等。化验室按国家标准向用户寄发出 厂质量检验报告。 20.何谓质量事故？质量事故有几种？应如何处理？ 答：水泥出厂后发现质量问题及时处理 、水泥出厂后，发货质量不符合标准或对某项检验结果有怀疑时，应立即向收货单位 发出通知，暂停使用该编号水泥
b 、富余强度合格率 100 ％，即确保出厂水泥 28 d 抗压强度富余 2.0 MPa 以上． c 、 28 d 抗压强度目标值≥ ( 水泥国家标准规定值 +2.0 MPa +3S) 。 S 为上月出厂水泥 28 d 抗压强度标准偏差。 d 、袋装水泥 20 包的总质量不少于 1 000 kg ，单包净质量不小于 50 kg ，合格率 达到 100 ％。 e 、均匀性合格率 100% 每季度进行一次均匀性试验， 28 d 抗压强度变异系数 (Gv) 目标值不大于 3.0 ％。 18、堆放时间过长的水泥为何要重新检验？ 答：在成品库或站台上存放 1 个月 ( 指从成型日期算起 ) 以上的袋装水泥，出厂前 必须重新取样检验，确认合格后才能出厂。 19. 袋装水泥、散装水泥如何进行质量控制？ 答：国家标准规定，袋装水泥每袋净质量为 50 kg ，且不得少于标志质量的 98 ％， 随机抽取 20 袋水泥总质量不得少于 1 000 kg 。严格控制袋装水泥质量的原因是： ①袋装水泥出厂一般均按袋数计算发货质量，每袋水泥超量或不足都会给供需双方带来 经济损失。 ② 在施工中，往往是按每袋水泥 50 kg 计算配制混凝土，质量不足会降低混凝土的标 号，影响工程质量。超量则造成水泥不应有的浪费。 散装水泥质量控制应注意以下几点： ， a 、对出磨水泥必须按本厂每个编号的吨位数进行全套化学、物理性能检验。各项指标 合格的水泥方可打人散装库出厂。 b 、当出磨水泥有一项质量不合格时，应根据质量情况进行多库搭配或机械倒库调配， 确认质量合格后，再打人散装库。 c 、散装水泥出厂时，必须在装车的同时按编号吨位取样进行全套化学、物理性能检验。 d 、散装水泥出厂时，必须提交用户与袋装相同内容的卡片，包括企业名称、生产许可 证编号、品种名称、代号、标号、出厂日期、出厂编号等。化验室按国家标准向用户寄发出 厂质量检验报告。 20. 何谓质量事故？质量事故有几种？应如何处理？ 答：水泥出厂后发现质量问题及时处理 a 、水泥出厂后，发货质量不符合标准或对某项检验结果有怀疑时，应立即向收货单位 发出通知，暂停使用该编号水泥
b、因试验条件，仪器设备或人员操作等原因造成试验结果不准确，应报请省级行业主 管部门批准，将该编号水泥的封存样送省级以上质量检验机构复检（本厂无权复检），以 一次复检结果为准。 C、水泥经复检证明为不合格，企业应及时派人负责处理。对尚未应用于工程上的水泥 负责退换，对已经使用且影响工程质量的，企业应会同有关部门采取补救措施，确保工程安 全。并应包赔一切经济损失。 d、迅速组织人员查明事故原因，针对质量管理中存在的问题，研究制定出具体解决措 施，杜绝类似事故发生。 、及时对事故直接责任者和有关负责人作出严肃处理，如因水泥质量造成工程质量事 故、人身伤亡事故和重大经济损失的，要追究法律责任。 f、对事故发生原因及处理结果，应以书面材料报告省、地、市主管部门和水泥质量检 验机构，并认真执行主管部门的处理决定
b 、因试验条件，仪器设备或人员操作等原因造成试验结果不准确，应报请省级行业主 管部门批准，将该编号水泥的封存样送省级以上质量检验机构复检 ( 本厂无权复检 ) ，以 一次复检结果为准。 c 、水泥经复检证明为不合格，企业应及时派人负责处理。对尚未应用于工程上的水泥 负责退换，对已经使用且影响工程质量的，企业应会同有关部门采取补救措施，确保工程安 全。并应包赔一切经济损失。 d 、迅速组织人员查明事故原因，针对质量管理中存在的问题，研究制定出具体解决措 施，杜绝类似事故发生。 e 、及时对事故直接责任者和有关负责人作出严肃处理，如因水泥质量造成工程质量事 故、人身伤亡事故和重大经济损失的，要追究法律责任。 f 、对事故发生原因及处理结果，应以书面材料报告省、地、市主管部门和水泥质量检 验机构，并认真执行主管部门的处理决定